汽车座椅骨架的管件端部成型设备的制作方法

本实用新型涉及管件端部成型的设备，特指一种汽车座椅骨架管件端部成型设备。

背景技术：

汽车行业向着绿色节能环保的趋势发展，座椅骨架也向着轻量化的方向发展，越来越多的高强度薄壁管件应用在座椅骨架的设计中。

如表1所示，显示了普通材料和高强度材料的性能：

表1普通材料与高强度材料性能比对表

通过表1可知高强度材料与普通材料相比，其管件材料强度高，成型鼓包的压力需求很高，对应胀管设备输出压力要求很高，这些条件对设备机械结构的方案和强度要求很高，设备机械结构容易损坏，后期设备维护成本增加，设备停机风险增加；其管件材料延伸率低、流动性差，成型的鼓包直径和厚度不稳定，鼓包容易开裂，挤压到连接件齿孔的管件材料较少，管件和连接件的连接强度不足。

目前座椅骨架中高强度材料管件在应用中存在如下问题：高强度、低延伸率、低流动性给管件端部成型带来成形压力大、成型不稳定、鼓包开裂等不良问题。如何利用有效的工艺方案解决上述不足，保证产品质量达到设计要求，已经成为急需解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种汽车座椅骨架管件端部成型设备，解决现有的高强度、低延伸率、低流动性给管件端部成型带来成型压力大、成型不稳定、鼓包开裂的问题。

实现上述目的的技术方案是：

本实用新型提供了一种汽车座椅骨架的管件端部成型设备，包括：

相对设置的第一加热组件和第二加热组件，所述第一加热组件和所述第二加热组件具有供套设所述管件并对所述管件进行加热的多个加热线圈；

具有与管件内径相适配的第一芯柱的第一成型模具，所述第一成型模具包括套设固定于所述第一芯柱上的第一夹持板和环绕于所述第一芯柱外周且供所述管件端部插设的第一定位槽，所述第一夹持板上开设有环绕于所述第一芯柱外周的、且与所述第一定位槽连通的第一成型槽；

与所述第一成型模具相对设置的第二成型模具，所述第二成型模具包括与管件内径相适配的第二芯柱、套设固定于所述第二芯柱上的第二夹持板和环绕于所述第二芯柱外周且供所述管件端部插设的第二定位槽，所述第二夹持板与所述第一夹持板相面对设置，所述第二夹持板上开设有环绕于所述第二芯柱外周的、且与所述第二定位槽连通的第二成型槽；

设于所述第一成型模具和所述第二成型模具之间的夹模组件，所述夹模组件上形成有供所述管件穿设的夹持空间，所述夹模组件靠近所述第一成型模具的端面上设有第三成型槽，靠近所述第二成型模具的端面上设有第四成型槽；以及

与所述第一成型模具和所述第二成型模具驱动连接的驱动机构，所述驱动机构驱动所述第一成型模块和所述第二成型模具相向运动或反向运动。

利用第一加热组件和第二加热组件的加热线圈对管件的成型部位进行加热，使得管件局部软化，以提高管件局部材料的延伸率和流动性；而后在经过第一成型模具、第二成型模具以及夹模组件的夹紧配合，对管件进行端部成型，成型尺寸稳定的鼓包，可实现管件和连接件的胀管连接达到设计强度。

本实用新型汽车座椅骨架的管件端部成型设备的进一步改进在于，所述第一芯柱的端部凸伸出所述第一夹持板形成供套装连接件的第一套接端；

所述第二芯柱的端部凸伸出所述第二夹持板形成供套装连接件的第二套接端。

本实用新型汽车座椅骨架的管件端部成型设备的进一步改进在于，所述夹模组件包括相对靠近所述第一成型模具的第一夹模具、相对远离所述第一成型模具的第二夹模具以及驱动所述第一夹模具和所述第二夹模具夹紧或松开所述管件的执行机构，

本实用新型汽车座椅骨架的管件端部成型设备的进一步改进在于，所述第一夹模具和所述第二夹模具包括上下相对设置的下底模和上顶模，所述上顶模与所述执行机构驱动连接，所述下底模的顶面形成有容置所述管件的第一容槽，所述上顶模的底面形成有容置所述管件的第二容槽。

本实用新型汽车座椅骨架的管件端部成型设备的进一步改进在于，还包括驱动连接所述第一加热组件和所述第二加热组件的动力机构，所述动力机构驱动所述第一加热组件和所述第二加热组件相向运动或反向运动。

附图说明

图1为本实用新型汽车座椅骨架管件端部成型设备中管件与第一加热组件和第二加热组件的结构示意图。

图2为本实用新型汽车座椅骨架管件端部成型设备中第一加热组件和第二加热组件对管件进行加热的结构示意图。

图3为本实用新型汽车座椅骨架管件端部成型设备中第一成型模具和第二成型模具与管件的结构示意图。

图4为本实用新型汽车座椅骨架管件端部成型设备中夹模组件夹持管件结构示意图。

图5为本实用新型汽车座椅骨架管件端部成型设备对管件进行成型工艺的剖视图。

图6至图9为本实用新型汽车座椅骨架管件端部成型设备中对管件进行成型工艺过程的分解结构示意图。

图10为本实用新型汽车座椅骨架管件端部成型设备对管件端部成型后的剖视图。

图11为本实用新型汽车座椅骨架管件端部成型设备对管件端部成型后的侧视图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。

参阅图1和图3，本实用新型提供了汽车座椅骨架的管件端部成型设备，用于对管件的端部成型以便该管件能够与连接件紧密连接，确保连接强度，对管件的端部成型为对管件进行挤压并利用成型槽使得管件本身变形于成型槽处形成鼓包，利用形成的两个鼓包夹紧连接件，从而使得连接件和管件紧密连接，也即管件和连接件的胀管连接。本实用新型的成型设备先对管件进行中频加热，利用第一加热组件和第二加热组件对管件局部进行加热，使得管件局部软化，提高了管件局部材料的延伸率和流动性，而后再利用第一成型模具、第二成型模具以及夹模组件对管件进行端部成型，成型尺寸稳定的鼓包，实现了管件和连接件的胀管连接，达到设计强度。能够解决高强度材料存在的高强度、低延伸率、低流动性给管件端部成型带来的成型压力大、成型不稳定以及鼓包开裂的问题。下面结合附图对本实用新型汽车座椅骨架的管件端部成型设备的结构进行说明。

如图1和图5所示，本实用新型的汽车座椅骨架的管件端部成型设备包括第一加热组件21、第二加热组件22、第一成型模具23、第二成型模具24、夹模组件25以及驱动机构26，下面分别对各个部件具体结构进行说明。

如图1所示，第一加热组件21和第二加热组件22相对设置，第一加热组件21和第二加热组件22具有供套设管件11并对管件11进行加热的多个加热线圈211，221，第一加热组件21的加热线圈211并排设置且通过一连接杆连接在一起，加热线圈211同心设置，第二加热组件22的加热线圈221并排设置且也通过一连接杆连接在一起，加热线圈221同心设置。第一加热组件21和第二加热组件22同轴设置。作为本实用新型的一较佳实施方式，该成型设备还包括有驱动连接第一加热组件21和第二加热组件22的动力机构，动力机构驱动第一加热组件21和第二加热组件22沿同一轴向相向运动或反向运动。在对管件11进行成型时，先利用移栽机构将管件移送到与第一加热组件21和第二加热组件22同一轴线的位置，且管件11置于第一加热组件21和第二加热组件22之间，而后利用动力机构驱动第一加热组件21和第二加热组件22相向运动，结合图2所示，使得第一加热组件21和第二加热组件22套入到管件11上，加热线圈211，221的内径略大于管件11的外径，使得加热线圈211，221与管件11之间留有一定的间隙，动力机构驱动第一加热组件21和第二加热组件22运动到设定位置后，该第一加热组件21和第二加热组件22运行并对管件11进行加热，该设定位置为管件11用于连接连接件的位置。第一加热组件21和第二加热组件22进行加热的过程中，利用测温元件对管件11的进行温度检测，达到设定温度时，第一加热组件21和第二加热组件22开始对管件11进行保温，保温至设定时间后，动力机构运行，驱动第一加热组件21和第二加热组件22反向运动，从管件11的两侧移出并回到原点位置。

如图3和图5所示，第一成型模具23包括与管件11内径相适配的第一芯柱231、套设固定于第一芯柱231上的第一夹持板232和环绕于第一芯柱231外周且供管件11端部插设的第一定位槽233，在第一夹持臂232上开设有环绕于第一芯柱231外周的且与第一定位槽233连通的第一成型槽2321；第二成型模具24与第一成型模具23相对设置，该第二成型模具24包括与管件11内径相适配的第二芯柱241、套设固定于第二芯柱241上的第二夹持板242、以及环绕于第二芯柱241外周且供管件11端部插设的第二定位槽243，第二夹持板242上开设有环绕于第二芯柱241外周的且与第二定位槽243连通的第二成型槽2421；结合图4所述，夹模组件25设于第一成型模具23和第二成型模具24之间，夹模组件25上形成有供管件11穿设的夹持空间，夹模组件25靠近第一成型模具23的端面上设有第三成型槽251，靠近第二成型模具24的端面上设有第四成型槽252；驱动机构26与第一成型模具23和第二成型模具24驱动连接，驱动机构26驱动第一成型模具23和第二成型模具24相向运动或反向运动。在利用第一加热组件21和第二加热组件22对管件11加热完成后，如图3和图4所示，利用移栽机构抓取管件11，将管件11移送至夹模组件25处，并通过夹模组件25将管件11夹持固定；接着如图5和图6所示，驱动机构26运行，驱动第一成型模具23和第二成型模具24相向运动，使得第一成型模具23的第一芯柱231插入到管件11的端部，管件11端部处的周壁插设于第一定位槽233内，第二成型模具24的第二芯柱241插入到管件11的另一个端部，管件11的端部处的周壁插设于第二定位槽243内，随着驱动机构26的驱动，管件11的两端抵靠于第一定位槽233和第二定位槽243的槽底，此时，第一成型槽2321、第二成型槽2421、第三成型槽251和第四成型槽252均置于管件11的外周，驱动机构26继续驱动第一成型模具23和第二成型模具24相向运动，如图7和图8所示，第一成型模具23和第二成型模具24相向运动对管件11产生成型压力，使得管件11位于第一成型槽2321、第二成型槽2421、第三成型槽251和第四成型槽252的部分受压力而变形，从而形成了对应的鼓包111，保持成型压力达到设定时间，使得鼓包成型完成，达到设计强度。这样就在管件11的两端形成了两个鼓包111，在利用成型鼓包111连接管件11和连接件12时，先将连接件12套设在第一成型模具23和第二成型模具24上，而后再成型鼓包，结合图10和图11所示，这样在成型压力的作用下，鼓包在连接件的两侧成型。

本实用新型利用第一加热组件和第二加热组件的加热线圈对管件的成型部位进行加热，使得管件局部软化，以提高管件局部材料的延伸率和流动性；而后在经过第一成型模具、第二成型模具以及夹模组件的夹紧配合，对管件进行端部成型，成型尺寸稳定的鼓包，可实现管件和连接件的胀管连接达到设计强度。

作为本实用新型的一较佳实施方式，如图3所示，第一芯柱231的端部凸伸出第一夹持板232形成供套装连接件12的第一套接端2311，第二芯柱241的端部凸伸出第二夹持板242形成供套装连接件12的第二套接端2411。在对管件11进行成型时，先将连接件12套设在第一套接端2311并与第一夹持板232的端面相贴合，将另一个连接件12套设在第二套接端2411并与第二夹持板242的端面相贴合。连接件12上开设有供管件11穿设的通孔，所以将连接件套设在第一芯柱231和第二芯柱241上时，不会影响管件11插入至对应的第一定位槽233和第二定位槽243。

作为本实用新型的另一较佳实施方式，如图3和图4所示，夹模组件25包括相对靠近第一成型模具23的第一夹模具253、相对远离第一成型模具23的第二夹模具254以及驱动第一夹模具253和第二夹模具254夹紧或松开管件11的执行机构，通过执行机构驱动第一夹模具253和第二夹模具254夹紧管件11，以便于对管件11进行成型，通过执行机构驱动第一夹模具253和第二夹模具254松开管件11，以便于将成型完成的管节11取下。较佳地，第一夹模具253和第二夹模具254包括上下相对设置的下底模2531，2541和上顶模2532，2542，上顶模2532，2542与执行机构驱动连接，下底模2531，2541的顶面形成有容置管件11的第一容槽，上顶模2532，2542的底面形成有容置管件11的第二容槽。在对管件11成型时，管件11经过第一加热组件21和第二加热组件22的加热后，通过移栽机构被送至第一夹模具253和第二夹模具254的下底模2531和下底模2541之上，管件11置于下底模2531和下底模2541的第一容槽内，而后执行机构驱动第一夹模具253和第二夹模具254的上顶模2532和上顶模2542运动，使得上顶模2532和下底模2531、上顶模2542和下底模2541一起夹紧管件11。

作为本实用新型的又一较佳实施方式，如图3、图7和图8所示，第一成型模具23还包括有第一挤压套筒234，该第一挤压套筒234套设在第一芯柱231上并与驱动机构26驱动连接，驱动机构26驱动该第一挤压套筒234向第一夹持板232的方向移动，该第一挤压套筒234上形成第一定位槽233，对应第一定位槽233处形成有第一挤压臂；第二成型模具24还包括有第二挤压套筒244，第二挤压套筒244套设在第二芯柱241上并与驱动机构26驱动连接，驱动机构26驱动该第二挤压套筒244向第二夹持板242的方向移动，该第二挤压套筒244上形成第二定位槽243，对应第二定位槽243处形成有第二挤压臂。驱动机构26驱动第一成型模具23和第二成型模具24相向运动时，管件11的端部抵靠到对应的第一定位槽233和第二定位槽243的槽底，继续相向运动以对管件11施加成型压力，管件11对应位于第一成型槽2321、第二成型槽2421、第三成型槽251和第二成型槽252的部分受压力而变形，从而形成鼓包111，形成鼓包111的过程中，第一挤压套筒234和第二挤压套筒244的第一挤压臂和第二挤压臂对所形成的鼓包111起到了挤压作用，使得鼓包能够快速成型。

如图9所示，在成型完成后，驱动机构26驱动第一成型模具23和第二成型模具24反向运动，使得第一成型模具23和第二成型模具24脱离管件11，而后在松开夹模组件25的夹持，利用移栽机构将管件11抓取并完成下料。结合图10和图11所示，通过本实用新型汽车座椅骨架的管件端部成型设备在管件的两端形成了两个夹持连接连接件12的鼓包111，使得管件11和连接件12的连接强度达到设计强度。

以上结合附图实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本实用新型做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本实用新型的限定，本实用新型将以所附权利要求书界定的范围作为本实用新型的保护范围。