一种用于管材的自动卸料架的制作方法

本实用新型涉及机械加工领域，具体涉及一种切割机的自动卸料架。

背景技术：

管材如聚乙烯燃气管材、聚乙烯供水管、排污管材、HDPE通信电缆专用管以及MPP电力管等等，均被广泛应用于建筑、石油、化工、矿山、燃气、灌溉、市政工程等领域，随着管材应用面的扩大及使用量的不断提高，其在生产的质量及数量上需要不断提高，以满足市场需求。

管材加工的步骤基本包括管材挤出成型、管材表面标线、管材冷却定型以及管材牵引输料以及管材切割出料等，管材切割完成后需要将切割好的管材及时出料，避免造成后续管材切割出料堵塞的问题，故在卸料时一般使用了自动卸料架。

如公告号为CN203381173U的一种专利，该专利公开了一种型材挤出机自动卸料架，包括承件平台和支架，承件平台的一侧活动连接在支架上，另一侧与气缸的活塞杆固定连接，气缸与型材挤出机的控制系统电连接。气缸的数量为两个对称分布在承件平台的下方，其缸座固定对应立柱的底部，气缸的活塞杆完全伸出时承件平台处于水平状态。 承件平台活动连接于支架一侧的数个立柱上，承件平台的下方设有若干托杆，托杆由向下倾斜延伸的缓冲部和水平延伸的承载部首尾相连构成，缓冲部的端部固定在立柱的外壁上。 承载部的端口固定连接有竖直向上的挡杆。气缸的活塞杆缩短，带动承件平台旋转，使型材滑落在承载部上，并被挡杆挡住防止型材滑落，加工好的型材不会因为堆积和落地造成质量问题。

该专利的缺点在于：需人工将型材从托杆上搬落，因其一般的管材较长，较重，若是采用人工方式出料无疑大大降低了管材的出料效率，很可能造成严重的管材加工滞留现象，或造成频繁停机、开机，影响设备的正常运行。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种用于管材的自动卸料架，承件杆与立柱呈转动连接，承件杆远离承接板一端转动连接有调节杆，调节杆一端嵌设于底板开设的滑槽内。当调节杆在滑槽内滑动时，带动承件杆转动，倾斜角度变大使承件杆上的管材滑落到所需位置，提高了管材的出料效率，防止管材滞留。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种用于管材的自动卸料架,包括底板，所述底板一侧沿垂直方向向上间隔设有若干立柱，所述立柱远离支架一端铰接设有承件板，所述承件板相对底板一侧设有用于驱动承件板转动的气缸一，所述立柱一侧沿径向设有承件杆，所述承件杆与立柱呈转动连接，所述底板上表面沿承件杆长度方向开有滑槽，所述承件杆远离承接板一端转动连接有调节杆，所述调节杆一端嵌设于滑槽内。

通过采用上述技术方案，当管材切割完毕后，气缸一带动承件板转动，管材沿承件板滚到承接杆上。当需取下承接杆上的管材时，沿滑槽长度方向滑动调节杆，调节杆带动承接杆转动，承接杆倾斜角度变大，管材沿着承接杆向下滚动，落到需出料的地方。出料完成后将调节杆滑动到原位置即可。提高了管材的出料效率，防止管材滞留，使设备正常运行。

本实用新型的进一步设置为：所述立柱与调节杆之间设有气缸二，所述气缸二缸体固定于立柱侧壁，所述气缸二的活塞杆固定于调节杆侧壁。

通过采用上述技术方案，通过气缸的活塞杆伸缩来带动调节杆滑动，减少了人力劳动，提高了生产效率。同时通过控制活塞杆的长度可将调节杆固定在任意一角度，即可将承接杆倾斜角度调到任意角度，可根据具体的管件需求来调节承接杆的斜度，方便出料，扩大了使用范围。

本实用新型的进一步设置为：所述调节杆上设有转动销，所述调节杆通过转动销转动连接于承件杆，所述转动销位于调节杆中部。

通过采用上述技术方案，调节杆对放置在承接杆上的管材有限位力，防止放置在承接杆上的管材由于落地造成形变等质量问题，提高了生产质量。同时当调节杆在滑槽内滑动时，调节杆对承接杆之间的角度也会相应发生变化，减小了出料时调节杆对管材的阻力，提高了管材的出料效率。

本实用新型的进一步设置为：所述调节杆外套接有橡胶套，所述橡胶套位于调节杆远离底板的一端。

通过采用上述技术方案，当气缸一推动承接板旋转，管材落到承接杆上时有一定的速度，对调节杆有一定的冲击力，在调节杆外套接有橡胶套防止了管材在冲击调节杆使由于调节杆对其的反作用力而发生变形，提高了管材的良品率。

本实用新型的进一步设置为：所述调节杆之间均固定设有连杆。

通过采用上述技术方案，只要一根调节杆转动即可通过连杆带动所有调节杆转动，继而带动所有承接杆转动。即只需在一根调节杆上安装气缸即可，减小了制造成本，节约了能源。

本实用新型的进一步设置为：所述调节杆嵌设于滑槽一端呈圆弧设置。

通过采用上述技术方案，使调节杆在滑槽内滑动时，调节杆底端与滑槽的阻力变小，减小了两者的磨损，同时在调节杆移动时也会发生转动，调节杆一端呈圆弧设置，方便了调节杆在滑槽内转动，防止调节杆在滑动过程中出现卡死的情况。

本实用新型的进一步设置为：所述承件板包括两块侧板，两块所述侧板呈V形设置，所述气缸一位于承接板远离调节杆一端。

通过采用上述技术方案，两块侧板对管材有垂直侧板向上的支撑力，对管材有一个径向的限位，防止管材在传输过程中从承接板上滑落，使管材在加工时保持稳定，提高了加工精度。

本实用新型的进一步设置为：两块所述侧板均为可伸缩设置。

通过采用上述技术方案，可根据运输的管材的长度来调节侧板的长度，使各种型号的管材稳定放置在承接板上，扩大了使用范围。

本实用新型的进一步设置为：所述侧板上表面沿侧板长度方向开有凹槽，所述凹槽内嵌设有加长板，所述加长板两侧壁均设有弹簧跳豆，所述凹槽侧壁开有适配于弹簧跳豆的固定孔，所述弹簧跳豆嵌设于固定孔内。

通过采用上述技术方案，需运输大口径管材时，拔出加长板，使弹簧跳豆嵌设于固定孔内，即可完成对侧板长度的调节，调节便利。需运输小口径管材时，将加长板按入凹槽内。该设置结构简单，加工便捷，制作成本低。

本实用新型的进一步设置为：所述承件板上设有用于输送管材的导向辊，所述导向辊位于承件板内，所述导向辊与承件板呈转动连接。

通过采用上述技术方案，使管材在承接板上运输时与承接板之间为滚动摩擦而非滑动摩擦，管材受到的摩擦力小，减小了管材的磨损，提高了管材的表面质量。

本实用新型具有以下优点：提高了管材的出料效率，减少人力劳动，防止管材滞留，使设备正常运行，防止管材因为堆积和落地造成质量问题，提高了管材的良品率，加工便捷，制造成本低。

附图说明

图1为实施例的结构示意图；

图2为实施例的剖视图；

图3为图2中A处的放大图。

附图标记：1、底板；2、滑槽；3、立柱；4、承件板；5、侧板；6、凹槽；7、加长板；8、弹簧跳豆；9、固定孔；10、导向辊；11、气缸一；12、承件杆；13、调节杆；14、转动销；15、连杆；16、气缸二；17、橡胶套。

具体实施方式

参照附图对本实用新型做进一步说明。

如图1所示，一种用于管材的自动卸料架,包括底板1，底板1呈长方形设置，底板1上表面沿底板1宽度方向开有滑槽2，滑槽2沿底板1长度方向设有若干个。底板1一侧沿垂直方向向上设有立柱3，立柱3沿底板1长度方向设有若干个，立柱3与滑槽2的位置一一对应。立柱3远离支架一端铰接设有承件板4。如图1和图2所示，为了使管材稳定放置在承接板上，承件板4包括两块侧板5，两块侧板5呈V形设置。如图2和图3所示，侧板5上表面沿侧板5长度方向开有凹槽6，凹槽6侧壁于侧板5侧壁呈平行设置。凹槽6内嵌设有加长板7。加长板7两侧设有弹簧跳豆8，凹槽6侧壁开有适配于弹簧跳豆8的固定孔9，弹簧跳豆8嵌设于固定孔9内。如图1和图2所示，为了减小管材输送时受到的磨损，侧板5上设有用于输送管材的导向辊10，导向辊10位于侧板5内，导向辊10与侧板5呈转动连接。导向辊10由橡胶材料制成。远离立柱3的侧板5下底面设有气缸一11，气缸一11的缸体固定于底板1，气缸一11的活塞杆固定于侧板5下底面。

如图1和图2所示，立柱3相对背对气缸一11侧侧壁上沿底板1宽度方向设有承接杆，承件杆12与立柱3呈转动连接，承件杆12远离承接板一端设有调节杆13，调节杆13上设有转动销14，转动销14位于调节杆13中部，调节杆13通过转动销14转动连接于承件杆12，调节杆13一端嵌设于滑槽2内，调节杆13嵌设于滑槽2一端呈圆弧设置。调节杆13之间均固定设有连杆15。立柱3与调节杆13之间设有气缸二16，气缸二16的缸体固定于立柱3侧壁，气缸二16的活塞杆固定于调节杆13侧壁。为了防止管材撞击调节杆13而导致管材变形，调节杆13外套接有橡胶套17，橡胶套17位于调节杆13远离底板1的一端。

管材在经过加工切断后传输到承件板4上，气缸一11带动承件板4转动，管材从承件板4上滑落到承件杆12上，被套有橡胶套17的调节杆13限位，限位在承件杆12上。当承件杆12上的管材累积到一定时，启动气缸二16，使气缸二16带动调节杆13在滑槽2上滑动，带动承件杆12转动，承件杆12倾斜角度变大，管材从承件杆12上滑落到所需出料的地方，例如推车等，完成出料。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。