液晶显示元件的连续制造方法及装置制造方法

液晶显示元件的连续制造方法及装置制造方法
【专利摘要】提供一种液晶显示面板的连续制造中的、将自载体膜剥离的不良片再次粘贴于载体膜而排出的方法及装置。在液晶显示元件的连续制造工序中，仅将自带状膜层叠体所包含的载体膜剥离的正常片传送到与矩形面板进行贴合的贴合位置，另一方面将同样自载体膜剥离的不良片再次粘贴于被回收的载体膜，与载体膜一体地排出。
【专利说明】液晶显示元件的连续制造方法及装置
【技术领域】
[0001]本发明涉及连续地制造液晶显示面板的方法及装置。具体而言，涉及以下的连续制造液晶显示面板的方法及装置:带状膜层叠体包括具有粘着层的偏光膜和剥离自如地层叠于粘着层的载体膜，将由形成在带状膜层叠体的载体膜上的包括粘着层的偏光膜中的没有缺陷的正常片和有缺陷的不良片构成的偏光膜片同带状膜层叠体一体地传送，通过经由配置在带状膜层叠体的输送路径上的剥离设备使载体膜弯曲成锐角，将偏光膜片从载体膜依次剥离，由此，在剥离的偏光膜片为正常片时，通过使贴合驱动设备工作，将正常片传送到与矩形面板进行贴合的贴合位置，连续地贴合于矩形面板，另一方面，在剥离的偏光膜片为不良片时，通过使不良片路径构成驱动设备工作，使不良片经由以与载体膜的回收路径连续的方式构成的不良片排出路径，传送到与回收的载体膜进行再粘贴的再粘贴位置，再次粘贴于载体膜而排出。
【背景技术】
[0002]在专利文献I及专利文献2中，公开了以下的连续制造液晶显示面板的方法及装置:将形成在带状膜层叠体所包含的载体膜上的包括粘着层的偏光膜中的没有缺陷的正常片传送到与矩形面板进行贴合的贴合位置，连续地贴合于矩形面板，使同样包括粘着层的偏光膜中的有缺陷的不良片在到达与矩形面板进行贴合的贴合位置之前，经由不良片排出路径排出。
[0003]在专利文献I中公开了以下内容。请参照图10。首先，在对包括偏光膜Y和载体膜Z的带状膜层叠体2进行供给的带状膜供给装置100中，带状膜层叠体2的辊101安装于薄膜送出装置1，利用判断站A的信息读取装置3算出带状膜层叠体2的供给量，并且读取通过事前检查而确定的偏光膜Y的缺陷位置，其中，偏光膜Y包括液晶显示元件所用的粘着层，载体膜Z剥离自如地层叠于偏光膜Y的粘着层。接着，在切断站B，根据读取到的偏光膜Y的缺陷位置信息，在所供给的带状膜层叠体2的载体膜Z上形成由没有缺陷的正常片Xa和有缺陷的不良片Xe构成的偏光膜片X。在最终工序的贴合站D，将所形成的偏光膜片X中的、判断为正常片Xa的偏光膜片自载体膜Z剥离，并使之连续地贴合在与正常片Xa的传送同步地传送的矩形面板W。并且，在到达最终工序之前，在排除站C，将所形成的偏光膜片X中的、判断为不良片Xe的偏光膜片自载体膜Z剥离，并使之经由不良片排出路径193自带状膜层叠体2排除。这样，连续地制造液晶显示元件。
[0004]在专利文献2中公开了以下内容。请参照图11。首先，带状膜供给装置100'根据包括液晶显示元件所用的粘着层的偏光膜Y中存在的、通过事前检查而检测出的缺陷位置信息供给带切痕的带状膜层叠体2,，该带切痕的带状膜层叠体2,是使由没有缺陷的正常片Xa和有缺陷的不良片Xe构成的偏光膜片X预先形成在载体膜Z上而成的，在该带状膜供给装置100'中，带状膜层叠体2'的辊101'安装于薄膜送出装置I'，供给包括偏光膜片X的带状膜层叠体2'，该偏光膜片X通过从带状膜层叠体2'的传送方向观察位于下游侧和上游侧的宽度方向的切痕预先形成。因此，该带状膜供给装置100'不需要与图10的切断站B相当的站。该带状膜供给装置100'设有包括判断装置3'的判断站A'，该判断装置3'取代图10的信息读取装置3，用于判断偏光膜片X是正常片Xa和不良片Xe中的哪一个，因此，该带状膜供给装置100'能够判断出偏光膜片X是正常片Xa还是不良片X”在这一点上，专利文献I及专利文献2所公开的各个带状膜层叠体2或2,不同。专利文献2所示的贴合站D及排除站C均与专利文献I所示的贴合站D及排除站C相同。SP，在最终工序的贴合站D，将偏光膜片X中的、判断为正常片Xa的偏光膜片X自载体膜Z剥离，连续地贴合在与正常片Xa的传送同步地传送的矩形面板W。并且，在到达最终工序之前，在排除站C，将偏光膜片X中的、判断为不良片Xe的偏光膜片X自载体膜Z剥离，并使之经由不良片排出路径193自带状膜层叠体2'排除。这样，连续地制造液晶显示元件。
[0005]本发明的技术问题存在于专利文献I及专利文献2当中。从明确本发明的技术问题的解决手段的观点，专门使用图10来概述专利文献I所示的液晶显示元件的连续制造工序及装置整体，特别是要详细描述自载体膜Z剥离不良片Xe、并使之经由不良片排出路径自带状膜层叠体2排除的排除站C中存在的技术问题。
[0006]关于利用控制专利文献I所记载的液晶显示元件的连续制造工序及装置整体的控制装置300来工作的排除站C亦即不良片排除装置190的具体动作，详见如下。不良片排除装置190从剥离自如地层叠有偏光膜片X的载体膜Z上，识别或筛选与正常片Xa长度不同的不良片Xe，或者仅将作为不良片的、与识别信息有关联的不良片Xe对比于正常片Xa识别或筛选出来，从而将不良片Xe自载体膜Z上剥离并排除，其中，偏光膜片X包括偏光膜的正常片Xa和不良片Xe，偏光膜包括在切断站B被切痕切断的粘着层。
[0007]图10的排除站C所示的不良片排除装置190通过控制装置300进行动作，以便对不良片Xe进行识别或筛选。具体而言，不良片排除装置190是与贴合站D的贴合驱动装置12连动的装置，该贴合驱动装置12包括通过控制装置300进行动作的一对贴合辊121、122。即，不良片排除装置190包括虚设薄膜驱动装置191和移动辊192，且使靠近贴合驱动装置12配置的构成不良片排出路径193的移动辊192与贴合驱动装置12的一个贴合辊121连动，虚设薄膜驱动装置191具有粘贴/剥离不良片Xe的功能，移动辊192构成虚设薄膜驱动装置191的虚设薄膜输送路径亦即不良片排出路径193。
[0008]更具体而言，在贴合站D，当不良片Xe到达带状膜层叠体2的输送路径终点(即排除起点)时，控制装置300使一对贴合辊121、122分离，使贴合驱动装置12为不工作状态，其间使构成不良片排出路径193的移动辊192移动到已分离的一对贴合辊之间的间隙，将移动辊192置换成贴合辊的一个贴合辊122，从而使移动辊192与贴合辊的另一个贴合辊121连动。
[0009]此时，剖面例如为楔形的剥离板150抵接在与将由载体膜卷取驱动装置17卷起的带状膜层叠体2所包含的不良片Xe的前端相当的位置，由此，载体膜Z弯曲成锐角而被卷起。因此，不良片Xe不会与载体膜Z被一体地卷起。剥离的正常片Xa被连续地贴合在与正常片Xa的传送同步地传送的矩形面板W上，剥离的不良片Xe被与贴合辊的另一个贴合辊121连动的移动辊192，粘贴在与同矩形面板W—体地输送的正常片Xa的贴合路径120不同的不良片排出路径193上，自带状膜层叠体2排除。
[0010]贴合站D兼用作排除站C，在其中准备了正常片贴合路径120、不良片排出路径193和载体膜Z的回收路径170三条薄膜传送用的路径，正常片贴合路径120仅传送由剖面为楔形的剥离板150自载体膜Z切实地剥离的正常片Xa，并将该正常片Xa连续地贴合于矩形面板W而与矩形面板W —体地输送，不良片排出路径193仅用于将不良片Xe自带状膜层叠体2排除，偏光膜片X的正常片Xa、不良片Xe和载体膜Z经由各自对应的薄膜输送用的路径而被传送或排出，或者被回收。
[0011]现有技术文献
[0012]专利文献
[0013]专利文献1:(日本)专利4377964号公报
[0014]专利文献2:(日本)专利4377965号公报

【发明内容】

[0015]发明所要解决的技术问题
[0016]为了通过将偏光膜片X中的正常片Xa连续地贴合于液晶面板W而实现液晶显示元件的连续制造，在到达最终工序之前，必须将构成带状膜层叠体2的、包括粘着层的偏光膜片X的不良片Xe切实地排除。
[0017]在未完全排除不良片Xe就连续制造液晶显示元件的情况下，生产的成品率当然就会恶化。为了不牺牲单位时间内的生产量，只能原封不动地废弃处理不合格产品。此外，在为了改善成品率而通过对所制造的不合格产品实施返工作业来剥离不良片Xe，由此欲求矩形面板W的再利用时，紧接着液晶显示元件的连续制造工序的返工作业工序就成为必需工序。因此，在液晶显示元件的连续制造过程中，要求有如下工序，即，设置例如专利文献I及专利文献2所示的包括虚设薄膜输送路径亦即不良片排出路径193的不良片排除装置190等，在到达将正常片Xa与矩形面板W贴合起来的最终工序之前，在排除站C预先切实地排除偏光膜片X的不良片Xe。
[0018]另一方面，为了将包括粘着层的偏光膜片X中的正常片Xa传送至与矩形面板W进行贴合的贴合位置、实现它们的准确贴合，需要在准确的时机自载体膜Z剥离正常片Xa，将就要剥离的正常片Xa与同正常片Xa的传送同步地传送到贴合位置的矩形面板进行对位，准确地进行贴合。不应该出现因正常片Xa的不完全剥离而导致正常片Xa与载体膜Z—体地向载体膜回收路径170翻转并被卷起的情况。
[0019]载体膜Z是脱模膜，在连续制造液晶显示元件的工序中保护偏光膜Y的粘着层，在向矩形面板W上贴合之前或者贴合时，包括粘着层的偏光膜片X(即正常片Xa及不良片Xe )自带状膜层叠体2剥离时，载体膜Z被卷起回收。形成在带状膜层叠体2的载体膜Z上的包括粘着层的偏光膜片X的正常片Xa的前端在与矩形面板W进行贴合的贴合位置处到达与正常片Xa的传送同步地传送的矩形面板W的前端，通过在该位置仅使载体膜Z经由剖面为楔形的剥离板150弯曲成锐角并卷起，能够自载体膜Z切实地剥离正常片Xa。因此，正常片Xa与矩形面板W对位，开始它们的贴合动作。另一方面，当不良片Xe到达带状膜层叠体2的输送路径终点(即排除起点)时，使构成贴合驱动装置12的一对贴合辊121、122分离，使贴合驱动装置12为不工作状态，其间使构成不良片排出路径193的移动辊192移动到已分离的贴合辊的间隙，将移动辊192置换成一个贴合辊122，从而使移动辊192与另一个贴合辊121连动。由此，能够使与正常片Xa同样自载体膜Z切实剥离的不良片Xe经由不良片排出路径193自带状膜层叠体2切实地排除。[0020]在液晶显示元件的制造领域中，始终要提高单位时间内的生产性、谋求装置整体的小型化及省力化。工序及装置整体的简化、包括使用完材料的废弃在内的省力化始终是重要的技术问题。为了使将切实地自载体膜Z剥离的不良片Xe自带状膜层叠体2排出的虚设薄膜输送路径亦即不良片排出路径与被回收的载体膜的输送路径一致，本发明人从这样的观点进行了锐意研究。具体而言，当正常片Xa自载体膜Z剥离时，使由一对贴合辊构成的贴合驱动装置工作，开始与矩形面板W贴合的贴合动作。另一方面，当不良片Xe自载体膜Z剥离时，使贴合驱动装置为不工作状态，其间使构成不良片路径形成驱动装置的移动辊移动到已分离的、构成贴合驱动装置的一对贴合辊的间隙，将移动辊置换成其中一个贴合辊，从而使移动辊与另一个贴合辊连动，以与载体膜的回收路径连续的方式构成不良片排出路径。由此，能够将自载体膜Z切实剥离的不良片Xe传送到载体膜Z的回收路径的再粘贴位置，在该处将该不良片Xe再次粘贴于载体膜Z而排出。
[0021]然而，为了连续地制造液晶显示元件，必须仅将带状膜层叠体2所包含的偏光膜Y的正常片Xa切实地自载体膜Z剥离，传送到与矩形面板进行贴合的贴合位置，在该处与矩形面板进行对位，并稳步地开始贴合动作。同样地，需要通过将自载体膜Z剥离的不良片Xe再次粘贴于被回收的载体膜Z而将该不良片Xe与载体膜Z—体地回收。因此，装置整体必须使构成它的设备或者装置分别相关联地受到控制。
[0022]解决技术问题的手段
[0023]上述技术问题将通过如下手段解决:对于由形成在带状膜层叠体2所包含的在载体膜Z上的、由没有缺陷的正常片Xa和有缺陷的不良片Xe构成的偏光膜片X，在到达液晶显示元件的连续制造工序中的最终工序之前，与带状膜层叠体2的传送连动地将正常片Xa及不良片Xe自载薄膜Z切实地剥离，由此，将剥离的正常片Xa传送到与矩形面板进行贴合的贴合位置，在该处与矩形面板进行对位，稳步地开始贴合动作，另一方面，使剥离的不良片Xe经由以与载体膜Z的回收路径连续的方式构成的不良片排出路径，传送到与将被回收的载体膜Z再贴合的再贴合位置，再次粘贴于载体膜Z而排出。
[0024]本发明的实施方式如下。本发明的第一实施方式是通过以下工序连续制造液晶显示面板的方法。请参照图1或图6的概念图。带状膜层叠体2包括具有粘着层的偏光膜Y和剥离自如地层叠于偏光膜Y的粘着层的载体膜Z，该第一实施方式首先将由形成在带状膜层叠体2的载体膜Z上的、包括粘着层的偏光膜中的没有缺陷的正常片Xa和有缺陷的不良片Xe构成的偏光膜片X，同带状膜层叠体2向与矩形面板W进行贴合的贴合位置一体地传送，与带状膜层叠体2的传送相关联地，判断偏光膜片X是正常片Xa和不良片Xe中的哪一个，接着通过经由配置在带状膜层叠体2的输送路上的剥离设备15使载体膜Z弯曲成锐角，将偏光膜片X从载体膜Z依次剥离，在剥离的偏光膜片X为正常片Xa时，通过使贴合驱动设备12工作，将正常片Xa传送到与矩形面板W进行贴合的贴合位置，连续地贴合在与正常片Xa的传送同步地依次传送至贴合位置的矩形面板W，另外，在剥离的偏光膜片X为不良片Xe时，通过使不良片路径构成驱动设备16工作，使不良片Xe经由以与载体膜Z的回收路径170连续的方式构成的不良片排出路径160，传送到与载体膜Z进行再贴合的再贴合位置，再次粘贴于载体膜Z而排出。
[0025]在第一实施方式中，优选地，偏光膜片X的正常片Xa具有与矩形面板W的长边或者短边相同的长度。[0026]本发明的第二实施方式是一种连续制造液晶显示面板的方法，包括基于分别连动地工作的以下设备来实施的步骤。该第二实施方式首先包括如下步骤:通过使薄膜供给驱动设备4、9、11、13与载体膜卷取驱动设备17分别相关联地工作，将包括偏光膜Y和载体膜Z的带状膜层叠体2相对于依次传送的多个矩形面板W无松弛地向与矩形面板W进行贴合的贴合位置传送，所述偏光膜包括Y与矩形面板W的长边或者短边宽度相同的粘着层，所述载体膜Z经由偏光膜Y的粘着层而被剥离自如地层叠；在载体膜Z上，根据通过事前检查而检测出的缺陷的位置，预先使由包括偏光膜Y的粘着层的没有缺陷的正常片Xa和有缺陷的不良片Xe构成的偏光膜片X，形成在从带状膜层叠体2的传送方向观察位于下游侧和上游侧的宽度方向的切痕之间，通过使判断设备3与带状膜层叠体2的传送相关联地工作，判断偏光膜片X是正常片Xa和不良片Xe中的哪一个。
[0027]此外，该第二实施方式还包括如下步骤:利用经由剥离设备15使载体膜Z弯曲成锐角的载体膜卷取驱动设备17，自载体膜Z剥离经过判断的偏光膜片X，所述剥离设备15被配置在到达与矩形面板W进行贴合的贴合位置的带状膜层叠体2的输送路上；在剥离的偏光膜片X为正常片Xa时，通过使贴合驱动设备12与判断设备3相关联地工作，将正常片Xa传送到与矩形面板进行贴合的贴合位置，连续地贴合在与正常片Xa的传送同步地依次传送到贴合位置的矩形面板W ;在剥离的偏光膜片X为不良片Xe时，通过使包括张力调整设备14的不良片路径构成驱动设备16与判断设备3相关联地工作，将不良片Xe经由以与载体膜Z的回收路径170连续的方式构成的不良片排出路径160，传送到与载体膜Z进行再粘贴的再粘贴位置，再次粘贴于载体膜Z而排出。
[0028]在第二实施方式中，优选地，偏光膜片X的正常片Xa具有与矩形面板W的长边或者短边相同的长度。
[0029]在第二实施方式中，还可以如下，即，贴合驱动设备12由相对于偏光膜片X的传送方向朝上下自如开闭的一对贴合辊121及122构成，在工作时，该贴合驱动设备12以压接输送的方式使剥离的正常片Xa和与该正常片Xa的传送同步地依次传送到贴合位置的矩形面板W贴合，在不工作时，该贴合驱动设备12使一对贴合辊121及122向上下方向分开。
[0030]在第二实施方式中，还可以如下，S卩，包括张力调整设备14的不良片路径形成驱动设备16包括移动辊161，该移动辊161对由载体膜卷取驱动设备17与张力调整设备14连动而无松弛地回收到的载体膜Z进行支承，在贴合驱动设备12不工作时，使移动辊161移动到向上下方向分开了的、构成贴合驱动设备12的一对贴合辊121及122的间隙中，使移动辊161与其中一个贴合辊122进行置换，从而使该移动辊161与另一个贴合辊121连动，并以与载体膜Z的回收路径170连续的方式构成不良片排出路径160，通过利用贴合辊121与移动辊161对剥离的不良片Xe进行压接输送，将该不良片Xe再次粘贴于载体膜Z而排出。
[0031]本发明的第三实施方式是包括以下装置的连续制造液晶显示面板的装置。该第三实施方式首先包括:薄膜供给驱动装置4、9、11、13，其将由形成在带状膜层叠体2的载体膜Z上的包括粘着层的偏光膜中的没有缺陷的正常片Xa和有缺陷的不良片Xe构成的偏光膜片X，同带状膜层叠体2向与矩形面板W进行贴合的贴合位置一体地传送，所述带状膜层叠体2包括具有粘着层的偏光膜Y和剥离自如地层叠于偏光膜Y的粘着层的载体膜Z ;与薄膜供给装置4、9、11、13连动的判断装置3，其判断偏光膜片X是正常片Xa和不良片Xe中的哪一个；与薄膜供给装置4、9、11、13连动地工作的载体膜卷取驱动装置17，其通过经由配置在带状膜层叠体2的输送路上的、剖面为楔形的剥离设备15使载体膜Z弯曲成锐角，将偏光膜片X从载体膜Z剥离；与判断装置3连动地工作的贴合驱动装置12，其在剥离的偏光膜片X为正常片Xa时，将正常片Xa传送到与矩形面板W进行贴合的贴合位置，连续地贴合在与正常片Xa的传送同步地依次传送至贴合位置的矩形面板W ;与判断装置3连动地工作的不良片路径构成驱动装置16，其在剥离的偏光膜片X为不良片Xe时，使不良片Xe经由以与载体膜Z的回收路径170连续的方式构成的不良片排出路径160，传送到与载体膜Z进行再贴合的再贴合位置，再次粘贴于载体膜Z而排出。
[0032]在第三实施方式中，优选地，偏光膜片X的正常片Xa具有与矩形面板W的长边或者短边相同的长度。
[0033]本发明的第四实施方式是包括以下装置的连续制造液晶显示面板的装置。该第四实施方式首先包括:薄膜供给驱动装置4、9、11、13，其将包括偏光膜Y和载体膜Z的带状膜层叠体2相对于依次传送的多个矩形面板W无松弛地向与矩形面板进行贴合的贴合位置传送，所述偏光膜Y包括与矩形面板W的长边或者短边宽度相同的粘着层，所述载体膜Z被剥离自如地层叠于偏光膜Y的粘着层；判断装置3，在载体膜Z上，根据通过事前检查而检测出的缺陷的位置，预先在从带状膜层叠体2的传送方向观察位于下游侧和上游侧的宽度方向的切痕之间，形成有由包括粘着层的偏光膜中的没有缺陷的正常片Xa和有缺陷的不良片Xe构成的偏光膜片X，该判断装置3判断偏光膜片X是正常片Xa和不良片Xe中的哪一个。
[0034]此外，该第四实施方式还包括:载体膜卷取驱动装置17，其经由配置在带状膜层叠体2的输送路上的剥离设备15使载体膜Z弯曲成锐角，将经过判断的偏光膜片X自载体膜Z剥离；贴合驱动装置12，其在剥离的偏光膜片X为正常片Xa时，将正常片Xa传送到与矩形面板W进行贴合的贴合位置，连续地贴合在与正常片Xa的传送同步地依次传送到贴合位置的矩形面板W ;包括张力调整装置14的不良片路径构成驱动装置16，其在剥离的偏光膜片X为不良片Xe时，将不良片Xe经由以与载体膜的回收路径170连续的方式构成的不良片排出路径160，传送到载体膜的再粘贴位置，再次粘贴于载体膜Z而排出。该第四实施方式的连续制造液晶显示元件的装置还包括控制装置300，该控制装置300使薄膜供给驱动装置4、9、11、13、判断装置3、载体膜卷取驱动装置17、贴合驱动装置12以及包括张力调整装置14的不良片路径构成驱动装置16分别连动地工作。
[0035]在第四实施方式中，优选地，偏光膜片X的正常片Xa具有与矩形面板W的长边或者短边相同的长度。
[0036]在第四实施方式中，还可以如下，即，贴合驱动装置12由相对于偏光膜片X的传送方向朝上下方向开闭自如的一对贴合辊121及122构成，在工作时，该贴合驱动装置12以压接输送的方式使剥离的正常片Xa和与正常片Xa的传送同步地依次传送到贴合位置的矩形面板W贴合，在不工作时，该贴合驱动装置12使一对贴合辊121及122向上下方向分开。
[0037]在第四实施方式中，还可以如下，S卩，包括张力调整装置14的不良片路径形成驱动装置16包括移动辊161，该移动辊161对由载体膜卷取驱动装置17与张力调整装置14连动而无松弛地回收到的载体膜Z进行支承，在贴合驱动装置12不工作时，使移动辊161移动到向下方分开了的、构成贴合驱动装置12的一对贴合辊121及122的间隙中，使移动辊161与一对贴合辊121及122中的一个贴合辊122进行置换，从而使该移动辊161与另一个贴合辊121连动，并以与载体膜Z的回收路径170连续的方式构成不良片排出路径160，通过利用贴合辊121与移动辊161对剥离的不良片Xe进行压接输送，将该不良片Xe再次粘贴于载体膜Z而排出。
【专利附图】

【附图说明】
[0038]图1是表示本发明一实施方式的、连续制造液晶显示面板的装置的概念图。
[0039]图2是表示图1所示的本发明的连续制造液晶显示面板的装置的各制造工序的流程图。
[0040]图3是表示图1所示的本发明的连续制造液晶显示面板的装置的排出站C及贴合站D中的正常片及不良片的处理步骤(a)?(e)的示意图。
[0041]图4是表示与处理步骤(a)?(e)相对应的各构成要素的动作的时序图。
[0042]图5是图1所示的载体膜弯曲单元18的概念图。
[0043]图6是表示本发明其他实施方式的、连续制造液晶显示面板的装置的概念图。
[0044]图7是表示图6所示的本发明的连续制造液晶显示面板的装置的各制造工序的流程图。
[0045]图8是表示图7所示的本发明的连续制造液晶显示面板的装置的排出站C及贴合站D中的正常片及不良片的处理步骤(a)?(e)的示意图。
[0046]图9是表示与处理步骤(a)?(e)相对应的各构成要素的动作的时序图。
[0047]图10是专利文献I所示的液晶显示元件的连续制造装置的概念图，该液晶显示元件的连续制造装置具有切断站B，该切断站B用于根据由判断站A的判断装置读取到的带状膜层叠体的偏光膜的缺陷位置信息，形成由没有缺陷的正常片和有缺陷的不良片构成的偏光膜片。
[0048]图11是专利文献2所示的不具有切断站B的液晶显示元件的连续制造装置的概念图，该液晶显示元件的连续制造装置根据通过事前检查而检测出的缺陷位置信息，利用判断站A'的判断装置来判断偏光膜的预先形成的没有缺陷的正常片和有缺陷的不良片。
【具体实施方式】
[0049]<具有切断站B的液晶显示元件的连续制造装置的概要>
[0050]使用图1?图5及图6?图9，能够将本发明的实施方式详细描述成一种使用带状膜层叠体2的液晶显示元件的连续制造装置，其中，带状膜层叠体2包括通过切痕形成在载体膜Z上的偏光膜片X，该切痕沿带状膜层叠体2的宽度方向形成，是根据由内置于薄膜送出装置的编码器算出的带状膜层叠体2的供给量以及由判断站A的判断装置3读取到的通过事前检查而确定的偏光膜Y的缺陷位置运算出来的。此外，不言而喻的是，本发明的实施方式也能够被说明成是一种使用带切痕的带状膜层叠体的液晶显示元件的连续制造装置(在不具有切断站B这一点有所不同的装置)，其中，带切痕的带状膜层叠体是根据通过事前检查而检测出的、包括粘着层的偏光膜Y中存在的缺陷位置信息预先将偏光膜片X形成在载体膜Z上而成的。
[0051]图1?图5及图6?图9都是具有切断站B的。以下将示出它们之间共通的结构。请参照涉及到第一实施方式的图1以及涉及到本发明的其他实施方式(以下，称为“第二实施方式”)的图6。
[0052]带状膜供给装置100包括薄膜送出装置1，该薄膜送出装置I旋转自如地安装有带状膜层叠体2的辊101。在薄膜送出装置I中，可以包括用于计算送出量的编码器(未图示)。带状膜供给装置100还包括判断站A的判断装置3、薄膜供给装置4、9、11、13以及由切断装置6和切断位置确认装置7、8构成的切断站B，优选还可以包括速度调整装置5、10，其中，判断站A的判断装置3用于读取基于带状膜层叠体2的偏光膜Y中存在的缺陷位置的切断位置信息，薄膜供给装置4、9、11、13包括用于供给带状膜层叠体2的供给辊，切断装置6用于根据由判断装置3读取到的切断位置信息，相对于带状膜层叠体2的传送方向沿宽度方向切入带状膜层叠体2，直至自载体膜Z的相反侧到达载体膜Z的粘着层一侧的面的深度，从而形成切痕，切断位置确认装置7、8用于确认切痕形成位置以及已形成的切痕位置，速度调整装置5、10包括用于供给一定速度的带状膜层叠体的积放辊。
[0053]带状膜供给装置100还包括剥离装置15，该剥离装置15由例如剖面为楔形的剥离板150构成，剥离板150配置在带状膜层叠体2的输送路上，与带状膜层叠体2的传送是连动的，自载体膜Z切实地剥离形成在载体膜Z上的偏光膜片X。优选地，以如下方式固定剥离板150，即，在带状膜供给装置100的排出站C以及成为最终工序的贴合站D的紧前方，使剥离板150的顶部相对于矩形面板的传送方向成锐角。
[0054]此外，带状膜供给装置100还包括排出站C及贴合站D。贴合站D包括贴合驱动装置12，该贴合驱动装置12用于将形成在带状膜层叠体2的载体膜Z上的包括粘着层的偏光膜片X中的、没有缺陷的正常片Xa自载体膜Z剥离并贴合于矩形面板W,由相对于偏光膜片X或矩形面板W的传送方向在上下方向上开闭自如的一对贴合辊121、122构成。贴合驱动装置12通过控制装置300与包括矩形面板箱201、矩形面板位置调整引导件203、矩形面板输送装置204等的矩形面板供给装置200协作而工作。此外，贴合驱动装置12在不工作时能够利用控制装置300使一对贴合辊121及122发生转动，或者能够使其中一方、例如上侧贴合辊121和下侧贴合辊122中的任一者发生转动，并且使之在上下方向上沿下侧导轨123和/或上侧导轨124移动，在一对贴合辊间形成间隙。此时是包括粘着层的偏光膜片X中的、有缺陷的不良片Xe即将自载体膜Z剥离之前。
[0055]此外，贴合站D在将包括粘着层的偏光I吴片X中的、有缺陷的不良片Xe自载体月吴Z剥离时，切换为排出站C。排出站C包括载体膜卷取驱动装置17及不良片路径构成驱动装置16。不良片路径构成驱动装置16在贴合驱动装置12不工作时进行工作。此外，不良片路径构成驱动装置16还包括移动辊161，该移动辊161用于与张力调整装置14连动，从而无松弛地支承将由载体膜卷取驱动装置17回收的载体膜Z。另外，张力调整装置14包括使用跳动辊(夕'' > 寸一)、供给辊的调整机构。移动辊161在贴合驱动装置12不工作时沿导轨162移动，与贴合驱动装置12的已经分开的一个贴合辊122进行置换。此外，移动辊161优选还能够转动，由此，该移动辊161构成为与驱动装置12的已经分开的另一个贴合辊121连动，从而使不良片排出路径160与载体膜Z的回收路径170连续，使得暂时自载体膜Z剥离的不良片Xe再次粘贴于载体膜Z并通过压接输送而被排出。
[0056]<正常片Xa及不良片Xe的处理步骤>
[0057]参考图2的流程图，根据图3的正常片Xa及不良片Xe的处理步骤，详细描述自载体膜Z剥离的正常片Xa是如何在图1所示的贴合站D贴合于矩形面板W以及暂时自载体膜Z剥离的不良片Xe是如何在排出站C再次贴在载体膜Z的回收路径170的一部分上的。图3 Ca)?(e)是为此的不意图。
[0058]图3 (a)是假定载体膜Z上的偏光膜片X自正常片Xa切换为不良片Xe的情形的示意图。具体而言，请参照图1。带状膜层叠体2被薄膜供给装置4、9、11、13根据控制装置300的指令向贴合站D传送。与带状膜层叠体2的传送连动地工作的判断装置3判断形成在载体膜Z上的包括粘着层的偏光膜片X是正常片Xa和不良片Xe中的哪一个。在传送过来的载体膜Z上的偏光膜片X为不良片Xe时，由载体膜卷取驱动装置17回收的载体膜Z在两引导辊151、152的协作下经由剥离设备15弯曲成锐角，其中，剥离设备15由剖面为楔形的剥离板150构成，剥离板150配置在与带状膜层叠体2的表面接触并被旋转自如地支承的一对引导辊151、152之间的输送路110上。
[0059]此外，图3 Ca)还表示与载体膜Z的背面接触的剥离板150的顶部处于与载体膜Z上的不良片Xe的前端部相当的位置的状态。此时，由图4可知，薄膜供给装置4、9、11、13以及载体膜卷取驱动装置17处于停止状态，贴合驱动装置12为暂时停止的不工作状态，且此时是即将在构成贴合驱动装置12的一对贴合辊121、122之间形成间隙之前。在贴合驱动装置12不工作时进行工作的不良片路径构成驱动装置16包括移动辊161，该移动辊161用于与张力调整装置14连动，从而无松弛地支承被回收的载体膜Z。此外，此时是移动辊161即将沿导轨162上升之前。
[0060]图3 (b)表示完成不良片Xe的排出准备的时刻。此外，图3 (b)还表示即将再次开始卷取载体膜Z之前。根据控制装置300的指令使不良片路径构成驱动装置16工作，同时使贴合驱动装置12的上侧贴合辊121和/或下侧贴合辊122沿上侧导轨124和/或下侧导轨123上升和/或下降，在一对贴合辊121、122之间形成间隙。通过不良片路径构成驱动装置16的工作，移动辊161沿导轨162移动，与沿贴合驱动装置12的下侧导轨123下降的下侧贴合辊122进行置换，使之能够与上侧贴合辊121连动。此时，薄膜供给装置4、9、
11、13及载体膜卷取驱动装置17停止，使移动辊驱动装置163与张力调整装置14连动，使移动辊161沿导轨162移动。由图2的流程图可知，在不良片Xe的前端部到达剥离板150顶部的时刻，根据控制装置300的指令使薄膜供给装置4、9、11、13及载体膜卷取驱动装置17停止。直到薄膜供给装置4、9、11、13及载体膜卷取驱动装置17再次运转之前，都通过使移动辊161与上侧贴合辊121能够连动，做好不良片Xe的排出准备。
[0061]图3 (C)表示不良片Xe在再次向载体膜Z的回收路径170粘贴之后被排出的动作。通过薄膜供给装置4、9、11、13及载体膜卷取驱动装置17的再次运转，开始卷取载体膜Z。对于不良片Xe，如后述那样，通过载体膜Z的卷取来经由剥离板150剥离该不良片Xe，并使该不良片Xe经由由移动辊161和上侧贴合辊121形成的不良片排出路径160，从而将该不良片Xe以在构成矩形面板输送装置204的输送辊之间穿过的方式进行传送。此外，该不良片Xe将会再次粘贴于以绕过矩形面板输送装置204的背面的方式传送的载体膜Z的回收路径170的一部分上，与载体膜Z卷绕成一体并被排出。载体膜Z的回收路径170例如能够使用不在构成矩形面板输送装置204的输送辊之间穿过的以下那种迂回结构来构成。
[0062]请参照图5。剥离偏光膜片X后的载体膜Z例如以与矩形面板输送装置204的上表面平行地行进的方式，经由引导辊被传送。以横贯由具有一定宽度的矩形面板输送装置204的输送辊构成的背面的方式，配置有例如载体膜弯曲单元18。载体膜弯曲单元18包括气动转向杆181及引导辊182。它们使传送来的载体膜Z的正反面翻转，并将该载体膜Z以绕过矩形面板输送装置204的方式、且以向矩形面板输送装置204的两侧突出的方式定位。载体膜弯曲单元18是使载体膜Z以避开矩形面板输送装置204的输送辊之间的方式绕过的装置。通过使用该载体膜弯曲单元18，能够将载体膜Z以与矩形面板输送装置204的背面平行地行进的方式进行传送。由此，形成经由张力调整装置14并被移动辊支承的载体膜Z的回收路径170。该回收路径170还构成为能够与不良片排出路径160连续。另外，这是矩形面板输送装置204由配置成平面一直线的输送辊构成的情况。不言而喻的是，在矩形面板输送装置204构成为平面L形或Z形的情况下，不使用上述那种迂回结构，就能够将载体膜Z的回收路径170传送到矩形面板输送装置204的背面，并使该回收路径170以与该矩形面板输送装置204的背面平行的方式行进。
[0063]此外，对于图3 (C)，由箭头可知，薄膜供给装置4、9、11、13及载体膜卷取驱动装置17再次运转。由此，经由剥离板150开始不良片Xe的剥离动作。剥离的不良片Xe被传送到形成在已经分开的一对贴合辊的间隙中的不良片排出路径160，再次粘贴于支承在移动辊161上的载体膜Z的回收路径170的一部分上，并被上侧贴合辊121和与下侧贴合辊122置换后的移动辊161压接输送。此时，张力调整装置14不进行工作而是作为引导辊来发挥功能。此外，移动辊161以利用移动辊驱动装置163旋转的方式工作。这样，压接输送不良片Xe的长度所对应的量。
[0064]接着，仅停止薄膜供给装置4、9、11、13。移动辊驱动装置163及载体膜卷取驱动装置17进一步工作，与将已回收的载体膜Z无松弛地吸收的张力调整装置14连动，继续进行不良片Xe的排出动作。即，使排出量达到不良片Xe的规定长度以上。在紧接着不良片Xe的偏光膜片X为不良片Xe的情况下，重复相同的动作。此外，在紧接着不良片Xe的偏光膜片X为正常片Xa的情况下，再次使薄膜供给装置4、9、11、13及载体膜卷取驱动装置17停止。使移动辊驱动装置163也停止。接着，开始图3 (d)所示的、用于使贴合驱动装置12复位的准备动作。
[0065]图3 (d)是假定载体膜Z上的偏光膜片X自不良片Xe切换为正常片Xa的情形的示意图。该图3 (d)表示用于使贴合驱动装置12复位的准备动作。与带状膜层叠体2的传送连动地工作的判断装置3已经判断出形成在即将传送过来的载体膜Z上的、包括下一个粘着层的偏光膜片X是正常片Xa。此外，与载体膜Z的背面相接触的剥离板150的顶部处于与载体膜Z上的正常片Xa的前端部相当的位置。
[0066]此外，对于贴合驱动装置12，在保持着在构成贴合驱动装置12的一对贴合辊121、122之间形成有间隙的不工作状态的情况下，不仅使薄膜供给装置4、9、11、13停止，还使载体膜卷取驱动装置17也停止。因此，带状膜层叠体2不会被传送。然而，伴随着载体膜卷取驱动装置17的停止，用于与张力调整装置14连动、从而将与张力调整装置14连动地回收的载体膜Z无松弛地支承起来的移动辊161通过不良片路径构成驱动装置16进行工作，从由该移动辊161和上侧贴合辊121构成的不良片排出路径160沿着导轨162移动从而返回原位置。此时，伴随着移动辊161向原位置的复位，载体膜Z产生松弛。该松弛将被张力调整装置14吸收。由此，再次粘贴在载体膜Z上的不良片Xe将返回一些。然而，由于在前工序中输出了不良片Xe的长度以上的长度，因此不会产生不必要的剥离等的不良情况。另夕卜，不使用张力调整装置14，而是能够通过使载体膜卷取驱动装置17反转，来吸收伴随着移动辊161向原位置的复位而产生的载体膜Z的松弛。接着，贴合驱动装置12再次运转。由此，下降了的下侧贴合辊122沿着下侧导轨123上升，在其与上侧贴合辊121之间构成正常片贴合路径120。即，贴合驱动装置12工作，一对贴合辊121及122将再次能够连动。
[0067]由箭头可知，图3 Ce)是假定薄膜供给装置4、9、11、13及载体膜卷取驱动装置17再次运转的示意图。通过薄膜供给装置4、9、11、13及载体膜卷取驱动装置17的再次运转，借助剥离板150再次开始正常片Xa的剥离动作。通过贴合驱动装置12的工作，使剥离后的正常片Xa经由正常片贴合路径120以压接输送的方式贴合在与正常片Xa的传送同步地依次传送至贴合位置的矩形面板W。此时，再次粘贴在载体膜Z的回收路径170的一部分上的不良片Xe通过载体膜卷取驱动装置17而与载体膜Z卷绕成一体。在判断为紧接着的偏光膜片X是正常片Xa的情况下，连续地重复进行正常片Xa与矩形面板W之间的贴合动作。在判断为偏光膜片X是不良片Xe的情况下，再次返回图3 (a)所示的工序。
[0068]<基于流程图的各制造工序的时刻>
[0069]请参照图2。由流程图所示的动作步骤可知，步骤I至步骤3根据通过控制装置300的信息处理装置301的运算而计算出来的、带状膜层叠体2的偏光膜Y中存在的缺陷位置，使用判断站A的判断装置3来判断在从传送方向上观察位于下游侧和上游侧的宽度方向的切痕之间的、形成在载体膜Z上的偏光膜片X是正常片Xa和不良片Xe中的哪一个。另外，步骤2在切断站B中向载体膜Z上形成切痕，并且将所形成的偏光膜片X的切痕位置存储于控制装置300的存储装置301。
[0070]若在步骤3中判断为正常片Xa，则通过步骤10至步骤12，薄膜供给装置4、9、11、13及载体膜卷取驱动装置17工作，开始自载体膜Z剥离正常片Xa的剥离动作。与此同时或者在此之前，通过步骤14至步骤15，贴合驱动装置12工作，矩形面板输送装置204以与该贴合驱动装置12连动地自矩形面板箱201送出矩形面板W的方式工作。矩形面板W被实施预对准，并被修正位置以使之与正常片Xa对位。进一步地，通过步骤13及步骤16，利用被驱动的一对贴合辊121及122对正常片Xa与矩形面板W进行压接输送。S卩，开始正常片Xa与矩形面板W之间的贴合动作。通过步骤17将以此方式连续地制造的液晶显示元件向最终检查工序输送。
[0071 ] 若在步骤3中判断为不良片Xe，则通过步骤4，根据控制装置300的指令使贴合驱动装置12的被驱动的一对贴合辊121及122暂时停止，使贴合驱动装置12不工作。接着，例如使上侧贴合辊121在上下方向上相对于矩形面板W或者正常片Xa的输送方向沿上侧导轨124上升，另一方面使下侧贴合辊122在上下方向上相对于矩形面板W或者正常片Xa的输送方向沿下侧导轨123下降，从而使一对贴合辊121及122分开。而后，使贴合驱动装置12完全停止。与此同时或者在此之前，使包括张力调整装置14的不良片路径形成驱动装置16开始工作，使支承载体膜Z的移动辊161向已经分开的一对贴合辊121及122的间隙中移动，并且使该移动辊161与下侧贴合辊122进行置换，从而与上侧贴合辊121连动且以与载体膜Z的回收路径170连续的方式构成不良片排出路径160。通过步骤5，利用上侧贴合辊121和移动辊161对暂时自载体膜Z剥离的不良片Xe进行压接输送。由此，不良片X0再次粘贴于载体膜Z。通过步骤6，使薄膜供给装置4、9、11、13停止工作。通过步骤7，使载体膜卷取驱动装置17进一步工作，进一步继续进行再次粘贴于载体膜Z的不良片Xe的排出动作。
[0072]图4是各制造工序的时序图。该图4在纵栏中表示工作设备及装置，在横栏中表示各个工作状态。纵栏首先表示不良片Xe的前端/后端与剥离板150的位置关系，其次表示贴合驱动装置12、薄膜供给装置4、9、11、13、上侧贴合辊121 (上升/下降信号)、下侧贴合辊122 (上升/下降信号)、移动辊161 (前进/后退信号)、不良片路径形成驱动装置16、张力调整装置14、载体膜卷取驱动装置17等。横栏表示贴合驱动装置12的启动(贴合)/关闭(分开)、薄膜供给装置4、9、11、13的启动/关闭、不良片Xe的排出准备、与不良片Xe长度相当的排出动作、不良片Xe长度以上的排出动作、上侧贴合辊121的上升/下降信号、下侧贴合辊122的下降/上升信号、移动辊161的前进/后退信号、不良片路径形成驱动装置16的启动/关闭、张力调整装置14的启动/关闭、载体膜卷取驱动装置17的启动/关闭。由此，图2的流程图及图3的示意图所示的各制造工序的相互关系就变得更加清楚了。
[0073]图6涉及本发明的第二实施方式。由图8 (a)?(e)可知，第二实施方式与第一实施方式在结构上的不同点在于，不使用包括气动转向杆181及引导辊182的载体膜弯曲单元18，而是采用了使载体膜Z的回收路径170与不良片排出路径160 —致的结构，而且，不使载体膜Z的回收路径170向矩形面板输送装置204的背面绕过，而是采用了以使该回收路径170与矩形面板输送装置204的上表面平行地行进的方式传送载体膜Z的结构。
[0074]若概括图8 Ca)?(e)所示的动作，图8 Ca)表示与载体膜Z的背面相接触的剥离板150的顶部处于与载体膜Z上的不良片Xe的前端部相当的位置的状态。此时，根据控制装置300的指令，薄膜供给装置4、9、11、13及载体膜卷取驱动装置17变为停止状态，贴合驱动装置12的被驱动的一对贴合辊121及122暂时停止。即，此时是即将在构成贴合驱动装置12的一对贴合辊121、122之间形成间隙之前。
[0075]图8 (b)表示完成不良片Xe的排出准备的时刻。此外，图8 (b)还表示即将再次开始卷取载体膜Z之前。根据控制装置300的指令使不良片路径构成驱动装置16工作，与此同时，例如使上侧贴合辊121在上下方向上相对于矩形面板W或者正常片Xa的传送方向沿上侧导轨124向上方移动，使下侧贴合辊122在上下方向上相对于矩形面板W或者正常片Xa的传送方向沿下侧导轨123下降，从而将使一对贴合辊121及122分开，在一对贴合辊121及122形成间隙。接着，通过使不良片路径构成驱动装置16工作，移动辊161沿导轨162移动并与下侧贴合辊122进行置换，使该移动辊161能够与沿上侧导轨124下降的上侧贴合辊121连动。此时的移动辊161通过使薄膜供给装置4、9、11、13及载体膜卷取驱动装置17停止，并使移动辊驱动装置163与张力调整装置14连动，从而沿导轨162移动。由图7的流程图可知，在不良片Xe的前端部到达剥离板150顶部的时刻，根据控制装置300的指令，使薄膜供给装置4、9、11、13及载体膜卷取驱动装置17停止。直到薄膜供给装置4、
9、11、13及载体膜卷取驱动装置17再次运转之前，都通过使移动辊161与上侧贴合辊121能够连动，来做好不良片Xe的排出准备。此外，图8 (b)还表示在该阶段贴合驱动装置12完全停止、贴合驱动装置12不工作的状态。
[0076]请参照图7。在步骤5中，使暂时自载体膜Z剥离的不良片Xe经由通过步骤4形成的不良片排出路径160再次粘贴于载体膜Z的回收路径170的一部分。此外，移动辊161通过移动辊驱动装置163以旋转的方式工作。这样，再次粘贴了不良片Xe的载体膜Z被压接输送不良片Xe的长度大小。图8 (c)表示该情况。因此，与第一实施方式不同，本实施方式不使用载体膜弯曲单元18，且不使载体膜Z的回收路径170向矩形面板输送装置204的背面绕过，就能够以与矩形面板输送装置204的上表面平行地行进的方式传送载体膜Z。因此，再次粘贴了不良片Xe的载体膜Z的回收路径170在再次粘贴不良片Xe之后马上弯曲成锐角，因此能够使移动辊161与贴合辊121连动地进行压接输送，不会产生再次剥离等不良情况。由此，与第一实施方式的图3 (c)的情况相同，不良片Xe再次粘贴于以与不良片排出路径160连续的方式构成的载体膜Z的回收路径170的一部分，与载体膜Z —体排出。
[0077]图7至图9是表示为此的各制造工序的流程图、表示排出站C及贴合站D中的正常片Xa及不良片Xe的处理步骤(a)?(e)的示意图以及表示各构成要素的动作的时序图，它们相当于第一实施方式的图2?图4。
[0078]本发明的特征在于，一体地处理此前一直在不同的两个路径中处理的不良片Xe和载体膜Z。作为一体地处理将被回收的载体膜Z的方法，设想在不将不良片Xe自载体膜Z剥离的情况下，一体地处理不良片Xe和载体膜Z的方法。然而，在该情况下，必须根据偏光膜片X是正常片Xa还是不良片Xe，使剥离设备15抵接于载体膜Z的背面而开始其剥离动作，或者开始自载体膜Z的背面解除剥离设备15的非剥离动作。因此，剥离设备15必须采用包含剥离/非剥离动作的付与时机的切换自如的构造。不仅如此，应克服的技术问题也较多，比如需要调整能够仅将正常片Xa自载体膜Z切实剥离的剥离力，以使其超过载体膜Z与偏光膜片X的粘着层之间的粘着力。
[0079]由以上可见，本发明人实现了如下方法及装置:通过以使设备或者装置分别连动的方式控制整体，从而在相同的剥离条件下不仅剥离正常片Xa还剥离不良片Xe，而后，使剥离的正常片Xa经由正常片贴合路径120而以与矩形面板W—起被压接输送的方式贴合于该矩形面板W，另一方面，使剥离的不良片Xe经由不良片排出路径160而再次粘贴于载体膜Z的回收路径170的一部分，能够将该不良片Xe与载体膜Z —体地进行处理。由此，能够大幅度地简化此前的方法及装置并使其合理化。
[0080]附图标记说明
[0081]I薄膜送出装置；2带状膜层叠体；3判断装置；4、9、11、13薄膜供给装置；5,10速度调整装置；6切断装置；7、8切断位置确认装置；110带状膜层叠体的输送路；12贴合驱动装置；120正常片贴合路径；121上侧贴合辊；122下侧贴合辊；123下侧导轨；124 上侧导轨；14 张力调整装置；15 剥离装置；150 剖面为楔形的剥离板；151、152引导辊；16不良片路径构成驱动装置；160不良片排出路径；161移动辊；162导轨；163移动辊驱动装置；17载体膜卷取驱动装置；170载体膜回收路径；171载体膜卷取位置；18载体膜弯曲单元；181气动转向杆；182引导辊；183绕过的载体膜；200矩形面板供给装置；201矩形面板箱；202矩形面板W;203矩形面板位置调整引导件；204矩形面板输送装置；300控制装置；301信息处理装置；302存储装置。
【权利要求】
1.一种连续制造液晶显示面板的方法，其特征在于，带状膜层叠体包括具有粘着层的偏光膜和剥离自如地层叠于所述粘着层的载体膜， 所述连续制造液晶显示面板的方法将由形成在所述带状膜层叠体的载体膜上的、包括粘着层的偏光膜中的没有缺陷的正常片和有缺陷的不良片构成的偏光膜片，同所述带状膜层叠体向与矩形面板进行贴合的贴合位置一体地传送，与所述带状膜层叠体的传送相关联地，判断所述偏光膜片是正常片和不良片中的哪一个，通过经由配置在所述带状膜层叠体的输送路上的剥离设备使所述载体膜弯曲成锐角，将所述偏光膜片从所述载体膜依次剥离，在剥离的偏光膜片为正常片时，通过使贴合驱动设备工作，将正常片传送到与矩形面板进行贴合的贴合位置，连续地贴合在与正常片的传送同步地依次传送至所述贴合位置的矩形面板，另外，在剥离的偏光膜片为不良片时，通过使不良片路径构成驱动设备工作，使不良片经由以与所述载体膜的回收路径连续的方式构成的不良片排出路径，传送到与所述载体膜进行再贴合的再贴合位置，再次粘贴于所述载体膜而排出。
2.如权利要求1所述的连续制造液晶显示面板的方法，其特征在于， 所述偏光膜片的正常片具有与所述矩形面板的长边或者短边相同的长度。
3.—种连续制造液晶显示面板的方法，其特征在于，包括如下步骤: 通过使薄膜供给驱动设备与载体膜卷取驱动设备分别相关联地工作，将包括偏光膜和载体膜的带状膜层 叠体相对于依次传送的多个矩形面板无松弛地向与所述矩形面板进行贴合的贴合位置传送，所述偏光膜包括与矩形面板的长边或者短边宽度相同的粘着层，所述载体膜经由该偏光膜的粘着层而被剥离自如地层叠； 在所述载体膜上，根据通过事前检查而检测出的缺陷的位置，预先使由包括所述偏光膜的粘着层的没有缺陷的正常片和有缺陷的不良片构成的偏光膜片，形成在从所述带状膜层叠体的传送方向观察位于下游侧和上游侧的宽度方向的切痕之间，通过使判断设备与所述带状膜层叠体的传送相关联地工作，判断所述偏光膜片是正常片和不良片中的哪一个； 利用经由剥离设备使所述载体膜弯曲成锐角的所述载体膜卷取驱动设备，自所述载体膜剥离经过判断的所述偏光膜片，所述剥离设备被配置在到达与所述矩形面板进行贴合的贴合位置的所述带状膜层叠体的输送路上； 在剥离的偏光膜片为正常片时，通过使贴合驱动设备与所述判断设备相关联地工作，将正常片传送到与矩形面板进行贴合的贴合位置，连续地贴合在与正常片的传送同步地依次传送到所述贴合位置的矩形面板； 在剥离的偏光膜片为不良片时，通过使包括张力调整设备的不良片路径构成驱动设备与所述判断设备相关联地工作，将不良片经由以与所述载体膜的回收路径连续的方式构成的不良片排出路径，传送到与所述载体膜进行再粘贴的再粘贴位置，再次粘贴于所述载体膜而排出。
4.如权利要求3所述的连续制造液晶显示面板的方法，其特征在于， 所述偏光膜片的正常片具有与所述矩形面板的长边或者短边相同的长度。
5.如权利要求3或4所述的连续制造液晶显示面板的方法，其特征在于， 所述贴合驱动设备由相对于所述偏光膜片的传送方向朝上下自如开闭的一对贴合棍构成，在工作时，该贴合驱动设备以压接输送的方式使剥离的正常片和与该正常片的传送同步地依次传送到贴合位置的矩形面板贴合，在不工作时，该贴合驱动设备使所述一对贴合辊向上下方向分开。
6.如权利要求3至5中任一项所述的连续制造液晶显示面板的方法，其特征在于， 包括所述张力调整设备的不良片路径形成驱动设备包括移动辊，该移动辊对由所述载体膜卷取驱动设备与所述张力调整设备连动而无松弛地回收到的所述载体膜进行支承，在所述贴合驱动设备不工作时，使所述移动辊移动到向上下方向分开了的、构成所述贴合驱动设备的所述一对贴合辊的间隙中，使所述移动辊与所述一对贴合辊中的一个进行置换，从而使该移动辊与所述一对贴合辊中的另一个连动，并以与所述载体膜的回收路径连续的方式构成所述不良片排出路径，通过利用所述移动辊与所述贴合辊对剥离的不良片进行压接输送，将该不良片再次粘贴于所述载体膜而排出。
7.—种连续制造液晶显示面板的装置，其特征在于，包括: 薄膜供给驱动装置，其将由形成在带状膜层叠体的载体膜上的包括粘着层的偏光膜中的没有缺陷的正常片和有缺陷的不良片构成的偏光膜片，同所述带状膜层叠体向与矩形面板进行贴合的贴合位置一体地传送，所述带状膜层叠体包括具有粘着层的偏光膜和剥离自如地层叠于所述粘着层的载体膜； 与所述薄膜供给装置连动的判断装置，其判断所述偏光膜片是正常片和不良片中的哪一个； 与所述薄膜供给装置连动地工作的载体膜卷取驱动装置，其通过经由配置在所述带状膜层叠体的输送路上的、剖面为楔形的剥离设备使所述载体膜弯曲成锐角，将所述偏光膜片从所述载体膜剥离； 与所述判断装置连动地工作的贴合驱动装置，其在剥离的所述偏光膜片为正常片时，将该正常片传送到与矩形面板进行贴合的贴合位置，连续地贴合在与正常片的传送同步地依次传送至贴合位置的矩形面板； 与所述判断装置连动地工作的不良片路径构成驱动装置，其在剥离的所述偏光膜片为不良片时，使该不良片经由以与载体膜的回收路径连续的方式构成的不良片排出路径，传送到与所述载体膜进行再贴合的再贴合位置，再次粘贴于所述载体膜而排出。
8.如权利要求7所述的连续制造液晶显示面板的装置，其特征在于， 所述偏光膜片的正常片具有与所述矩形面板的长边或者短边相同的长度。
9.一种连续制造液晶显示元件的装置，其特征在于，包括: 薄膜供给驱动装置，其将包括偏光膜和载体膜的带状膜层叠体相对于依次传送的多个矩形面板无松弛地向与所述矩形面板进行贴合的贴合位置传送，所述偏光膜包括与所述矩形面板的长边或者短边宽度相同的粘着层，所述载体膜被剥离自如地层叠于所述粘着层；判断装置，在所述载体膜上，根据通过事前检查而检测出的缺陷的位置，预先在从所述带状膜层叠体的传送方向观察位于下游侧和上游侧的宽度方向的切痕之间，形成有由包括粘着层的所述偏光膜中的没有缺陷的正常片和有缺陷的不良片构成的偏光膜片，所述判断装置判断所述偏光膜片是正常片和不良片中的哪一个； 载体膜卷取驱动装置，其经由配置在所述带状膜层叠体的输送路上的剥离设备使所述载体膜弯曲成锐角，将经过判断的所述偏光膜片自所述载体膜剥离； 贴合驱动装置，其在剥离的 偏光膜片为正常片时，将正常片传送到与矩形面板进行贴合的贴合位置，连续地贴合在与正常片的传送同步地依次传送到所述贴合位置的矩形面板； 包括张力调整装置的不良片路径构成驱动装置，其在剥离的偏光膜片为不良片时，将不良片经由以与载体膜的回收路径连续的方式构成的不良片排出路径，传送到所述载体膜的再粘贴位置，再次粘贴于所述载体膜而排出； 所述连续制造液晶显示元件的装置还包括控制装置，该控制装置使所述薄膜供给装置、所述判断装置、所述载体膜卷取装置、所述贴合驱动装置以及包括所述张力调整装置的不良片路径构成驱动装置分别连动地工作。
10.如权利要求9所述的连续制造液晶显示元件的装置，其特征在于， 所述偏光膜片的正常片具有与所述矩形面板的长边或者短边相同的长度。
11.如权利要求9或10所述的连续制造液晶显示元件的装置，其特征在于， 所述贴合驱动装置由相对于所述偏光膜片的传送方向朝上下方向开闭自如的一对贴合辊构成，在工作时，该贴合驱动装置以压接输送的方式使剥离的正常片和与该正常片的传送同步地依次传送到贴合位置的矩形面板贴合，在不工作时，该贴合驱动装置使所述一对贴合辊向上下方向分开。
12.如权利要求9至11中任一项所述的连续制造液晶显示元件的装置，其特征在于， 包括所述张力调整装置的不良片路径形成驱动装置包括移动辊，该移动辊对由所述载体膜卷取驱动装置与所述张力调整装置连动而无松弛地回收到的所述载体膜进行支承，在所述贴合驱动装置不工作时，使所述移动辊移动到向上下方向分开了的、构成所述贴合驱动装置的所述一对贴合辊的间隙中，使所述移动辊与所述一对贴合辊中的一个进行置换，从而使该移动辊与所述一对贴合辊中的另一个连动，并以与所述载体膜的回收路径连续的方式构成所述不良片排出路径，通过利用所述贴合辊与所述移动辊对剥离的不良片进行压接输送，将该不良片再`次粘贴于所述载体膜而排出。
【文档编号】G02F1/13GK103797404SQ201280028168
【公开日】2014年5月14日 申请日期:2012年2月13日 优先权日:2011年6月10日
【发明者】近藤诚司, 北田和生, 秦和也, 平田聪 申请人:日东电工株式会社