本发明涉及覆膜领域，具体地，涉及一种筒体覆膜装置以及筒体覆膜方法。
背景技术：
钢桶是传统容器之一，在传统容器中占有很重要的地位。钢桶从暂时贮存内装物品的机能演变到今天的工业包装、销售包装、运输包装等；从生产到流通、消费形成一贯流动容器，成了长期保存内装物品的手段，可以说钢桶给人类的工作和生活带来了很大的变革和进步。
现有钢桶生产工艺中，钢桶内涂层一般为环氧树脂、聚乙烯树脂、酚醛树脂等材料。在喷涂和固化的过程中，会有大量的voc(挥发性有机化合物)排放。同样，在钢桶的外层还需要喷涂油漆处理，同样存在voc排放。
为减少或避免voc排放，同时优化生产流程，提高效率，降低生产成本。对钢桶的生产工艺可以采用覆膜铁来替代。由于覆膜铁材料可以实现将钢桶所需要的图案预印刷后再覆膜，因此，通常的加工方法是用印刷好图案的覆膜铁去加工，形成钢桶，以此避免voc排放。
然而在使用覆膜铁来做桶身时，由于钢桶直径都较大，需要将钢桶卷圆并焊接。这样会存在一下问题：
1)钢桶桶身所需要的覆膜铁周长较长(通常大于3米)，由于全覆膜的覆膜铁复合材料无法进行卷桶后的焊接操作，因此，在做覆膜铁原料的生产时，需要在在钢桶上预留一定的焊接区域，该焊接区域不进行覆膜用于保证能进行接口的焊接，然而，在覆膜铁覆膜的过程中，预留该焊接区域的难度较高，生产成本也较高；
2)钢桶身进行焊接后，焊接的区域为金属，并无塑料膜进行阻隔，因此，该区域需要进行补涂，这样，同样存在voc排放；
3)覆膜铁现还属于早期应用，市场直接采购较难，需要针对性的购买生产线先生产出覆膜铁，再用其生产钢桶，生产成本投入大。
技术实现要素：
针对现有技术中的缺陷，本发明的目的在于提供一种筒体覆膜装置以及使用该筒体覆膜装置进行筒体覆膜的方法。该筒体覆膜装置以及使用该筒体覆膜装置进行筒体覆膜的方法可提高生产效率，降低生产成本，彻底避免voc排放。
根据本发明的一方面提供一种筒体覆膜装置，所述筒体覆膜装置包括：第一覆膜组件，设置于待覆膜的筒体外，所述第一覆膜组件包括：第一放卷机构，放卷外膜；第一吸附辊，吸附由所述第一放卷机构放卷的外膜，并将所述外膜贴附于所述待覆膜的筒体外壁；和第一复合辊，对贴附于所述待覆膜的筒体外壁的外膜进行压合；第二覆膜组件，设置于待覆膜的筒体内，所述第二覆膜组件包括：第二放卷机构，放卷内膜；第二吸附辊，吸附由所述第二放卷机构放卷的内膜，并将所述内膜贴附于所述待覆膜的筒体内壁；和第二复合辊，与所述第一复合辊相对设置，对贴附于所述待覆膜的筒体的内膜进行压合；加热装置，对所述待覆膜的筒体进行加热。
优选地，所述第一覆膜组件还包括第一冷却辊，所述第二覆膜组件还包括第二冷却辊；所述待覆膜的筒体经所述第一复合辊和所述第二复合辊复合后，由所述第一冷却辊对复合后的筒体外壁进行冷却，由所述第二冷却辊对复合后的筒体内壁进行冷却。
优选地，所述第一冷却辊和所述第二冷却辊相对设置。
优选地，所述筒体覆膜装置还包括相对设置的第一夹持辊和第二夹持辊，所述第一夹持辊和第二夹持辊设置于待覆膜的筒体的上部，用于支撑待覆膜的筒体，其中，所述第一夹持辊设置于所述筒体的外部，所述第二夹持辊设置于所述筒体的内部。
优选地，所述筒体覆膜装置还包括设置于所述待覆膜的筒体底部的支撑辊，用于支撑待覆膜的筒体。
优选地，所述第一覆膜组件还包括第三吸附辊以及第一切刀，所述第三吸附辊设置于所述第一放卷机构和所述第一吸附辊之间，所述第一放卷机构放卷的外膜经过所述第三吸附辊后输送至所述第一吸附辊，所述第一切刀设置于所述第三吸附辊的外部，用于完成覆膜后切断所述外膜。
优选地，所述第二覆膜组件还包括第四吸附辊以及第二切刀，所述第四吸附辊设置于所述第二放卷机构和所述第二吸附辊之间，所述第二放卷机构放卷的内膜经过所述第四吸附辊后输送至所述第二吸附辊，所述第二切刀设置于所述第四吸附辊的外部，用于完成覆膜后切断所述内膜。
优选地，所述第一覆膜组件还包括第一转向辊，所述第一转向辊设置于所述第三吸附辊和所述第一吸附辊之间。
优选地，所述第二覆膜组件还包括第二转向辊，所述第二转向辊设置于所述第四吸附辊和所述第二吸附辊之间。
优选地，所述第一覆膜组件还包括第一行走机械手，所述第一行走机械手将所述第一放卷机构放卷的外膜牵引至所述第一吸附辊。
优选地，所述第二覆膜组件还包括第二行走机械手，所述第二行走机械手将所述第二放卷机构放卷的内膜牵引至所述第二吸附辊。
优选地，所述第一覆膜组件还包括多个第一导辊，所述第一导辊设置于所述第一放卷机构和所述第一吸附辊之间；所述第二覆膜组件还包括多个第二导辊，所述第二导辊设置于所述第二放卷机构和所述第二吸附辊之间。
根据本发明的另一方面，还提供一种使用上述的筒体覆膜装置进行筒体覆膜的方法，所述筒体覆膜的方法包括如下步骤：将待覆膜的筒体固定于第一覆膜组件和第二覆膜组件之间；运行加热装置，所述第一覆膜组件的第一放卷机构和所述第二覆膜组件的第二放卷机构同时进行放卷；所述第一覆膜组件的第一吸附辊将所述第一放卷机构放卷的外膜吸附至经过加热后的筒体的外壁，所述第二覆膜组件的第二吸附辊将所述第二放卷机构放卷的内膜吸附至经过加热后的筒体的内壁；所述第一覆膜组件的第一复合辊和所述第二覆膜组件的第二复合辊同时对所述筒体上的内膜和外膜进行压合。
优选地，所述第一复合辊和所述第二复合辊对所述筒体上的内膜和外膜进行压合后通过所述第一覆膜组件的第一冷却辊和所述第二覆膜组件的第二冷却辊对所述筒体的内壁和外壁进行冷却。
优选地，所述将待覆膜的筒体固定于第一覆膜组件和第二覆膜组件之间的步骤中包括如下子步骤：将所述待覆膜的筒体移动至所述支撑辊的上方，将第一夹持辊和第二夹持辊分别贴合所述待覆膜筒体的外壁和内壁、夹持所述待覆膜筒体的上部。
优选地，完成覆膜后，所述第一覆膜组件的第一切刀切断第三吸附辊上的外膜，所述第一放卷机构停止放卷外膜；所述第二覆膜组件的第二切刀切断第四吸附辊上的内膜，所述第二放卷机构停止放卷内膜。
优选地，在所述第一吸附辊将外膜吸附至筒体的外壁的步骤中还包括如下子步骤：通过所述第一覆膜组件的第一行走机械手将所述第一放卷机构放卷的外膜牵引至所述第一吸附辊。
优选地，在所述第二吸附辊将内膜吸附至筒体的内壁的步骤中还包括如下子步骤：通过所述第二覆膜组件的第二行走机械手将所述第二放卷机构放卷的内膜牵引至所述第二吸附辊。
本发明的筒体覆膜装置以及使用该筒体覆膜装置进行筒体覆膜的方法通过使用第一覆膜组件和第二覆膜组件直接对筒体的内壁和外壁进行覆膜，相比现有技术中先形成覆膜铁再将覆膜铁形成筒体的方法来说，无需再覆膜铁上预留焊接区域降低生产成本和加工难度，并且焊接完成后也无需对预留的焊接区域进行补涂，彻底避免voc排放。
此外，该装置和方法是直接对筒体进行覆膜，相比覆膜铁进行焊接形成筒体的方式，该装置和方法可以提高生产效率、降低生产成本。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
图1为本发明第一实施例的筒体覆膜装置的结构示意图；
图2为本发明第二实施例的筒体覆膜装置的结构示意图；以及
图3为本发明的筒体覆膜的方法的流程图。
具体实施方式
以下将对本发明的实施例给出详细的说明。尽管本发明将结合一些具体实施方式进行阐述和说明，但需要注意的是本发明并不仅仅只局限于这些实施方式。相反，对本发明进行的修改或者等同替换，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
另外，为了更好的说明本发明，在下文的具体实施方式中给出了众多的具体细节。本领域技术人员将理解，没有这些具体细节，本发明同样可以实施。在另外一些实例中，对于大家熟知的结构和部件未作详细描述，以便于凸显本发明的主旨。
第一实施例
请参见图1，图1示出了本发明第一实施例的筒体覆膜装置的结构示意图。在图1所示的优选实施例中，所述筒体覆膜装置主要包括：第一覆膜组件、第二覆膜组件以及加热装置3。
所述第一覆膜组件设置于待覆膜的筒体5外，所述第一覆膜组件包括：第一放卷机构11、第一吸附辊12以及第一复合辊13。其中，第一放卷机构11用于放卷外膜14。第一放卷机构11放卷的外膜14用于贴附于待覆膜的筒体5外壁。第一吸附辊12吸附由第一放卷机构11放卷的外膜14，并将外膜14贴附于待覆膜的筒体5的外壁。
具体来说，在图1所示的实施例中，所述第一覆膜组件还包括第三吸附辊15以及第一切刀16。第三吸附辊15设置于第一放卷机构11和第一吸附辊12之间。其中，第三吸附辊15可以是外层包胶、辊面开设多个小孔，内层抽真空的真空吸附辊。第一放卷机构11放卷的外膜14经过第三吸附辊15后输送至第一吸附辊12。第一切刀16设置于第三吸附辊15的外部(图1中设置于第三吸附辊15的上方)，用于完成覆膜后切断外膜14。其中，第一切刀16可以是直刀、链刀或热熔刀等。需要说明的是，在此实施例中，第三吸附辊15可以使第一切刀16切断后的外膜14仍然吸附于第三吸附辊15上，有助于再次加工时，准确地定位到外膜14(即在第三吸附辊15上即可找到切断后的外膜14)、将外膜14移动至第一吸附辊12(例如通过行走机械手将外膜14从第三吸附辊15上抓取至第一吸附辊12)。然而，在本发明的另一些实施例中，所述第一覆膜组件也可以不设有第三吸附辊15，例如，第一切刀16可以直接设置于第一吸附辊12的外部，或者第一切刀16也可以直接设置于第一放卷机构11的外部，从而，同样起到切断外膜14的作用。
进一步地，在图1所示的实施例中，所述第一覆膜组件还包括第一转向辊17。第一转向辊17设置于第三吸附辊15和第一吸附辊12之间。第一转向辊17可以在保证外膜14输送的张力的同时，改变外膜14的输送方向，进而，节省第一覆膜组件所占的空间。同时，生产过程中，还可以通过调节第一转向辊17的位置，改变外膜14与第一吸附辊12的切入角度，以达到调整外膜14在进行复合前的膜面14进行覆合前的平整度，避免外膜14产生褶皱。
进一步地，在图1所示的实施例中，所述第一覆膜组件还包括多个第一导辊，多个第一导辊设置于第一放卷机构11和第一吸附辊12之间。多个第一导辊同样可以在保证外膜14输送的张力的同时，改变外膜14的输送方向，进而，节省第一覆膜组件所占的空间。同时，生产过程中，还可以通过调节第一导辊的位置，改变外膜14与第一吸附辊12的切入角度，以达到调整外膜14在进行复合前的膜面平整度，避免外膜14产生褶皱。在图1所示的实施例中，所述第一覆膜组件包括四个第一导辊191、192、193、194。其中，第一导辊191和192相对设置、位于第一转向辊17和第三吸附辊15之间。第一导辊193和194相对设置、位于第三吸附辊15和第一防卷机构11之间。需要说明的是，此处的相对设置是指分别位于外膜14的同一处的两侧。
第一复合辊13对贴附于待覆膜的筒体5外壁的外膜14进行压合。具体来说，如图1所示，外膜14由第一吸附辊12吸附至经加热后的筒体5的外壁后，通过第一复合辊13进行压合。
所述第二覆膜组件设置于待覆膜的筒体5内，所述第二覆膜组件包括：第二放卷机构21、第二吸附辊22以及第二复合辊23。其中，第二放卷机构21用于放卷内膜24。第二放卷机构21放卷的内膜24用于贴附于待覆膜的筒体5内壁。第二吸附辊22吸附由第二放卷机构21放卷的内膜24，并将内膜24贴附于待覆膜的筒体5的内壁。
具体来说，在图1所示的实施例中，所述第二覆膜组件还包括第四吸附辊25以及第二切刀26。第四吸附辊25设置于第二放卷机构21和第二吸附辊2之间。其中，第四吸附辊25可以是外层包胶、辊面开设多个小孔，内层抽真空的真空吸附辊。第二放卷机构21放卷的内膜24经过第四吸附辊25后输送至第二吸附辊22。第二切刀26设置于第四吸附辊25的外部(图1中设置于第四吸附辊25的下方)，用于完成覆膜后切断内膜24。其中，第二切刀26可以是直刀、链刀或热熔刀等。需要说明的是，在此实施例中，第四吸附辊25可以使第二切刀26切断后的内膜24仍然吸附于第四吸附辊25上，有助于再次加工时，准确地定位到内膜24(即在第四吸附辊25上即可找到切断后的内膜24)、将内膜24移动至第二吸附辊22(例如通过行走机械手将内膜24从第四吸附辊25上抓取至第二吸附辊22)。然而，在本发明的另一些实施例中，所述第二覆膜组件也可以不设有第四吸附辊25，例如，第二切刀26可以直接设置于第二吸附辊22的外部，或者第二切刀26也可以直接设置于第二放卷机构21的外部，从而，同样起到切断内膜24的作用。
进一步地，在图1所示的实施例中，所述第二覆膜组件还包括第二转向辊27。第二转向辊27设置于第四吸附辊25和第二吸附辊22之间。第二转向辊27可以在保证内膜24输送的张力的同时，改变内膜24的输送方向，进而，节省第二覆膜组件所占的空间，使第二覆膜组件可容置与筒体5的内部。同时，生产过程中，还可以通过调节第二转向辊27的位置，改变内膜24与第二吸附辊22的切入角度，以达到调整内膜24在进行复合前的膜面平整度，避免内膜24产生褶皱。
进一步地，在图1所示的实施例中，所述第二覆膜组件还包括多个第二导辊，多个第二导辊设置于第二放卷机构21和第二吸附辊22之间。多个第二导辊同样可以在保证内膜24输送的张力的同时，改变内膜24的输送方向，进而，节省第二覆膜组件所占的空间。同时，生产过程中，还可以通过调节第二导辊的位置，改变内膜24与第二吸附辊22的切入角度，以达到调整内膜24在进行复合前的膜面平整度，避免内膜24产生褶皱。在图1所示的实施例中，所述第二覆膜组件包括四个第二导辊291、292、293、294。其中，第二导辊291和292相对设置、位于第二转向辊27和第四吸附辊25之间。第二导辊293和294相对设置、位于第四吸附辊25和第二防卷机构21之间。需要说明的是，此处的相对设置是指分别位于内膜24的同一处的两侧。
第二复合辊23与第一复合辊13相对设置，第二复合辊23对贴附于待覆膜的筒体5内壁的内膜24进行压合。具体来说，如图1所示，内膜24由第二吸附辊22吸附至经加热后的筒体5的内壁后，通过第二复合辊23进行压合。需要说明的是，第二复合辊23与第一复合辊13相对设置是指第二复合辊23与第一复合辊13分别设置于筒体5的同一处的内壁和外壁上。
加热装置3对待覆膜的筒体5进行加热。在图1所示的实施例中，加热装置3设置于筒体5外部的上方，对筒体5的进行加热，使筒体5达到覆膜所需的温度。在本发明的优选实施例中，加热装置3可是一组电磁感应加热辊或者一组电磁感应加热线圈。当筒体5转动时，加热装置3开始对筒体5进行，当整个筒体5的均完成覆膜后(即当覆膜的接缝到达加热装置3所在位置时)结束加热。在此不予赘述。
进一步地，在图1所示的实施例中，所述第一覆膜组件还包括第一冷却辊18，所述第二覆膜组件还包括第二冷却辊28。待覆膜的筒体5经第一复合辊13和第二复合辊23复合后，由第一冷却辊18对复合后的筒体5外壁进行冷却，由第二冷却辊28对复合后的筒体5内壁进行冷却。在本发明的优选实施例中，第一冷却辊18和第二冷却辊28相对设置，即第一冷却辊18和第二冷却辊28分别设置于筒体5的同一处的外壁和内壁上。第一冷却辊18和第二冷却辊28可以是表面镀有铬或碳化钨等材料的钢辊，并且优选地，第一冷却辊18和第二冷却辊28表面粗糙度为0.001～0.002μm。
进一步地，在图1所示的实施例中，所述筒体覆膜装置还包括相对设置的第一夹持辊61和第二夹持辊62。第一夹持辊61和第二夹持辊62设置于待覆膜的筒体5的上部，用于支撑待覆膜的筒体5。其中，第一夹持辊61设置于筒体5的外部，第二夹持辊62设置于筒体5的内部。第一夹持辊61和第二夹持辊62相对设置以夹持筒体5。
进一步地，所述筒体覆膜装置还包括设置于待覆膜的筒体5底部的支撑辊。所述支撑辊用于从筒体5的下方支撑筒体5。在图1所示的实施例中，所述筒体覆膜装置包括支撑辊71和72。需要说明的是，在本发明的另一些实施例中，支撑辊的数量可以根据筒体5的尺寸的重量进行调整的，例如可以包括三个、四个、五个甚至更多。并且在本发明的另一些实施例中，所述筒体覆膜装置也可以不设有上述的第一夹持辊61和第二夹持辊62，仅靠支撑辊实现对筒体5的支撑作用，在此不予赘述。
由上可见，图1中的筒体覆膜装置由于包括了分别设置于带覆膜的筒体外和筒体内的第一覆膜组件和第二覆膜组件，因此，能够实现直接对筒体的内壁和外壁进行覆膜，相比现有技术中先形成覆膜铁再将覆膜铁形成筒体的方法来说，无需再覆膜铁上预留焊接区域降低生产成本和加工难度，并且焊接完成后也无需对预留的焊接区域进行补涂，彻底避免voc排放。此外，相比覆膜铁进行焊接形成筒体的方式，该筒体覆膜装置可以提高生产效率、降低生产成本。
第二实施例
请参见图2，其示出了本发明的第二实施例的筒体覆膜装置的结构示意图。如图2所示，与上述图1中所示的第一实施例不同的是，所述第一覆膜组件还包括第一行走机械手81，所述第二覆膜组件还包括第二行走机械手82。第一行走机械手81用于将第一放卷机构11放卷的外膜14牵引至第一吸附辊12。第二行走机械手82用于将第二放卷机构21放卷的内膜24牵引至第二吸附辊22。
具体来说，在覆膜的过程中，首先第一放卷机构11放卷的外膜14通过第一行走机械手81牵引至第一吸附辊12，由第一吸附辊12对外膜14进行吸附，然后将图2中第一导辊192向第一导辊191的方向进行移动(图2中为向上移动)，使第一导辊192和191夹持外膜14(即第一导辊192移动至图2中的虚线所示位置)，并且移动第一转向辊17，使第一转向辊17接触外膜14(即第一转向辊17向下移动至图2中的虚线位置)，从而，实现第一转向辊17和第一导辊191、192起到其各自保证外膜14输送的张力的同时，引导外膜14的输送方向的作用。同时，生产过程中，还可以通过调节第一转向辊17和第一导辊192的位置，改变外膜14与第一吸附辊12的切入角度，以达到调整外膜14在进行复合前的膜面平整度，避免外膜14产生褶皱。
类似地，第二放卷机构21放卷的内膜24通过第二行走机械手82牵引至第二吸附辊22，由第二吸附辊22对内膜24进行吸附，然后将图2中第二导辊292向第二导辊291的方向进行移动(图2中为向上移动)，使第二导辊292和291夹持内膜24(即第二导辊292移动至图2中的虚线所示位置)，并且移动第二转向辊27，使第二转向辊27接触内膜24(即第二转向辊27向下移动至图2中的虚线位置)，从而，实现第二转向辊27和第二导辊291、292起到其各自保证内膜24输送的张力的同时，引导内膜24的输送方向的作用。同时，生产过程中，还可以通过调节第二转向辊27和第二导辊291的位置，改变内膜24与第二吸附辊22的切入角度，以达到调整内膜24在进行复合前的膜面平整度，避免内膜24产生褶皱。
进一步地，当完成覆膜后，第一导辊192、第一转向辊17、第二导辊292以及第二转向辊27按照图2中箭头标记的方向移动至图2所示的位置，由第一切刀16和第二切刀26分别切断外膜14和内膜24。
该实施例同样可以予以实现，此处不予赘述。
进一步地，本发明还一种使用如图1或图2所示的筒体覆膜装置进行筒体覆膜的方法。请参见图3，其示出了本发明的筒体覆膜的方法的流程图。具体来说，如图3所示，所述筒体覆膜的方法包括如下步骤：
步骤s100：将待覆膜的筒体5固定于第一覆膜组件和第二覆膜组件之间。具体来说，所述将待覆膜的筒体固定于第一覆膜组件和第二覆膜组件之间的步骤中包括如下子步骤：
将待覆膜的筒体5移动至如图1和图2所示的支撑辊71和72的上方，将第一夹持辊61和第二夹持辊62分别贴合待覆膜筒体5的外壁和内壁、夹持待覆膜筒体5的上部。
步骤s200：运行加热装置3，第一覆膜组件的第一放卷机构11和第二覆膜组件的第二放卷机构21同时放卷外膜14和内膜24。
步骤s300：第一覆膜组件的第一吸附辊12将第一放卷机构11放卷的外膜14吸附至经过加热后的筒体5的外壁。第二覆膜组件的第二吸附辊22将第二放卷机构21放卷的内膜24吸附至经过加热后的筒体5的内壁。具体来说，在第一吸附辊将外膜吸附至筒体的外壁的步骤中还包括如下子步骤：通过第一覆膜组件的第一行走机械手81将第一放卷机构11放卷的外膜14牵引至第一吸附辊12。类似地，在第二吸附辊将内膜吸附至筒体的内壁的步骤中还包括如下子步骤：通过第二覆膜组件的第二行走机械手82将第二放卷机构21放卷的内膜24牵引至第二吸附辊22。
步骤s400：第一覆膜组件的第一复合辊13和第二覆膜组件的第二复合辊23同时对筒体5上的内膜24和外膜14进行压合。
进一步地，在图3所示的优选例中，所述筒体覆膜的方法还包括步骤s500：第一复合辊13和第二复合辊23对筒体5上的内膜24和外膜14进行压合后(即完成上述步骤s400后)通过第一覆膜组件的第一冷却辊18和第二覆膜组件的第二冷却辊28对筒体5的内壁和外壁进行冷却。
进一步地，在图3所示的优选例中，所述所述筒体覆膜的方法还包括步骤s600：完成覆膜后(即完成上述步骤s100至步骤s500后)，关闭加热装置3，优选地，当筒体5上覆膜的接缝到达加热装置3所在位置时关闭加热装置3。并且第一覆膜组件的第一切刀16切断第三吸附辊15上的外膜，第一放卷机构11停止放卷外膜14。相应地，第二覆膜组件的第二切刀26切断第四吸附辊25上的内膜24，第二放卷机构21停止放卷内膜。
综上可知，本发明的筒体覆膜装置以及使用该筒体覆膜装置进行筒体覆膜的方法通过使用第一覆膜组件和第二覆膜组件直接对筒体的内壁和外壁进行覆膜，相比现有技术中先形成覆膜铁再将覆膜铁形成筒体的方法来说，无需再覆膜铁上预留焊接区域降低生产成本和加工难度，并且焊接完成后也无需对预留的焊接区域进行补涂，彻底避免voc排放。
此外，该装置和方法是直接对筒体进行覆膜，相比覆膜铁进行焊接形成筒体的方式，该装置和方法可以提高生产效率、降低生产成本。