一种筒体成型预制胎具装置的制作方法

本实用新型涉及一种筒体成型预制胎具装置结构的改进。

背景技术：

混合机在使用过程中，由于物料的混合与搅拌都是在筒体部完成的，因此筒体是混合机的主要部件，并且筒体的质量直接影响着混合机的工作质量及使用寿命。混合机的筒体部是由若干个筒节焊接组装而成，而每个小筒节的制造工艺是钢板下料后，在卷板机上将钢板卷制成筒体状，再进行合口处的焊接。

传统的混合机筒体卷制工艺过程如下：1、筒体钢板的下料，筒体钢板下料时的板长尺寸是筒体圆周周长再加上预留筒体压头尺寸，压头尺寸一般为： 300～500mm。由于卷板机上辊中心与下辊中心之间有距离，因此这段钢板只能为直段，不能成弧形，因此卷板机卷筒体必须预留压头。

2、筒体钢板下料后，在卷板机上卷制成型。

3、在卷板机上将直段压头切割掉，并切割出筒体合口焊接坡口，再继续卷制，直到筒体成圆并合口。

传统筒体卷制工艺方案具体缺点如下：1、成本高。筒体钢板下料需预留压头，浪费钢板材料，成本高，且较厚钢板预留压头量更大，一般约为500mm，并且当圆筒直径较大时，钢板圆周展开长度超过正常钢板长度，需采购定尺特制钢板，这时的压头成本更高。

2、工序复杂。筒体钢板卷制工艺方案中的工序较复杂，钢板在卷板机上成型后，合口前，需水焊工在卷板机上将预留的压头直段切割掉，然后还要切割焊接坡口，工序复杂，人工成本也较高。

3、降低卷板机工作效率。在筒体钢板卷制成型后，需水焊工人在卷板机上将压头切割掉，并切割焊接坡口，这一过程都是在卷板机上进行的，因此降低了卷板机利用率。

技术实现要素：

本实用新型就是针对上述问题，提供一种使用方便，节约钢板使用，降低生产成本，提高卷板机工作效率的筒体成型预制胎具装置。

为了实现本实用新型的上述目的，本实用新型采用如下技术方案，本实用新型包括上部胎具和下部胎具，其特征在于：上部胎具包括上安装板，上安装板下方通过连接板设置有成型圆钢；所述下部胎具包括底板，底板上设置有成型座体，成型座体上设置有与成型圆钢相对应的凹弧。

作为本实用新型的一种优选方案，所述上安装板和底板的两侧均设置有连接槽。

作为本实用新型的另一种优选方案，所述上安装板和连接板之间设置有加强筋板。

本实用新型的有益效果：1、本实用新型结构简单，操作难度小，其使用时，可对钢板的两端进行预制成型，使钢板的两端带有一定弧度，在筒体卷制成型时，钢板两端可以直接进行焊接，无需对钢板预留压头，杜绝了钢材的浪费，节约了钢材成本，提高了材料利用率。

2、本实用新型解决了筒体留压头问题，简化了工序，从而提高了卷板机的工作效率。

附图说明

图1是本实用新型上部胎具的结构示意图。

图2是本实用新型下部胎具的结构示意图。

附图中1为成型圆钢、2为连接板、3为加强筋板、4为上安装板、5为连接槽、6为上部胎具、7为下部胎具、8为成型座体、9为凹弧、10为底板。

具体实施方式

本实用新型包括上部胎具6和下部胎具7，其特征在于：上部胎具6包括上安装板4，上安装板4下方通过连接板2设置有成型圆钢1；所述下部胎具7包括底板，底板上设置有成型座体8，成型座体8上设置有与成型圆钢1相对应的凹弧9。

作为本实用新型的一种优选方案，所述上安装板4和底板的两侧均设置有连接槽5。通过连接槽5，可便于本实用新型的上部胎具6连接到工作设备上，下部胎具7固定在地面基础上，安装拆卸方便。

作为本实用新型的另一种优选方案，所述上安装板4和连接板2之间设置有加强筋板3。加强筋板3可提升上部胎具6的强度，提高本实用新型的稳定性。

本实用新型使用时，将钢板的端部放置于下部胎具7的成型座体8上，控制上部胎具6的成型圆钢1下压，成型圆钢1配合成型座体8上的凹弧9，使钢板两端形成弧形，即完成了钢板的预制成型过程。钢板预制成型完成后，即可将钢板卷制成筒了。

可以理解的是，以上关于本实用新型的具体描述，仅用于说明本实用新型而并非受限于本实用新型实施例所描述的技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本实用新型进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本实用新型的保护范围之内。