一种压铸模具的内喷系统的制作方法

本实用新型属于模具技术领域，具体涉及一种压铸模具的内喷系统。

背景技术：

压铸工艺是铸造液态模锻的一种方法，是一种在专用的压铸机上完成的工艺，其包括压铸材料、压铸机以及压铸模具三大要素。

在压铸生产过程中，需要往模具表面喷涂雾状的脱模剂以利于模具与产品分离，同时也可以给模具降温。在压铸行业内，现有的喷雾技术通常都是使用外置喷雾机对模具表面进行喷雾，其可以满足大部分模具的喷雾需求。然而，对于模具上的一些背对喷雾机的区域(比如型腔的滑块部位等)，通常都是通过调整喷雾机的铜管角度以执行喷雾，但由于背对喷雾机的各区域位置的差异，即使调整铜管的角度也很难满足喷涂需求，而对于结构比较复杂的模具，外置喷雾机喷雾也难以满足模具喷涂需求。

因此，对于模具的一些背对喷雾机的区域、或者结构复杂的模具，使用现有的喷雾技术进行喷涂，不仅需要浪费大量的脱模剂，还使喷涂的时间周期加长，同时也特别容易导致所得产品与模具分离不完全，进而导致压铸产品质量不高，直接影响生产。

技术实现要素：

为了克服上述技术缺陷，本实用新型提供了一种压铸模具的内喷系统，其能够全面覆盖外置喷雾机难以喷涂到的模具位置。

为了解决上述问题，本实用新型按以下技术方案予以实现的：

一种压铸模具的内喷系统，包括模具本体，其特征在于：

所述模具的喷涂设备设有内喷部，所述模具的型腔内设有与外界连通的通孔，所述通孔内插设有连接管路，所述连接管路与所述通孔之间无间隙，所述内喷部通过所述连接管路与所述模具的型腔内部连通，所述连接管路的出口设于所述喷涂设备的外喷部难以喷到的所述模具的位置。

作为优选，所述连接管路的出口设有多个喷嘴，多个所述喷嘴位于所述外喷部难以喷到的所述模具的位置。

作为优选，所述通孔设于所述模具的动模板上，所述模具的型腔内的底部通过所述连接 管路与所述内喷部连通，所述喷嘴的出口与所述模具的型腔内的底部平齐。

作为优选，所述内喷部独立控制对所述模具实施内喷。

作为优选，所述内喷部对所述模具实施内喷的控制内容包括内喷的开闭、内喷开闭的时间节点。

作为优选，所述内喷部和压铸机的控制系统连接，所述外喷部和压铸机的控制系统连接，所述内喷部、所述外喷部根据所述压铸机的运行状态分别发出相互不混淆的喷涂指令。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型在模具的型腔内设置有连接管路贯穿于其中的通孔，并在喷涂设备上设置有内喷部，内喷部通过连接管路与型腔内部连通，连接管路的出口设于喷涂设备的外喷部难以喷到的模具的位置，从而形成了一种具有全新结构的内喷系统。对于模具的一些背对喷雾机的区域、或者结构特别复杂的模具，使用实用新型均可以全面覆盖到外置喷雾机难以喷涂到的模具位置，不仅有效地提高了喷涂效率，从而显著地提高了压铸产品和模具的分离效果，有利于降低压铸产品的不良率，保证压铸产品的质量，而且极大地节省了脱模剂的用量，有助于降低生产成本。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，其中：

图1是本实用新型所述压铸模具的内喷系统的一种整体结构示意图；

图2是本实用新型所述压铸模具的内喷系统的一种具体结构的主视图；

图3是本实用新型所述压铸模具的内喷系统的一种具体结构的俯视图。

1、模具本体；11、动模；111、动模仁；112、动模板；113、型腔；12、定模；2、行位座；3、行位镶件；4、压铸机；5、喷涂设备；51、内喷部；52、外喷部；6、通孔；7、连接管路；8、喷嘴。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1～图3所示，本实用新型公开了一种压铸模具的内喷系统，包括模具本体1，模具本体1包括动模11、定模12，动模11包括有动模仁111和动模板112。动模11通过行位座2、行位镶件3与压铸机4连接，以使得压铸机4可以控制动模11的移动。

如图1～图3所示，模具的喷涂设备5设有内喷部51，模具的型腔113内设有与外界连通的通孔6，通孔6内插设有连接管路7，连接管路7与通孔6之间无间隙，内喷部51通过连接管路7与模具的型腔113内部连通，连接管路7的出口设于喷涂设备5的外喷部52难以喷到的模具的位置。基于上述结构的设计(即仅需对压铸模具本身做简单的结构改进)，可以对一些背对外置喷雾机的区域、或者结构复杂的模具的各个拐角等外喷部52(即外置喷雾机)无法喷到的模具位置执行全面、有效地喷涂，从而使得产品和模具分离更为完全，有利于保证压铸产品的质量。其中，连接管路7与通孔6之间不设间隙，是为了保证合模状态下模具的型腔113得到良好的密封，从而保证压铸产品的质量。

作为一种具体的实施例，如图2～图3所示，通孔6设于模具的动模板112上，其具体结构是：通孔6的一端与型腔113内部连通，通孔6的另一端设在动模板112的侧面上。需要说明的是，在本实用新型中，通孔6的另一端包括但不仅限于设在动模板112的侧面上，其根据动模板112的结构或者实际工位布置的要求，还可以设在动模11的其它位置，比如动模板112的底面等，因此，诸如通孔6的位置的简单变换均属于本实用新型的等效保护范围。

在上述实施例中，模具的型腔113内的底部通过连接管路7与内喷部51连通，其中，连接管路7的出口设有多个喷嘴8，多个喷嘴8均位于外喷部52难以喷到的模具的位置。喷嘴8的出口与模具的型腔113内的底部平齐，以减少喷嘴8对型腔113内的产品造成干涉。在本实施例中，如图3所示，喷嘴8的数量为4个。但是，需要说明的是，本实用新型所述喷嘴8的数量包括但不限于4个，根据实际的内喷需求，在连接管路7满足喷嘴8的布局的前提下，喷嘴8还可以设为其它数量，因此，诸如此类变化均属于本实用新型的等效保护范围。

在上述实施例中，内喷部51独立控制对模具实施内喷。其中，内喷部51对模具实施内喷的控制内容包括内喷的开闭、内喷开闭的时间节点。

在上述实施例中，内喷部51和压铸机4的控制系统连接，外喷部52和压铸机的控制系统连接，通过对内喷部51和外喷部52形成的喷涂系统的重组优化，以使得内喷部51、外喷部52根据压铸机4的运行状态分别发出相互不混淆的喷涂指令。

为了进一步解释本实用新型，接下来，对本实用新型公开的压铸模具的一种喷涂工作过程进行说明：

首先，压铸机4正常运转以进行压铸工作。当压铸工作完成后，取出产品，外喷部52会到模具中间对模具的大部分表面进行喷雾。同时，内喷部51根据压铸机4的实际工作状态发出对模具进行内喷的喷涂指令，以实施内喷。换言之，内喷部51与外喷部52(即外置的普通喷雾机)同时动作，从而弥补了外喷部52覆盖不到的部位，进而有效地提高了产品和模具的分离效果。

本实用新型公开的压铸模具的其它结构和工作原理参见现有技术。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，故凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修饰,均仍属于本实用新型技术方案的范围内。