本实用新型涉及一种钢板弹簧衬套，属于汽车悬架技术领域。
背景技术：
现有钢板弹簧衬套通常采用的是“金属-橡胶-金属”的复合结构，内衬金属套管的端面与钢板弹簧支架配合，外衬金属套管的端面与钢板弹簧第一片卷耳配合，内衬金属套管与外衬金属套管之间设置有橡胶层，橡胶层与内外金属套管硫化为一体。该钢板弹簧衬套的缺点是：1、与全金属的衬套相比，“金属-橡胶”组合式衬套的承载力有限，这种结构的衬套不适合用于大吨位汽车钢板弹簧中；2、这种衬套的内衬金属套管必须与支架之间设置装配间隙，间隙过大行驶中钢板弹簧会发出异响，间隙过小则会增加零件的制造成本，而且不便于生产线上装配。
技术实现要素：
本实用新型的目的是针对现有钢板弹簧衬套的上述缺陷，提供一种结构简单、制造成本低廉、装配方便、可用于大吨位汽车板簧中（可靠性好）、防磨损降噪效果好的钢板弹簧衬套，具有突出的实用性。
为实现上述目的，本实用新型的技术解决方案是：
一种钢板弹簧衬套，包括压入钢板弹簧卷耳内的金属衬管，金属衬管的两端设置有垫圈，垫圈由具有良好弹性和耐磨性的非金属材料制成，垫圈垫设在支架与卷耳和金属衬管之间。
优选的，垫圈与卷耳、金属衬管和支架之间预留有较小的间隙或未预留间隙，支架与卷耳和金属衬管之间预留有供垫圈压缩变形的设计间隙。
优选的，金属衬管的内壁设有润滑油道。
优选的，垫圈为具有良好弹性和耐磨性的橡胶制品。
与现有技术相比较，本实用新型的有益效果是：
1.本实用新型在零部件的垂向间隙内取消了橡胶等支撑性较弱的结构，提高了钢板弹簧衬套的承载垂向载荷的能力，使其能够适应大吨位汽车钢板弹簧的使用要求。
2.本实用新型在零部件的横向间隙内垫设了减振结构（垫圈），有效降低了钢板弹簧与支架之间摩擦损耗和噪音。
3.本实用新型整体结构简单、具有制造成本低廉、装配方便、可靠性好等优点。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图中：卷耳1，金属衬管2，垫圈3，支架4。
具体实施方式
以下结合附图说明和具体实施例对本实用新型做进一步的详细描述。
参见图1，一种钢板弹簧衬套，包括压入钢板弹簧卷耳1内的金属衬管2，金属衬管2的两端设置有垫圈3，垫圈3由具有良好弹性和耐磨性的非金属材料制成，垫圈3垫设在支架4与卷耳1和金属衬管2之间，可有效降低钢板弹簧与支架之间摩擦损耗和噪音。
作为优选的技术方案，垫圈3与卷耳1、金属衬管2和支架4之间预留有较小的间隙或未预留间隙，支架4与卷耳1和金属衬管2之间预留有供垫圈3压缩变形的设计间隙。
作为优选的技术方案，金属衬管2的内壁设有润滑油道，减小衬管与固定销的摩擦损耗，延长使用寿命。
作为优选的技术方案，垫圈3为具有良好弹性和耐磨性的橡胶制品。
实施例1：
如图1所示，一种钢板弹簧衬套，包括压入钢板弹簧卷耳1内的金属衬管2以及设置于金属衬管2两端的垫圈3，垫圈3由具有良好弹性和耐磨性的橡胶制成，垫圈3垫设在支架4与卷耳1和金属衬管2之间，垫圈3与卷耳1、金属衬管2和支架4之间预留有较小的间隙或未预留间隙，支架4与卷耳1和金属衬管2之间预留有供垫圈3压缩变形的设计间隙，可有效降低钢板弹簧与支架之间摩擦损耗和噪音。金属衬管2的内壁设有润滑油道，减小衬管与固定销的摩擦损耗，延长使用寿命。
以上内容是结合具体实施方式对本实用新型所做的进一步详细说明，不能认为本实用新型的具体实施只局限于这些说明，对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，所做出的简单替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。