专利名称：一种辊模式生物质热压成型系统的制作方法
技术领域：
一种辊模式生物质热压成型系统技术领域[0001]本实用新型涉及挤压机技术领域，尤其涉及一种辊模式生物质热压成型系统。
背景技术：
[0002]生物质成型需具备三个要件:一定的压力，一定的温度和一定的湿度。三个要件缺一不可。温度是使木质素软化、塑化具有粘接性所必须的能量。湿度是保证软化、塑化程度所必备的介质。在许可的范围内，温度(70-300°C )越高，湿度(6-30% )越大，生物质木质素软化，塑化程度越高，分子粘接力越强；反之，分子粘接力越弱。生产实践中，冷压成型机显现出两大技术缺陷:一、热能不足，适水性差，冷压成型机获取热能唯一的途径是压辊和物料之间的摩擦，但这种获热方式带有很大的局限性。二、成型技术不过关，目前，冷压成型机模盘分平模和环模两种，模孔有圆形，方形或棱角形。为了使物料致密成型，设计者把模孔设计成锥形或梢度，模盘上加装电热升温装置，这种设计方案是导致成型困难的又一原因。[0003]在生物质成型三要素中，压力是恒定的，温度，湿度是多变的，根据辊模式成型机的基本特性，温度、湿度随着成型过程的变化而改变。成型时高温高湿，保持较高软性，粘性，入孔后又要低温，低湿，降低涨力和弹性，这就需要一个能量-热能。只有充沛的热能才是软化，排湿，有效啮接的保障。而摩擦生热是远远不够的，因此改变冷压成型方式，完善模盘功能是解决冷压成型机诸多弊病的途径。实用新型内容[0004]本实用新型所要解决的技术问题是提供一种辊模式生物质热压成型系统，使用所述系统生产成型生物质,运行平稳,成型速度快，生产连续性好,提高了生物质成型的质量和生产效率，降低了生产能耗。[0005]为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案是:一种辊模式生物质热压成型系统，包括成型机和输送装置，输送装置的出料口位于成型机进料口的上方，所述成型机包括机架、模盘、压辊、主轴、次轴和动力轮，其特征在于所述成型机还包括主轴配电器、主轴分电器、次轴配电器和次轴分电器，所述主轴和次轴内设有供电线通过的空腔，主轴分电器设在主轴内，主轴配电器固定在机架上，次轴分电器设在次轴内，次轴配电器固定在连接支架上，压辊固定在次轴的一端，压辊内设有电加热圈，模盘上间隔设置模孔。[0006]优选的:所述成型机为平模机，模孔设置在模盘的下底面上。[0007]优选的:所述成型机为环模机，模孔设置在模盘的侧壁上。[0008]优选的:所述模孔靠近压辊的一端为塑型区，横截面为梯形，远离压辊的一端为保型区，横截面为矩形。[0009]优选的:所述输送装置为具有加热功能的输送装置。[0010]优选的:所述具有加热功能的输送装置包括绞龙主体、上油管、高温热风管、下油管和热源，所述绞龙主体倾斜设置，绞龙主体高度较低的一端设有上料口，高度较高的一端设有出料口，绞龙主体的外壁为双层结构，双层结构中间为导热油，热源通过上油管和下油管与绞龙主体连接，热源上设有高温热风管，高温热风管与绞龙主体的出料口相通。[0011]优选的:所述具有加热功能的输送装置还包括位于绞龙主体上的湿度测试仪和增湿器。[0012]采用上述技术方案所产生的有益效果在于:所述系统成型机的压辊内设置电加热圈，通过分电器和配电器为电加热圈供电，能够产生可控高温；输送装置对生物质事先进行预热和湿度处理，使物料软化，然后再使用成型机对生物质进行热压成型处理，大大提高了生物质成型过程中的温度，通过改变成型机的热源供给方式和模孔的形状，进一步提高了成型效果，使用所述系统生产生物质，系统运行平稳，成型速度快，生产连续性好，提高了生产效率，降低了生产能耗。
[0013]
以下结合附图和具体实施方式
对本实用新型作进一步详细的说明。[0014]图1是实施例一中平模机的结构示意图；[0015]图2是实施例二中环模机的结构示意图；[0016]图3是本实用新型中输送装置的结构示意图；[0017]图4是模孔的横截面放大示意图；[0018]其中:1、模盘2、压辊3、次轴4、轴承5、主轴6、次轴配电器7、电加热圈8、次轴分电器9、主轴配电器10、动力轮11、主轴分电器12、连接支架13、模孔131、塑型区132、保型区14、绞龙主体15、湿度测试仪16、增湿器17、上油管18、高温热风管19、下油管20、热源21、上料口 22、出料口。
具体实施方式
[0019]实施例一:如图1、3和4所不,一种棍模式生物质热压成型系统,包括成型机和输送装置，所述输送装置的出料口位于所述成型机进料口的上方。[0020]所述成型机为平模机，模孔设置在模盘的下底面上。所述平模机包括模盘、压辊、次轴、主轴、次轴配电器、次轴分电器、主轴配电器、主轴分电器和动力轮。主轴分电器和动力轮固定在主轴的一端，主轴内设有主轴分电器，主轴配电器固定在机架上；次轴通过轴承和连接支架与主轴的另一端连接，次轴内设有次轴分电器，次轴配电器固定在连接支架上；压辊固定在次轴的另一端，在所述压辊内设有电加热圈，模盘固定在所述主轴的另一端，模盘的下底面上间隔设置模孔。[0021]在现有的成型机中为了减缓生物质的输出，增加辊压时间，提高生物质的成型温度，将模孔的横截面设置成整体的矩形，而在本系统的成型机中在压辊内设置电加热圈，能够产生可控高温，从而不需要较长的辊压时间，从而改进了模孔的形状，模孔靠近压辊的一端为塑型区，横截面为梯形，远离压辊的一端为保型区，横截面为矩形，提高了成型速度。[0022]为了增加生物质的温度和湿度，所述输送装置使用具有加热功能和增湿功能的输送装置。所述输送装置包括绞龙主体、湿度测试仪、增湿器、上油管、高温热风管、下油管和热源。所述绞龙主体倾斜设置，绞龙主体高度较低的一端设有上料口，高度较高的一端设有出料口，绞龙主体的外壁为双层结构，双层结构中间为导热油；热源由一台生物质热油炉提供，利用绞龙高度差，热源通过上油管和下油管与绞龙主体连接，形成循环系统，在绞龙主体内设有湿度测试仪和增湿器，油炉装有高温热风管与绞龙主体的出料口相通，组成湿度控制系统。[0023]实施例二:如图2、3和4所示，与实施例一不同之处仅在于所述成型机为环模机，模孔设置在模盘的侧壁上。[0024]所述系统成型机的压辊内设置电加热圈，通过分电器和配电器为电加热圈供电，能够产生可控高温，输送装置对生物质事先进行预热和湿度处理，使物料软化，然后再使用成型机对生物质进行热压成型处理，大大提高了生物质成型过程中的温度，通过改变成型机的热源供给方式和模孔的形状，进一步提高了成型效果，使用所述系统生产生物质，系统运行平稳，成型速度快，生产连续性好，提高了生产效率，降低了生产能耗。随着矿石性能源的日渐枯竭，和国家对可再生能源的重视，成型燃料行业前景非常广阔。[0025]本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及其实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用来帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。
权利要求1.一种辊模式生物质热压成型系统，包括成型机和输送装置，输送装置的出料口位于成型机进料口的上方，所述成型机包括机架、模盘(1)、压辊(2)、主轴(5)、次轴(3)和动力轮(10)，其特征在于所述成型机还包括主轴配电器(9)、主轴分电器(11)、次轴配电器(6)和次轴分电器(8)，所述主轴(5)和次轴(3)内设有供电线通过的空腔，主轴分电器(11)设在主轴(5)内，主轴配电器(9)固定在机架上,次轴分电器(8)设在次轴(3)内，次轴配电器(6)固定在连接支架(12)上，压辊(2)固定在次轴(3)的一端，压辊(2)内设有电加热圈(7 )，模盘上间隔设置模孔(13 )。
2.根据权利要求1所述的一种辊模式生物质热压成型系统，其特征在于所述成型机为平模机，模孔(13)设置在模盘(I)的下底面上。
3.根据权利要求1所述的一种辊模式生物质热压成型系统，其特征在于所述成型机为环模机，模孔(13)设置在模盘(I)的侧壁上。
4.根据权利要求2或3所述的一种辊模式生物质热压成型系统，其特征在于所述模孔(13)靠近压辊(2)的一端为塑型区(131 )，横截面为梯形，远离压辊的一端为保型区(132)，横截面为矩形。
5.根据权利要求1所述的一种辊模式生物质热压成型系统，其特征在于所述输送装置为具有加热功能的输送装置。
6.根据权利要求5所述的一种辊模式生物质热压成型系统，其特征在于所述具有加热功能的输送装置包括绞龙主体(14)、上油管(17)、高温热风管(18)、下油管(19)和热源(20)，所述绞龙主体(14)倾斜设置，绞龙主体(14)高度较低的一端设有上料口(21)，高度较高的一端设有出料口(22)，绞龙主体(14)的外壁为双层结构，双层结构中间为导热油，热源通过上油管(17)和下油管(19)与绞龙主体连接，热源上设有高温热风管，高温热风管与绞龙主体(14)的出料口(22)相通。
7.根据权利要求6所述的一种辊模式生物质热压成型系统，其特征在于所述具有加热功能的输送装置还 包括位于绞龙主体上的湿度测试仪(15)和增湿器(16)。
专利摘要本实用新型公开了一种辊模式生物质热压成型系统，涉及挤压机技术领域。包括成型机和输送装置，输送装置的出料口位于所述成型机进料口的上方。所述系统成型机的压辊内设置电加热圈，通过分电器和配电器为电加热圈供电，能够产生可控高温，输送装置对生物质事先进行预热和湿度处理，使物料软化，然后再使用成型机对生物质进行热压成型处理，大大提高了生物质成型过程中的温度，通过改变成型机的热源供给方式和模孔的形状，进一步提高了成型效果，使用所述系统生产生物质，系统运行平稳，成型速度快，生产连续性好，提高了生产效率，降低了生产能耗。
文档编号B30B15/30GK203077650SQ20132006250
公开日2013年7月24日 申请日期2013年2月4日 优先权日2013年2月4日
发明者郁梦华 申请人:郁梦华