一种自动上下料装置的制作方法

本发明涉及一种自动上下料装置。

背景技术：

在生产线加工中，上下料是生产线中重要的工序，直接影响着生产线的生产效率。现有技术中，通常将上料车、下料车固定设置在加工设备旁，通过机械手抓取上料车中的料件进行加工，并将加工后的料件输送至下料车中。

授权公告号为cn207016102u(申请号为201720604966.5)的中国实用新型专利《定子线圈生产线的上料机》，其中公开的定子线圈生产线的上料机，包含机架，机架上设置有取料组件、送料台和顶料架；所述机架的一侧上还设置有入料仓，入料仓中设置有上料车；所述取料组件将上料车中的定子工件送至送料台上，顶料架设置在送料台的出料端，送料台上设置有推料机构和摆料装置，送料台的出料端设置有检测机构和排废机构；该实用新型的定子线圈生产线的上料机，通过取料组件将上料车中的定子工件送至送料台上，通过摆料装置将一批定子工件摆整齐，并由推料机构将一批定子工件送至送料台的出料端，通过检测机构检测，并由排废机构将不合格工件移除，合格产品由顶料架顶起，由外部机械手抓取至生产线中。其中公开的上料机中的上料车固定设置在入料仓中，一方面占用了较多的上料车资源，另一方面上料车中的料件种类单一，无法高效率的适应需要更换料件的设备进行使用，并且当上料车中的料件用完时，无法及时进行补料，增加了生产线生产的组织难度。

技术实现要素：

本发明所要解决的第一个技术问题是针对上述现有技术提供一种料车能够移动而降低生产组织难度的自动上下料装置。

本发明所要解决的第二个技术问题是针对上述现有技术提供一种能够增加料车装载量的自动上下料装置。

本发明解决上述第一个技术问题所采用的技术方案为：一种自动上下料装置，设置在加工设备旁的机架，其特征在于：还包括能移动地设置在所述机架内的料车，所述料车设置有至少两个。

本发明解决上述第二个技术问题所采用的技术方案为：所述料车上设置有供料件放置和移动的轨道，所述轨道包括呈s型连接的轨道段，每段轨道段向下倾斜设置。

为了增加料车的承载量，所述料车包括基架以及纵向平行设置在基架上的至少两个基板，每个基板上均设置有所述轨道。

为了避免料车上的料件掉出，同时方便控制各轨道的出料情况，所述料车还包括设置在基架上的挡料机构，所述挡料机构包括能遮挡轨道出口的挡板以及驱动所述挡板进行移动的驱动组件。

方便控制地，所述驱动组件包括连接在基架上的支撑架、固定设置在支撑架上的第一驱动器以及连接在第一驱动器驱动端的驱动杆，所述挡板连接在驱动杆上。

为了更便捷的实现料车内的进料和出料，所述料车还包括能与各轨道的入口进行对接的进料导轨以及能与各轨道的出口进行对接的出料导轨。

为了方便实现与加工设备的对接而实现上料，所述机架上还设置有供料机构，所述供料机构包括导料板、挡料板以及驱动所述挡料板运动的第二驱动器；

所述导料板沿横向连接在机架上，所述出料导轨沿横向分布连接在导料板上并位于导料板的上方；

每个出料导轨的底部设置有出料口，所述导料板上对应于每个出料口沿上下方向设置有匹配的纵向导槽，所述导料板上还设置有沿左右方向设置的横向导槽，所述横向导槽与各纵向导槽相连通，所述横向导槽沿供料方向逐渐向下倾斜设置；

每个出料口对应设置有一个挡料板，所述挡料板在第二驱动器的驱动作用下能在出料导轨和导料板之间运动而遮挡和打开所述出料口。

为了方便与加工设备进行对接而实现下料，所述机架上还设置有进料机构，所述进料机构包括支架、安装板、导料件、挡料件以及驱动所述挡料件进行运动的第三驱动器；

所述支架连接在机架上，所述导料件沿横向设置并连接在支架上，所述安装板沿横向水平连接在导料件上；

进料导轨连接在安装板上并位于导料件的下方，所述导料件具有向上开口的凹槽，所述凹槽的底部对应于各进料导轨开设有进料口；

对应于各进料导轨分别设置有一个第三驱动器和一个挡料件，所述第三驱动器设置在安装板上，挡料件连接在第三驱动器的驱动端，所述挡料件能在第三驱动器的驱动作用下在进料导轨和导料件之间运动而遮挡和打开所述进料口。

方便地，所述机架内对应于每个料车设置有放置区，所述机架上在放置区两侧沿前后方向设置有滚轮，所述料车的外侧沿前后方向设置有能与滚轮滚动配合的导向件。

与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明中的自动上下料装置，将料车能移动的设置在机架中，同时料车还设置有至少两个，料车可以根据需求进行移动，移动至不同加工设备旁的机架内。同时料车中可以根据需要放置不同的料件，满足不同的加工设备需要，如此降低生产组织难度，同时对料车的利用率高，不易出现料车闲置的状态，降低了生产成本。采用两个料车，一方面方便在不同的料车内放置不同的料件，以满足加工设备不同加工工序对不同料件的需求，另一方面，一个料车可以作为上料车或者下料车使用，另外的料车可以作为储料车进行使用，如此交替使用，满足不间断的上料操作和下料操作，提高了生产效率。

本发明中的料车设置了至少一个基板，并且在每个基板上设置s型的轨道以用于放置料件，大大提高了料件的承载量。并且不同的轨道中还可以放置不同的料件，根据需求对轨道进行使用，满足了使用料件的可调节性，提高了生产效率。

附图说明

图1为本发明实施例中自动上下料装置在生产线上的应用示意图。

图2为本发明实施例中自动上下料装置的立体图。

图3为本发明实施例中机架、供料机构、进料机构的配合安装图。

图4为图3另一个角度的视图。

图5为本发明实施例中料车的立体图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

如图1所示，本实施例中的自动上下料装置，包括机架1、料车2、供料机构7、进料机构8。

其中机架1设置在加工设备100旁，该机架1整体呈立方体框架结构，可以由多个型材连接而成。

料车2设置有至少两个，如可以根据需要设置为三个或者四个。本实施例以两个料车2为例进行说明。机架1中设置与料车2数量相同的放置区，需要使用料车2时，可以将料车2推入在该放置区内，如料车2需要作为上料车进行使用时，则将两个装有料件的料车2推入至放置区内，进而与加工设备100上的上料机构进行对接，进而实现向加工设备100的上料。其中一个料车2作为一个上料车，另外一个料车2作为储料车进行使用，当上料车中的料件使用完后，则储料车转换为上料车进行使用，而上料车则重新装载料件。当然，也可以将料车2推入至放置区内后再在料车2上进行装料。不同的料车2内可以放置不同的料件，以满足加工设备100不同工序的需求。当料车2作为下料车进行使用时，其使用方法与前述相同，将两个料车2推至需要下料的加工设备100旁的机架1内，实现和需要下料的加工设备100的对接，进而接收自加工设备100输出的料件，一个料车2进行接料，另外一个料车2进行备用，从而交替使用，实现对料件的不间断装载，提高了生产效率。前述过程中，料车2也可以根据需要推动至需要工作的加工设备100旁的机架1内。如此可以方便自由的进行料车2的调度，降低生产组织难度。

为了方便实现料车2在机架1内的顺利移入和移出，在机架1上在放置区两侧相对安装有一个沿前后方向延伸的条形板，该条形板上沿前后方向设置有多个滚轮11，料车2的外侧沿前后方向设置有能与滚轮11滚动配合的导向件23。本实施例中该导向件23为一个板体，当料车2上的导向件23恰好位于滚轮11的上方，向内推动或者向外拉出时，滚轮11在该导向件23上滚动，进而保证料车2能够顺利的前后移动而进入或者移出机架1中的放置区。

本实施例中的料车2包括基架21以及纵向平行设置在基架21上的至少两个基板22，每个基板22上均设置有供料件放置和移动的轨道3，轨道3包括呈s型一体连接的轨道段，每段轨道段向下倾斜设置，如此放置在轨道3内的料件可以在其自身重力的作用下向下移动，进而移动至轨道3的出口。该轨道3结构特别适用于如轴承这种圆形工件，能够实现工件的自行输出。本实施例中的轨道3采用两端开口的管道结构。使用时，一个料车2中的所有轨道3中可以放置同一料件，一个料车2中的不同的轨道3中也可以放置不同的料件，具体根据生产需要进行料件的放置。

通常在进行工作时，料车2上的多个轨道3不会同时打开，一般只打开一个轨道3进行供料，而且在不需要进行供料的时候，也需要关闭所有的轨道3出口，如此料车2还包括设置在基架21上的挡料机构4，每个轨道3的出口对应设置一个挡料机构4。该挡料机构4能够控制各轨道3出口的打开和关闭，进而控制轨道3内的料件的输出。该挡料机构4包括能遮挡轨道3出口的挡板41以及驱动挡板41进行移动的驱动组件。驱动组件包括连接在基架21上的支撑架42、固定设置在支撑架42上的第一驱动器43以及连接在第一驱动器43驱动端的驱动杆44，挡板41连接在驱动杆44上。挡板41在驱动杆44的带动作用下能够上下移动，当需要关闭轨道3出口时，则第一驱动器43驱动驱动杆44向下移动，进而带动挡板41向下移动而遮挡在轨道3的出口处，进而关闭轨道3出口，则位于该轨道3内的料件在挡板41的作用下不再移出轨道3。当需要打开轨道3，进而让轨道3内的料件输出而实现供料时，则同前述过程，驱动器驱动挡板41向上移动，打开轨道3的出口。如此根据需要可以控制各轨道3出口的打开和关闭状态。

料车2还包括能与轨道3的入口进行对接的进料导轨5以及能与轨道3的出口进行对接的出料导轨6。下料时，进料导轨5能与加工设备100的出料机构相对接，进而使得料件沿着进料导轨5进入到轨道3中，此时，轨道3出口在挡板41的作用下处于关闭状态，如此将加工后的料件存储在料车2中，当一个料车2中所有的轨道3均装载完成后。可以更换另一个料车2上的进料导轨5与加工设备100的出料机构进行对接，进而持续完成料件的装载。每个料车2上的轨道3至少有两个，且轨道3呈s型，大大提高了料车2的装载量。另外人工在料车2中放入待加工的料件时，也可将料件放置在进料导轨5上，进而通过进料导轨5进入到轨道3中。本实施例中的进料导轨5和出料导轨6均呈弧形，方便与一旁的加工设备100进行对接。

供料机构7设置在机架1上，供料机构7包括导料板71、挡料板72以及驱动挡料板72运动的第二驱动器73，导料板71沿横向连接在机架1上，出料导轨6沿横向分布连接在导料板71上并位于导料板71的上方。每个出料导轨6的底部设置有出料口，导料板71上对应于每个出料口沿上下方向设置有匹配的纵向导槽711，导料板71上还设置有沿左右方向设置的横向导槽712，该横向导槽712与各纵向导槽711相连通，横向导槽712沿供料方向逐渐向下倾斜设置。每个出料口对应设置有一个挡料板72，挡料板72在第二驱动器73的驱动作用下能在出料导轨6和导料板71之间运动而遮挡和打开出料口。工作时，根据需要利用第二驱动器73驱动需要打开轨道3出口处的挡料板72，使得轨道3出口与导料板71上的纵向导槽711入口对接，进而该轨道3内料件在自身重力的作用下自纵向导槽711进入到横向导槽712中，最后传送至加工设备100上的上料机构中，上料机构可以提升该料件进而进入到加工设备100中进行加工，如此循环完成料件的上料过程。当一个料车2中的料件全部完成上料后，则再利用另一个料车2进行上料工作。

进料机构8设置在机架1上，该进料机构8包括支架81、安装板82、导料件83、挡料件84以及驱动所述挡料件84进行运动的第三驱动器85。支架81连接在机架1上，导料件83沿横向设置并连接在支架81上，安装板82沿横向水平连接在导料件83上。进料导轨5沿横向分布连接在安装板82上并位于导料件83的下方，导料件83具有向上开口的凹槽，凹槽的底部对应于各进料导轨5开设有进料口。对应于各进料导轨5分别设置有一个第三驱动器85和一个挡料件84，第三驱动器85设置在安装板82上，挡料件84连接在第三驱动器85的驱动端，挡料件84能在第三驱动器85的驱动作用下在进料导轨5和导料件83之间运动而遮挡和打开所述进料口。工作时，将导料件83与加工设备100上的料件输出机构进行对接，加工后的料件自料件输出机构输出到导料件83的凹槽中，第三驱动器85先控制最靠近输出机构的挡料件84向外移动，进而打开对应的进料口，料车2中的其他进料口处于关闭状态，料件自该进料口进入到相应的进料导轨5中，进而最终进入到相应的轨道3中，当该轨道3中装满料件后，第三驱动器85再控制其他的进料口打开，如此循环每次打开一个进料口，完成料件的下料操作。

另外机架1上还可以根据需要设置电气控制柜，该电气控制柜分别与第一驱动器43、第二驱动器73、第三驱动器85电连接，进而控制第一驱动器43、第二驱动器73、第三驱动器85的工作。

本实施例中的自动上下料装置可以应用在各种生产线中，如可以使用在轴承加工生产线中，提高了轴承加工的效率，在加工过程中，料车2摆脱了现有技术中与加工设备100实现“刚性”连接的弊端，料车2能够自由的与不同的加工设备100对接工作，实现了与加工设备100的“柔性”连接，降低了生产线生产的组织难度。