一种自动下料机构的制作方法

本发明涉及一种适用于汽车离合器壳体旋压机的下料系统，尤其涉及一种自动下料机构。

背景技术：

汽车离合器壳体旋压机是专门为加工汽车零部件而设计的设备，可完成直边花键、渐开线花键、直齿齿轮、斜齿齿轮及齿轴等典型零件强普结合旋加工成形。加工效率是该型设备的关键参数之一，提高该型设备的加工速度和自动化程度是改善设备效率的重要途径，设备下料的方式直接影响单个零件的加工节拍，从而影响设备效率。

目前该型设备采用的典型下料机构有双油缸下料，该结构由一个液压油缸控制短距离传送，另一个油缸控制翻转运动，这种结构适用于内部空间较大、下料距离较短的情形。另一种典型的结构是采用夹抓的方式直接夹取成形后的零件，该结构适用于成形后的零件位置固定不变的情形。

而对于工况复杂比如空间狭窄、下料距离长、落差低的情况，现有的下料机构均不能满足需要，从而导致该型设备的工作效率非常低。

技术实现要素：

本发明的目的就在于提供一种自动下料机构，从而实现工件在长距离、低落差情形下的运输和翻转，实现复杂工况、狭窄空间下的自动下料。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是这样的：一种自动下料机构，包括导轨，所述导轨两端分别设置有主动轮和从动轮，所述主动轮和从动轮通过传动链条连接，所述主动轮连接有马达，所述传动链条上方设置有导向块和滑座，所述导向块和滑座的相对距离固定；还包括连杆和料斗，所述导向块、连杆、料斗和滑座依次连接，组成连杆机构，所述滑座的侧面设置有定位块，所述定位块的末端设置有滑轮。

作为优选的技术方案：所述导轨由至少两块导轨片通过螺栓连接而成。

作为优选的技术方案：还包括连接螺栓和支撑螺栓，所述从动轮通过连接螺栓和支撑螺栓实现张紧和传动链条的拆卸。

作为优选的技术方案：所述定位块两侧设置有减震块。

作为优选的技术方案：所述导轨上端用压板压住所述导向块和滑座限制其在导轨竖直方向上的窜动。

作为优选的技术方案：所述主动轮和马达通过键连接实现传动。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

a）采用液压马达驱动、链轮链条传动可以有效适应机床内部冷却液、铁屑等恶劣工况的下料，下料机构只需定期加润滑脂；

b）下料机构设计紧凑，可实现机床内部狭窄空间的下料，机构导轨宽度控制在限制范围内，固定在加工区域下方，不影响零件加工，当加工完成，主轴退后时，料斗才运动到加工区域接料；

c）单个运动机构实现传输和翻转两个动作，机构采用液压马达驱动链轮、链条实现水平传输。当料斗组件传输到端头时，会随着链轮的圆周方向进行翻转，起到下料作用；与目前该型设备采用的双油缸下料相比，油缸由于自身结构的局限性，不能实现较远距离的传送，只能在设备内部下料，而本发明的自动下料机构可以把零件传送到设备防护罩外进行下料；

d)该自动下料结构大大减少了人为参与下料作业工序,提高了生产效率和改善了设备的自动化水平，以前的夹抓方式下料的设备，零件该工序加工节拍为56秒/件，本发明的自动下料机构可缩短至45秒/件，生产效率提高了20%左右；采用夹抓下料，一次最多可放6件毛坯，每台设备需要配备一名操作人员，本发明的自动下料机构，配合上下料传送带，一次性可放二十个以上的零件毛坯，一个操作人员可同时负责两到三台设备的上料，大大降低了企业的人力成本。

附图说明

图1为本发明实施例中的下料结构的工作环境示意图；

图2为本发明实施例的下料机构的结构示意图；

图3为图2中主动轮的安装方式示意图；

图4为图2中从动轮的安装方式示意图；

图5为图2中传动链条的连接示意图

图6为图2中四连杆结构示意图；

图7为本发明实施例的下料机构下料时的示意图。

图中：1、导轨；2、主动轮；3、从动轮；4、传动链条；5、液压马达；6、导向块；7、滑座；8、连杆；9、料斗；10、定位块；11、滑轮；12、减震块；13、压板；14、支撑螺栓；A、主轴系统；B、旋轮架；C、自动下料机构。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明作进一步说明。

实施例：

一种自动下料机构，如图2所示，包括导轨1，导轨1由三块加工好的导轨片用螺栓连接而成，导轨1两端分别设置有主动轮2和从动轮3，主动轮2和从动轮3通过传动链条4连接，主动轮2连接有液压马达5，主动轮2的安装方式如图3所示，主动轮2和液压马达5通过键连接实现传动，，如图4所示，从动轮3通过连接螺栓13和支撑螺栓14实现张紧和传动链条4的拆卸；

传动链条4沿导轨1中间的凹槽环形安装，如图5、图6所示，传动链条4上方设置有导向块6和滑座7，导向块6和滑座7的相对距离固定，用销子穿过传动链条4的链孔与传动链条4连接，在导轨1上端用压板13压住限制其在导轨1竖直方向上的窜动；还包括连杆8和料斗9，导向块6、连杆8、料斗9和滑座7依次连接，组成连杆机构，滑座7的侧面设置有定位块10，定位块10的末端设置有滑轮11，滑轮11能够沿导轨1自由滑动，对料斗9起到辅助支撑作用，定位块10两侧设置有减震块12，通过销和弹簧穿过中间的孔连接，起到减震作用；

如图7所示，下料时，导向块6移动靠近主动轮2时，会随传动链条4沿主动轮2边沿运动一定角度，带动料斗9翻转一定角度，实现翻转下料；

如图1所示，当机床加工零件时，主轴系统A和旋轮架B间距最小只有150mm，本实施例的自动下料机构C的料斗退出加工区域在下料区等待，仅保留导轨1在加工区域内。当零件加工完时，主轴系统A沿机床导轨1方向退回，料斗9伸进到加工区域，接到加工好的零件后退出到下料区并翻转到传送带上，实现下料；

传动链条沿导轨中间的凹槽环形安装，如图5、图6所示，链条上安装有导向块和滑座，导向块和滑座的相对距离固定，用销子穿过链孔和链条连接，在其上端用压条压住限制其在导轨竖直方向上的窜动。导向块、连杆、料斗、滑块铰接在一起，组成连杆机构；

如图7，下料时，导向块移动靠近主动轮时，会随链条沿主动轮边沿运动一定角度，带动料斗翻转一定角度，实现翻转下料。。滑块的侧面安装有定位块，定位块末端设计有滑轮，能够沿导轨自由滑动，对料斗起到辅助支撑作用，定位块两侧设有减震块，通过销和弹簧穿过中间的孔连接，起到减震作用。

本发明未公开技术属本领域技术人员公知常识。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。