本实用新型涉及一种压铸模具，特别是一种压铸模具缸套精定位机构。
背景技术：
目前，在现有的压铸模具中，对于缸套的定位，多采用设置在滑块前端的装缸套的缸套柱进行，虽然这种结构可行，但是，由于缸套柱是连接滑块上，滑块频繁运动磨损，容易造成缸套柱偏位，使其缸套柱定位发生偏差，定位不准确，从而导致产品加工后有黑皮而报废；报废率较高（约20%），浪费了材料，增加生产成本。
技术实现要素：
本实用新型的目的就是提供一种能够有效防止缸套柱偏位的压铸模具缸套精定位机构。
本实用新型的目的是通过这样的技术方案实现的，一种压铸模具缸套精定位机构，包括动模和定模，在所述动模上设置有装缸套的缸套柱，在所述缸套柱后端设置有滑块，在所述滑块的后端设置有卡槽，所述滑块通过一端穿入卡槽的连接杆与油缸连接，在所述定模的内壁设置有凸台，在所述缸套柱前端以及凸台对应缸套柱前端的侧壁上分别设置有配合使用的定位件A和定位件B。
其中，所述定位件A为弧形凸起或者弧形凹槽，所述定位件B为弧形凹槽或弧形凸起。
进一步，所述弧形凸起的凸起高度为5mm，所述弧形凹槽的深度为5mm。
为了限位，在所述定模上斜向设置有穿出定模下端面的斜导柱，在所述滑块上设置有与斜导柱配合的导向孔。
其中，所述斜导柱与定模水平面之间的倾斜夹角为70度至85度。
为了防止斜导柱在精定位过程中与油缸行程发生干涉，所述连接杆与卡槽之间具有6mm至8mm间隙。
由于采用了上述技术方案，本实用新型具有结构设计巧妙、成本低廉、使用可靠的优点，采用它能够使得缸套定位更加准确，降低了产品的报废率，使得产品的合格率达到99%，降低了生产制造成本。
附图说明
本实用新型的附图说明如下：
图1为本实用新型的打开状态结构示意图；
图2为本实用新型的合起、模状态结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，但本实用新型并不局限于这些实施方式，任何在本实施例基本精神上的改进或替代，仍属于本实用新型权利要求所要求保护的范围。
实施例1：如图1、2所示，一种压铸模具缸套精定位机构，包括动模1和定模2，在所述动模1上设置有装缸套3的缸套柱4，在所述缸套柱4后端设置有滑块5，在所述滑块5的后端设置有卡槽6，所述滑块5通过一端穿入卡槽6的连接杆7与油缸8连接，在所述定模2的内壁设置有凸台9，在所述缸套柱4前端以及凸台9对应缸套柱4前端的侧壁上分别设置有配合使用的定位件A和定位件B。
其中，所述定位件A为弧形凸起10或者弧形凹槽11，所述定位件B为弧形凹槽11或弧形凸起10。
进一步，为了得到最佳配合，所述弧形凸起10的凸起高度为5mm，所述弧形凹槽11的深度为5mm。
为了限位，防止偏移，在所述定模2上斜向设置有穿出定模2下端面的斜导柱12，在所述滑块5上设置有与斜导柱12配合的导向孔13。
其中，所述斜导柱12与定模2水平面之间的倾斜夹角为70度至85度。
为了防止斜导柱12行程与油缸8之间行程发生干涉，所述连接杆7与卡槽6之间具有6mm至8mm间隙。
本实用新型是这样工作的：缸套3装入缸套柱4--油缸8推动滑块5向左移动，油缸行程到位后停止--动模1和定模2合型--斜导柱12插入导向孔13，推动滑块5继续向左移动；此时动模1和定模2继续相向移动--动模1和定模2合型到位后，缸套柱4前端弧形凸起10或弧形凹槽11刚好插入定模2上的弧形凹槽11或弧形凸起12内，从而使缸套柱4精定位。