本实用新型涉及自动装配技术领域，尤其涉及一种料盘对位装置。
背景技术：
在电子和汽车行业中，小型零件考虑到运输和存储方便快捷，一般采用袋装方式，袋装的小型零件在运输时因为颠簸或零件之间的相互挤压，会发生一定量的磨损和碎裂，或者零件外观变形。
而且，袋装的零件虽然节省空间，节省物流的费用，但是袋装的零件到达装配现场，就需要操作人员一个一个分拣并分发至装配线上，给生产线进行自动化升级转型带来了不便。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提出一种料盘对位装置，所述载板、定位板以及对位拔叉的设置，既方便了零部件的运转和物流，又存储和辨识均较为便利，同时零部件不容易在中转过程中破损，又能适应自动化生产的需要，减少了分拣的工序，实现了自动定位，且与自动化生产无缝连接。
为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
一种料盘对位装置，包括：载板，所述载板上开设有多个用于放置零部件的定位凹槽，所述定位凹槽以点阵的形式开设在载板上。所述载板放置在定位板上，所述定位板上设置有定位组件，所述定位组件包括对位拔叉，所述对位拔叉的内侧两个夹持面与载板的一个顶角相匹配，用于将载板整体定位。
作为本技术方案的优选方案之一，所述定位板上开设有与载板对角线相一致的线性导轨，所述对位拔叉的下方还设置有与线性导轨相匹配的滑块，所述对位拔叉在线性导轨和滑块的作用下沿载板对角线方向对载板定位。
作为本技术方案的优选方案之一，所述对位拔叉的外侧还设置有固定板，所述固定板的下端固定在定位板上，所述对位拔叉和固定板之间还设置有弹簧。
作为本技术方案的优选方案之一，所述定位板上还沿载板至少一组对边还设置有定位销，以防止在取料时载板发生移位。
作为本技术方案的优选方案之一，所述定位板上对应载板的一组对角的位置还分别设置有传感器，用于向控制系统反馈物料到位的信息。
作为本技术方案的优选方案之一，所述定位板上对应传感器的位置分别开设有避让孔，所述传感器位于避让孔的下方或下部。
作为本技术方案的优选方案之一，所述定位板上还开设有用于放置载板的放置凹槽或用于定位的定位边。
作为本技术方案的优选方案之一，所述载板的侧面还设置有透明标识袋，所述透明标识袋内插设有型号标识卡。
有益效果：所述载板、定位板以及对位拔叉的设置，既方便了零部件的运转和物流，又存储和辨识均较为便利，同时零部件不容易在中转过程中破损，又能适应自动化生产的需要，减少了分拣的工序，实现了自动定位，且与自动化生产无缝连接。线性导轨的设置，加快了载板和定位板之间的定位的效率，且定位更为准确，降低了操作工人的对位难度。所述对位拔叉和定位销相配合的结构，使得定位拔叉利用弹簧的回弹力对放入其两个夹持面内的载板自动定位，减轻了操作工人的定位步骤和定位工序，进一步提高了定位的效率。
附图说明
图1是本实用新型实施例1提供的料盘对位装置的结构示意图。
图中：
1、定位板；2、定位销；3、载板；4、传感器；5、对位拔叉；6、线性导轨；7、弹簧；31、定位凹槽；41、避让孔；51、固定板；52、滑块。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
实施例1
一种料盘对位装置，包括：载板3，所述载板3上开设有多个用于放置零部件的定位凹槽31，所述定位凹槽31以点阵的形式开设在载板3上。所述载板3的侧面还设置有透明标识袋，所述透明标识袋内插设有型号标识卡。所述载板3放置在定位板1上，所述定位板1上设置有定位组件，所述定位组件包括对位拔叉5，所述对位拔叉5的内侧两个夹持面与载板3的一个顶角相匹配，用于将载板3整体定位。
所述载板3主要用于放置同一型号标准的零部件，并对于自动化生产，便于人工或机器人取下零部件进行相应的组装，所述载板3和定位板1以及对位拔叉5的设置，既方便了零部件的运转和物流，又存储和辨识均较为便利，同时零部件不容易在中转过程中破损，又能适应自动化生产的需要，减少了分拣的工序，实现了自动定位，且与自动化生产无缝连接。所述定位凹槽31的形状为圆形、方形、椭圆形等，也可以是不规则图形，以适应零部件形状的需要。
所述定位板1上开设有与载板3对角线相一致的线性导轨6，所述对位拔叉5的下方还设置有与线性导轨相匹配的滑块52，所述对位拔叉5在线性导轨6和滑块52的作用下沿载板3对角线方向对载板3定位。线性导轨6的设置，加快了载板3和定位板1之间的定位的效率，且定位更为准确，降低了操作工人的对位难度。
所述对位拔叉5的外侧还设置有固定板51，所述固定板51的下端固定在定位板1上，所述对位拔叉5和固定板51之间还设置有弹簧7。所述定位板1上还沿载板3的一组对边上分别设置有两个定位销2，以防止在取料时载板3发生移位。所述对位拔叉5和定位销2相配合的结构，使得定位拔叉5对放入其两个夹持面内的载板3利用弹簧7的回弹力自动定位，减轻了操作工人的定位步骤和定位工序，进一步提高了定位的效率。
所述定位板1上对应载板3的一组对角的位置还分别设置有传感器4，用于向控制系统反馈物料到位的信息。所述定位板1上对应传感器4的位置分别开设有避让孔41，所述传感器4位于避让孔41的下方或下部。所述传感器4的设置便于将载板3到位的信息迅速传递至控制系统，由控制系统控制机械臂工作，减化了各个工序之间的信息传递过程，提高了整体的生产效率。
实施例2
与实施例1不同的是，所述定位板1上开设有用于放置载板3的放置凹槽，所述放置凹槽与载板3的尺寸相匹配，用于操作工人准确快速的放置载板。
或者所述定位板1上设置有用于定位的定位边，所述定位边与载板3的其中一个边的位置相重合，进一步的，所述定位边的两侧还设置有顶角，且所述定位边的长度和载板3的与定位边相配合的一边的长度保持一致。
实施例3
与实施例1和实施例2不同的是，所述载板3的上面还连接有盖板，所述盖板上对应定位凹槽开设有定位空间，以便于装有零部件的载板3在转运及物流过程中，零部件获得更好的存放和保护。
综上所述，所述载板和定位板以及对位拔叉的设置，既方便了零部件的运转和物流，又存储和辨识均较为便利，同时零部件不容易在中转过程中破损，又能适应自动化生产的需要，减少了分拣的工序，实现了自动定位，且与自动化生产无缝连接。线性导轨的设置，加快了载板和定位板之间的定位的效率，且定位更为准确，降低了操作工人的对位难度。所述对位拔叉和定位销相配合的结构，使得定位拔叉对放入其两个夹持面内的载板利用弹簧的回弹力自动定位，减轻了操作工人的定位步骤和定位工序，进一步提高了定位的效率。
以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。