本实用新型涉及金属压铸设备技术领域，具体地说是一种易脱模、铸件良品率高的改良型压铸模具。
背景技术：
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压铸是金属成型领域常用的技术，它是通过将液态金属以极高的地速度填充模具型腔，在压力的作用下冷却凝固后获得铸件的方法。由于金属溶液以高速喷射地状态填充进型腔，型腔中原有的空气来不及排出，不可避免的滞留在工件内部，导致铸件存在气孔，影响了铸件的质量。
现有的压铸模具地设计过程中，设计人员往往将重点放在流道设计方面，即通过改善压铸模具内的浇铸系统来改善铸件的成型质量以及生产效率等，压铸模具的排气系统往往被忽视，现有的压铸模具的排气系统一般采用渣包排气的结构形式，进料口与渣包直接连通，在使用过程中存在排气量不足、排气槽容易阻塞、排气槽利用率不高等问题，导致铸件成型质量低，良品率低。
技术实现要素：
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本实用新型针对现有技术中存在的缺点和不足，提出了一种结构合理，使用方便，易脱模、铸件良品率高的改良型压铸模具。
本实用新型可以通过以下措施达到：
一种改良型压铸模具，其特征在于设有动模和定模，动模和定模相配合形成模具腔，动模上开设渣包，渣包位于模具腔的充填末端，模具腔对应渣包设有进料口，进料口与渣包间隔设置，定模上设有倒V型过桥，过桥的两端分别与渣包及进料口连通，模具腔外部设有振动机构，振动机构包括振动马达、控制器、电源电路、控制键盘，其中控制器分别与振动马达、电源电路、控制键盘相连接，电源电路与振动马达相连接，振动马达安装在定模上。
本实用新型中渣包的出料侧设有排气槽，排气槽的入口与渣包相连通，出口与模具腔外部相连通，排气槽的末端设有排气块。
本实用新型还设有脱模顶出机构，脱模顶出机构包括顶压凸台、连杆、液压驱动器，液压驱动器与控制器相连接，顶压凸台经连杆伸入模具腔内，所述顶压凸台为上宽下窄的形状，可以选择梯形或锥筒形，用于增大对模具腔内工件的顶压力，使其迅速脱模。
本实用新型在使用时，随着金属熔液充填进模具腔，位于金属熔液前端的冷料在外力的作用下经进料口以及过桥进入渣包内，冷料以及空气的流经路径呈S型，该流进路径使得冷料以及空气经过多次转向，使得冷料和空气能够平稳的进入渣包，避免冷料直接冲射至排气槽，导致排气槽被堵塞，从而保证了铸件质量；为了提高排气效果，可以通过振动机构中的振动马达向模具腔施加振动信号，加快排气。
本实用新型与现有技术相比，具有结构合理、使用方便，能够有效提高铸件质量等显著的优点。
附图说明：
附图1是本实用新型的结构示意图。
附图标记：模具腔1、渣包2、进料口3、倒V型过桥4、振动马达5、控制器6、电源电路7、控制键盘8、排气槽9。
具体实施方式：
下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。
如附图所示，本实用新型提出了一种改良型压铸模具，其特征在于设有动模和定模，动模和定模相配合形成模具腔1，动模上开设渣包2，渣包2位于模具腔1的充填末端，模具腔1对应渣包2设有进料口3，进料口3与渣包2间隔设置，定模上设有倒V型过桥4，过桥4的两端分别与渣包2及进料口3连通，模具腔1外部设有振动机构，振动机构包括振动马达5、控制器6、电源电路7、控制键盘8，其中控制器分6别与振动马达5、电源电路7、控制键盘8相连接，电源电路7与振动马达5相连接，振动马达5安装在定模上。
本实用新型中渣包2的出料侧设有排气槽9，排气槽9的入口与渣包2相连通，出口与模具腔1外部相连通，排气槽9的末端设有排气块。
本实用新型还设有脱模顶出机构，脱模顶出机构包括顶压凸台、连杆、液压驱动器，液压驱动器与控制器相连接，顶压凸台经连杆伸入模具腔内，所述顶压凸台为上宽下窄的形状，可以选择梯形或锥筒形，用于增大对模具腔内工件的顶压力，使其迅速脱模。
本实用新型在使用时，随着金属熔液充填进模具腔，位于金属熔液前端的冷料在外力的作用下经进料口以及过桥进入渣包内，冷料以 及空气的流经路径呈S型，该流进路径使得冷料以及空气经过多次转向，使得冷料和空气能够平稳的进入渣包，避免冷料直接冲射至排气槽，导致排气槽被堵塞，从而保证了铸件质量；为了提高排气效果，可以通过振动机构中的振动马达向模具腔施加振动信号，加快排气。
本实用新型与现有技术相比，具有结构合理、使用方便，能够有效提高铸件质量等显著的优点。