本发明涉及铜箔生产这一技术领域，具体涉及一种铜箔生产线。
背景技术：
定期研磨阴极辊，是阴极辊保养的主要内容。然而，随着阴极辊的直径越来越大（目前已有直径2.7m的阴极辊），其重量也越来越大。在研磨时，需要将阴极辊从电解槽上吊装到研磨支撑槽内，并且在吊装时还需要保证阴极辊的定位精度。阴极辊在研磨与生箔两种工序之间的转移成为一个亟待解决的问题。
技术实现要素：
本发明目的是针对上述现有的不足，提供一种铜箔生产线，能够方便将阴极辊在研磨与生箔两个工序间转移。
本发明的技术方案是：一种铜箔生产线，包括生箔区和研磨区，阴极辊放置于研磨与生箔两用放置装置上；
所述的研磨与生箔两用放置装置，包括：底板（1-1）、侧板（1-2）、转动轴支撑架（2），滚轮（3）、滚轮支座板（4）；滚轮（3）设置在滚轮支座板（4）的下方；所述底板（1-1）以及转动轴支撑架（2）均固定在滚轮支座板（4）上；转动轴支撑架（2）在侧板（1-2）的外侧，且转动轴支撑架上固定有阴极辊；在转动轴支撑架（2）的外侧固定有平移限定装置（8）；所述平移限定装置（8）包括：竖向杆限定套筒（8-1），竖向限定杆（8-2）；其中竖向杆限定套筒的一侧壁设置有纵向槽（8-3），所述竖向限定杆（8-2）插入到竖向杆限定套筒（8-1）中；所述竖向限定杆（8-2）包括：竖向限定杆本体（8-2-1）、铰接装置（8-2-2）、限位装置（8-2-3）；所述限位装置（8-2-3）与竖向限定杆本体（8-2-1）通过铰接装置（8-2-2）连接在一起；限位装置（8-2-3）采用t形结构；在地面上设置限位孔，竖向限定杆的底部插入到限位孔中；
在生箔区和研磨区的地面上均设置有与放置装置的竖向限定杆相配合的限位孔。
进一步，所述限位孔的内表面设置有弹性层
进一步，所述弹性层采用橡胶材料。
进一步，滚轮支座板的下侧至少设置2排滚轮，其中，每排滚轮至少包括2个滚轮；所述其中至少2排滚轮的滚轮间固接有滚动转轴（5），所述至少有2个滚动转轴（5）均保持相互平行、其用于限位；所述的用于限位的滚动转轴（5）的表面设置有连接套筒（6），所述限位杆能够通过连接套筒（6）将用于限位的滚动转轴（5）限定。
进一步，所述限位杆采用刚性限位杆，在用于限位的滚动转轴（5-1）上设置有至少1组连接套筒组件，所述连接套筒组件由第一连接套筒、第二连接套筒、第三连接套筒、第四连接套筒组成，且第一连接套筒与第二连接套筒的轴向方向平行，第三连接套筒、第四连接套筒的轴向方向平行，第一连接套筒、第二连接套筒、第三连接套筒、第四连接套筒呈口字形分布在滚动转轴（5）上；所述每个连接套筒的内表面设置有螺纹，刚性限位杆的外表面设置有螺纹。
进一步，所述竖向限定杆设置有水平通孔，所述水平通孔用于穿设限位杆；且所述水平通孔的内表面设置有螺纹。
进一步，所述限位杆的一端部设置有转动手柄。
进一步，滚动转轴（5）与滚轮（3）之间固定连接有辐条杆。
其中，一种铜箔生产线的使用方法，其使用步骤包括：
阴极辊需要移动时，首先将刚性限位杆从竖向限位杆的通孔以及连接套筒（6）中抽出，然后，将放置装置的竖向限位杆从限位孔拉伸起来，然后将限位装置转动90°，使得限位装置（8-2-3）的两端的悬臂杆放置在竖向杆限定套筒（8-1）的顶端开口上；
阴极辊移动到预定位置后需要固定时，首先将限位装置转动90°，使得限位装置（8-2-3）的两端的悬臂杆从竖向杆限定套筒（8-1）的顶端开口脱离，将竖向限位杆插入到限位孔中，然后，在竖向限位孔的通孔以及连接套筒中旋转插入刚性限位杆。
本发明的优点在于：（1）本申请提供了一种铜箔生产线，阴极辊在生箔、研磨采用同一套支撑电解槽（即放置装置），无需吊装；（2）由于阴极辊在研磨、生箔时均要转动，同时，车间内各种机械也可能会与电解槽发生碰撞，因此，防止电解槽的移动成为设计的重点，而采用现有技术的制动滚轮无法满足要求，本申请给出了弹性限位杆、刚性限位杆两种设计思路，其中刚性限位杆的优点更为突出；（3）本申请给出了连接套筒的2种设计方式：口字型与十字型，口字型的设计要较十字形的设计更优。
附图说明：
图1：为实施例一的阴极辊放置装置的侧面图。
图2：为实施例一的阴极辊放置装置的正面图。
图3：为实施例一的滚动转轴与滚轮的连接示意图。
图4：为实施例一的限位杆与滚动转轴的安装示意图。
图5：为实施例二的限位杆与滚动转轴的安装示意图。
图6：为实施例三的限位杆与滚动转轴的安装示意图。
图7：为实施例四的阴极辊放置装置的正面图。
图8：为实施例四的竖向限定杆与竖向杆限定套筒的安装示意图。
图9：为实施例五的刚性限位杆的设计图。
附图标记说明：底板1-1，侧板1-2，转动轴支撑架2，滚轮3，滚轮支座板4，滚动转轴5，连接套筒6，弹性限位杆7-1，刚性限位杆7-2，平移限定装置8，竖向杆限定套筒8-1，竖向限定杆8-2，竖向槽8-3，竖向限定杆本体8-2-1，铰接装置8-2-2，限位装置8-2-3。
具体实施方式
实施例一，结合附图1-2所示，一种研磨与生箔两用放置装置，包括：底板（1-1）、侧板（1-2）、转动轴支撑架（2），滚轮（3）、滚轮支座板（4）；
所述底板（1-1）以及转动轴支撑架（2）均固定在滚轮支座板（4）上，滚轮支座板的下侧设置2排滚轮，其中，每排滚轮包括2个滚轮；
所述其每排滚轮的滚轮间固接有滚动转轴（5），滚轮与滚动转轴之间固接有若干加强辐条筋；所述2个滚动转轴（5）相互平行、且处于同一水平面；
所述2个滚动转轴（5）的表面设置有4个连接套筒（6），所述4个连接套筒（6）呈十字形分布在滚动转轴（5）上；
转动时，2个滚动转轴的连接套筒（6）的方向始终平行；
所述连接套筒（6）内表面设置有螺纹，所述2个转轴的连接套筒为正反螺纹；
2个滚动转轴的相对应的连接套筒处于同一直线时的长度记为l。
还包括有：弹性限位杆（7-1），弹性限位杆（7-1）的两端为设置有外螺纹的刚性段，所述两端的外螺纹为正反螺纹，所述弹性限位杆（7-1）处于正常状态下的长度大于l。
在制动时，在2个滚动轴之间相对应的连接套筒（6）之间螺纹连接弹性限位杆（7-1）。
结合附图3所示，滚动转轴（5）与滚轮（3）之间固定连接有辐条杆，以加强滚轮与滚轮转动轴的连接强度。
实施例一的设计要点在于：
（1）通过移动放置装置，解决了阴极辊的吊装问题。
（2）通过限定滚动转轴（5）的转动，来防止滚轮发生转动，进而限制了电解槽的转动。
（3）连接套筒（6）与弹性限位杆（7-1）螺纹连接时，必须要满足：2个滚动转轴的相对应的连接套筒的方向呈一直线才行；设置4个呈十字形分布在滚动转轴的连接套筒，在需要固定时，可以适当前进或者后退电解槽，即可满足“2个滚动转轴的相对应的连接套筒的方向呈一直线”这一条件。
（4）连接套筒（6）如何与限位杆连接也是个一大技术问题，如果限位杆采用刚性构件，在实际操作中，则无法连接；因而，只能采用弹性杆的形式，首先将弹性杆压缩，使得其两端与其两侧的连接套筒对应，然后旋转弹性杆，在弹性杆自身的压力下，由于连接套筒采用了正反螺纹，使得弹性杆沿着同一方向转动，也可使得两边的刚性端旋入两边的连接套筒内。
（5）滚轮的前进方向与阴极辊的轴向方向平行，而非与阴极辊的轴向方向垂直；这是在阴极辊需要研磨时，可以从生产线中抽出“电解槽”。
实施例一的缺点在于:单个弹性限位杆的限位效果不佳，由于弹性限位杆具有一定的弹性效果，其对于转动轴的限位效果有限；在连接时，需要设置数量较多的如10根以上的弹性限位杆才能解决制动问题。
由于阴极辊无论是在生箔工序中、还是在研磨工序中，一般均要转动；因此，放置装置的制动效果是阴极辊能否正常工作的关键。
实施例二：与实施例一的不同之处在于：如图4所示，实施例二采用刚性限位杆，同时，在滚动转轴（5-1）上设置多组第一连接套筒、第二连接套筒、第三连接套筒、第四连接套筒，第一连接套筒、第二连接套筒、第三连接套筒、第四连接套筒呈十字形分布在滚动转轴（5）上；且第一连接套筒与第二连接套筒的轴线共线，第三连接套筒与第四连接套筒的轴线共线。
第一连接套筒与第二连接套筒之间的滚动转轴设置有通孔（5-1），第三连接套筒与第四连接套筒之间的滚动转轴设置也有通孔（5-1）。
连接套筒的内表面设置有螺纹，刚性限位杆的外表面设置有螺纹；连接时，将限位杆依次穿过：一个滚动转轴的连接套筒、通孔、连接套筒，然后再与穿过另一个滚动转轴的连接套筒、通孔、连接套筒。
与实施例一相比，实施二的优点在于：（1）限位杆采用刚性杆，较之弹性杆而言，极大的提高了制动性能；（2）单根刚性杆可以连续穿过3根以上的滚动转轴；而实施例一的单根限位杆连接方式只能用来连接相邻的滚动转轴。
与实施例一相比，实施二的缺点在于：（1）由于刚性杆与连接套筒采用螺纹连接，因此，刚性杆的安装时需要一直转动，安装起来不便；（2）由于滚动转轴与滚轮连接，且限位杆也是通过限制滚动转轴来限制电解槽的位移，在滚动转轴上设置通孔，会破坏滚动转轴的稳定性。
实施例三：与实施例二的不同之处在于，如图6所示，实施例二的连接套筒的轴线方向处在滚轮转轴的径向方向，而实施例三将实施例二的连接转轴的方向全部旋转90°，即连接转轴设置在滚轮转轴的切向方向。连接时，将限位杆依次穿过：相邻滚动转轴顶部和/或底部的连接套筒。
与实施例二相比，实施三的优点在于：（1）单根刚性杆也可以连续穿过3根以上的滚动转轴；（2）不需要在滚动转轴上设置孔；（3）可以在相邻的滚动转轴上设置双层限位杆。
实施例一、二、三的共同点之处在于：其技术主要考虑了滚轮的转动；但是，支撑槽作为阴极辊的基础，在考虑制动时，还需要考虑滚轮的平动。
实施例四：如图7所示，在实施例三的基础上，增加了如下设计：在转动轴支撑架（2）的外侧固定有平移限定装置（8）；所述平移限定装置（8）包括：竖向杆限定套筒（8-1），竖向限定杆（8-2）；其中竖向杆限定套筒的一侧壁设置有纵向槽（8-3），所述竖向限定杆（8-2）插入到竖向杆限定套筒（8-1）中。
所述竖向限定杆（8-2）包括：竖向限定杆本体（8-2-1）、铰接装置（8-2-2）、限位装置（8-2-3）。
所述限位装置（8-2-3）与竖向限定杆本体（8-2-1）通过铰接装置（8-2-2）连接在一起；限位装置（8-2-3）采用t形结构，正常移动时，限位装置（8-2-3）的两端的悬臂杆放置在竖向杆限定套筒（8-1）的顶端开口上，在需要固定时，将先竖向限定杆（8-2）向上抽出一小段距离，然后将其限位装置（8-2-3）转动90°，然后放下竖向限定杆（8-2），使得t形结构的腹杆穿过纵向槽（8-3）。
铰接装置（8-2-2）采用现有技术的铰接方式，如合页、铰链等方式。
在地面上设置限位孔，竖向限定杆的底部插入到限位孔中；
竖向限定杆设置有水平通孔，且水平通孔内设置有内螺纹；所述竖向限定杆的通孔用于穿设刚性限定杆；优选的，在支撑槽的前、后转动轴支撑架（2）上均设置有平移限定装置（8），且前、后转动轴支撑架（2）的平移限定装置（8）的竖向限定杆均设置有水平通孔。
实施例四的优点在于：（1）竖向限位杆采用插入地面水平面以下的限位孔的方式，来限制支撑槽的平移。对于支撑槽限制平移的方式，还有两种比选方案：一种是竖向限位杆的底面设置长方形或者圆形的摩擦层，与地面接触；另外一种是竖向限位杆采用液压的方式，将支撑槽整个顶起，此时，滚轮与地面不接触。第一种比选方案，摩擦层占地面积太大、而且摩擦层的重量相对较重（否则没有效果），拉起竖向限位杆不便；第二种比选方案，由于阴极辊的重量太重，对液压缸的要求较高，造价过高，而且操作起来也不方便（支撑槽的高度有要求）；（2）竖向限位杆上设置通孔，便于水平的刚性限位杆的安装；（3）在前后转动轴支撑架上均设置竖向限定杆，可以采用1根水平的刚性杆，即可穿过：两端的竖向限定杆以及全部的滚动转轴的连接套筒；（3）需要说明的是，实施例四的平移限定装置的设计也可用于实施例一。
实施例四的研磨与生箔两用放置装置的使用方法，其步骤在于：
放置装置移动时，首先，将刚性限位杆从竖向限位杆的通孔以及连接套筒（6）中抽出，然后，将放置装置的竖向限位杆从限位孔拉伸起来，然后将限位装置转动90°，使得限位装置（8-2-3）的两端的悬臂杆放置在竖向杆限定套筒（8-1）的顶端开口上；
放置装置固定时，首先，将限位装置转动90°，使得限位装置（8-2-3）的两端的悬臂杆从竖向杆限定套筒（8-1）的顶端开口脱离，将竖向限位杆插入到限位孔中，然后，在竖向限位孔的通孔以及连接套筒中旋转插入刚性限位杆。
实施例五：一种铜箔生产线，包括生箔区和研磨区，阴极辊放置于研磨与生箔两用放置装置上；优选的，所述研磨与生箔两用放置装置上采用实施例四中的放置装置，且在生箔区和研磨区的地面上均设置有与放置装置的竖向限定杆相配合的限位孔。
本发明中，其他未论述的部分，均是现有技术成熟的方式，如滚轮支撑板（4）与滚轮之间的连接方式，阴极辊的驱动机构等。
以上所举实施例为本发明的较佳实施方式，仅用来方便说明本发明，并非对本发明作任何形式上的限制，任何所属技术领域中具有通常知识者，若在不脱离本发明所提技术特征的范围内，利用本发明所揭示技术内容所做出局部更动或修饰的等效实施例，并且未脱离本发明的技术特征内容，均仍属于本发明技术特征的范围内。