专利名称：一种精锻成型模具的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种滑块式自动分合精锻成型模具，尤其适用非筒状类异型管件的精锻成型制造。
背景技术：
“锻压”成型在各个生产领域中，人们已把它作为合理利用金属塑性变形来获得省时、节能之产品形状的重要手段，利用新型模具直接成形零件的技术要求已成为新的研究， 创新方向。传统的“开式”和“闭式”模具都存在着一定缺陷与局限性，“开式”模具，两分型面之间都要留一定的间隙和跑料槽便于跑料，这样成型工件的飞边不但造成了材料的浪费，还增加了切边等后道工序，“闭式”模具仅仅局限于筒状零件，出料时工件表面易拉毛， 且上述两种模具都无法侧面挤压带孔，因此，人们都希望有一种能克服上述缺点，因而一次成型的精锻模具问世。
发明内容
为了使包括异形件在内的工件多侧面挤压带孔成型，从而达到工件塑性变形流向更合理，本发明提供了一种精锻成型模具，本发明是通过以下技术实现的它包括外模套，芯模套，侧冲头滑块，侧冲头，成型芯模，上冲头，成型芯模固定压板，芯模套托板，定位销，外降托盘，下顶杆等构成。其特征在于外模套上设有4个带锥度的T型槽、芯模套和侧冲头滑块上设有T型导轨，外模套设有的 4个带锥度的T型槽分别与芯模套、侧冲头滑块上的T型导轨相配合；芯模套为沿中心线分开的两块组成；两侧设有与外模套互相配合的带锥度的T型导轨结构。上述设计中模具由带楔式锥面的四斜面受力定心形成合模。本发明具有模具精密、成坯率高、工件塑性流向合理等优点。
图1为本发明的主视图。图2为本发明的俯视图。图3为本发明的左视图。附图中，1外模套，2、10侧冲头滑块，3为芯模套、4、11为侧冲头紧点螺钉、5、9为侧冲头、6为成型芯模、7为上冲头、8为成型芯模固定压板、12为芯模套托板、13为工件、14 为下顶杆、15为升降托盘、16为定位销。图2、3中，3-1、3-2为芯模套相互对称的两部分， 6-1、6-2为成型芯模相互对称的两部分，8-1、8-2为成型芯模固定压板相互对称的两部分， 12-1,12-2为芯模套托板相互对称的两部分。
具体实施例方式根据各种不同的产品，将制作好的成型芯模6装入芯套模3，压紧成型芯模压板8，使整套模具在定位销16定位的基础上完全复位。由于芯模套3上承载的所有零件及本身自重促使芯模套3下行，在内外套模四斜面的楔式锥面的作用下，模具分型面紧密结合，形成 “闭式”模腔状态。将材料加热至始锻温度放入成型芯模腔6后，固定在压力机滑块上的上冲头7以最大动力向下挤压，促使工件13材料作热塑性变形，挤满型腔成形。同时由于上冲头7向下的作用力和金属材料硬度的反作用力，承载着成型芯模6的芯模套3沿四斜面上的楔式锥面作向下微量运行，使成型芯模6两分合面愈压愈紧，已无法形成跑料和飞边， 侧冲头5、9则按预定位置到位。上冲头7按预调好的行程使工件13成形后提升上行，固定在压力机滑块上的两根连杆带动套模下面的附属装置，使顶下杆14上升，升降托盘15顶着芯模套3上升与分开运动，工件13自行脱落。在上升过程中芯模套3载着成型芯模6在两边锥度导轨的作用下，向两边作分开运动，左右侧冲头5、9在侧冲头滑块2、10带动下跟着上升后缩脱离工件13。按预定的行程停止后，取出工作13。启动附属气动装置，下顶杆14 下的滑块离位，使下顶杆14悬空，芯模套3在无外作用力下靠自重沿原来上升的轨迹自由落下，完成合模复位，其过程就这样循环往复。
权利要求
1.一种精锻成型模具，它包括外模套，芯模套，侧冲头滑块，侧冲头，成型芯模，上冲头， 成型芯模固定压板，芯模套托板，定位销，外降托盘，下顶杆构成，其特征在于外模套上设有 4个带锥度的T型槽、芯模套和侧冲头滑块上设有T型导轨，外模套设有的4个带锥度的T 型槽分别与芯模套、侧冲头滑块上的T型导轨相配合。
2.根据权利要求1所述的一种精锻成型模具，其特征在于芯模套为沿中心线分开的两块组成。
3.根据权利要求1或2所述的一种精锻成型模具，其特征在于两侧设有与外模套互相配合的带锥度的T型导轨结构。
全文摘要
本发明涉及一种精锻成型模具，尤其适用非筒状类异型管件的精锻成型制造。它包括外模套，芯模套，侧冲头滑块，侧冲头，成型芯模，上冲头，成型芯模固定压板，芯模套托板，定位销，外降托盘，下顶杆等构成。其特征在于外模套上设有4个带锥度的T型槽、芯模套和侧冲头滑块上设有T型导轨，外模套设有的4个带锥度的T型槽分别与芯模套、侧冲头滑块上的T型导轨相配合；芯模套为沿中心线分开的两块组成；两侧设有与外模套互相配合的带锥度的T型导轨结构。本发明具有模具精密、成坯率高、工件塑性流向合理等优点。
文档编号B21K1/14GK102166612SQ201010114318
公开日2011年8月31日 申请日期2010年2月26日 优先权日2010年2月26日
发明者李之海, 王登明 申请人:江苏海达管件集团有限公司