一种橡胶硫化模具的制作方法

本实用新型属于汽车配件生产模具技术领域，具体涉及一种橡胶硫化模具。

背景技术：

随着汽车工业的发展，橡胶件的结构越来越复杂，对应的橡胶件硫化模具的结构越来越复杂。在硫化产品的生产过程中，模具设计与制造的优良与否是决定生产效率和产品质量的主要因素之一，其中模具设计的好与坏是最为关键的一环。目前，模具存在的问题主要有：

1、产品硫化成型时，第一进胶缝为水平方向进料；产品硫化成型后，环形流道处的余胶和产品型腔中的产品交汇处形成应力点，当产品出模分离时，在应力点处极易导致产品出现缩口和撕裂。

2、主流道为圆柱形，施加给产品的力量大，在脱模时易沿着飞边撕裂产品。

技术实现要素：

本实用新型目的是：旨在提供一种橡胶硫化模具，解决了现有常见硫化产品在出模时易出现撕裂和光洁度不合格的问题，提高了产品的可装配性和密封性能。

为实现上述技术目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种橡胶硫化模具，包括下模、中模和上模，所述下模上表面固定有芯轴，所述中模内开设有圆形通孔，所述圆形通孔内壁嵌有嵌件，所述芯轴上端插入嵌件内，所述嵌件与芯轴之间形成产品型腔，所述中模上表面开设有条形流道，所述上模上表面开设有加料腔，所述加料腔底面开设有三个主流道，所述主流道为上小下大的圆锥台结构，所述上模下表面开设有环形流道，所述其中一个主流道位于芯轴的正上方、且另外两个主流道通过条形流道与环形流道相通，所述环形流道的内壁位于嵌件的内壁以内，所述嵌件的上表面位于环形流道的内部，从而形成轴向进胶缝，所述上模上表面榫卯连接有活塞板，所述活塞板下表面设置有凸块，所述凸块位于加料腔内。

采用本技术方案的实用新型，使用时，将原料加入加料腔内，然后将活塞板向下压入，通过凸块将原料从加料腔内压入主流道，两侧的主流道中的原料依次通过条形流道、环形流道、轴向进胶缝进入产品型腔内，中间的主流道中的原料通过上模底面和芯轴顶面之间的缝隙进入产品型腔内，原料在产品型腔内成型，最后将产品取出即可。现有技术中，产品成型时，原料通过径向进胶缝进料，产品成型后，环形流道处的余胶和产品型腔中的产品分离时，在第二应力点处极易导致产品出现缩口和撕裂；另外，圆形通孔中无嵌件，导致产品型腔只能浇铸或者铣削加工而成，加工困难，且光洁度和精度都不高。而本技术方案的实用新型，产品成型时，原料通过轴向进胶缝进料，产品成型后，环形流道处的余胶和产品型腔中的产品分离时，从第一应力点处断裂，产品不会出现缩口和撕裂现象；主流道由现有技术的圆柱体结构改为圆锥台结构，在脱模时能够有效防止沿着产品的飞边拉裂产品；在圆形通孔内嵌有现有技术中没有的嵌件，嵌件可以由车削加工，能够提高产品型腔的光洁度和精度，可以有效保证产品的尺寸精度和光洁度。这样的结构设计，解决了现有常见硫化产品在出模时易出现撕裂和光洁度不合格的问题，提高了产品的可装配性和密封性能。

进一步限定，所述嵌件内壁镀有铬层。这样的结构设计，使内表面更加光滑，产品不会产生气泡、毛刺等瑕疵。

进一步限定，所述环形流道的纵断面呈U形。这样的结构设计，导流效果好。

进一步限定，所述三个主流道呈直线分布。这样的结构设计，导流效果好。

进一步限定，所述凸块为长方体结构。这样的结构设计，结构简单、加工方便、压料效果好。

附图说明

本实用新型可以通过附图给出的非限定性实施例进一步说明；

图1为本实用新型一种橡胶硫化模具实施例的局部剖视结构示意图；

图2为图1中A处的放大结构示意图；

图3为图2中B处的放大结构示意图；

图4为图2中B处现有技术的放大结构示意图；

主要元件符号说明如下：

上模1、主流道11、环形流道12、轴向进胶缝13、第一应力点14、径向进胶缝15、第二应力点16、中模2、产品型腔21、条形流道22、下模3、芯轴31、活塞板4、凸块41、嵌件5。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型，下面结合附图和实施例对本实用新型技术方案进一步说明。

如图1、图2和图3所示，本实用新型的一种橡胶硫化模具，包括下模3、中模2和上模1，下模3上表面固定有芯轴31，中模2内开设有圆形通孔，圆形通孔内壁嵌有嵌件5，芯轴31上端插入嵌件5内，嵌件5与芯轴31之间形成产品型腔21，中模2上表面开设有条形流道22，上模1上表面开设有加料腔，加料腔底面开设有三个主流道11，主流道11为上小下大的圆锥台结构，上模1下表面开设有环形流道12，其中一个主流道11位于芯轴31的正上方、且另外两个主流道11通过条形流道22与环形流道12相通，环形流道12的内壁位于嵌件5的内壁以内，嵌件5的上表面位于环形流道12的内部，从而形成轴向进胶缝13，上模1上表面榫卯连接有活塞板4，活塞板4下表面设置有凸块41，凸块41位于加料腔内。

本实施例中，使用时，将原料加入加料腔内，然后将活塞板4向下压入，通过凸块41将原料从加料腔内压入主流道11，两侧的主流道11中的原料依次通过条形流道22、环形流道12、轴向进胶缝13进入产品型腔21内，中间的主流道11中的原料通过上模1底面和芯轴31顶面之间的缝隙进入产品型腔21内，原料在产品型腔21内成型，最后将产品取出即可。现有技术中，如图4所示，产品成型时，原料通过径向进胶缝15进料，产品成型后，环形流道11处的余胶和产品型腔21中的产品分离时，在第二应力点16处极易导致产品出现缩口和撕裂；另外，圆形通孔中无嵌件5，导致产品型腔21只能浇铸或者铣削加工而成，加工困难，且光洁度和精度都不高。而本技术方案的实用新型，产品成型时，原料通过轴向进胶缝13进料，产品成型后，环形流道11处的余胶和产品型腔21中的产品分离时，从第一应力点14处断裂，产品不会出现缩口和撕裂现象；主流道11由现有技术的圆柱体结构改为圆锥台结构，在脱模时能够有效防止沿着产品的飞边拉裂产品；在圆形通孔内嵌有现有技术中没有的嵌件5，嵌件5可以由车削加工，能够提高产品型腔21的光洁度和精度，可以有效保证产品的尺寸精度和光洁度。这样的结构设计，解决了现有常见硫化产品在出模时易出现撕裂和光洁度不合格的问题，提高了产品的可装配性和密封性能。

优选嵌件5内壁镀有铬层。这样的结构设计，使内表面更加光滑，产品不会产生气泡、毛刺等瑕疵。实际上，也可以根据具体情况具体考虑使产品不会产生气泡、毛刺等瑕疵的方式。

优选环形流道12的纵断面呈U形。这样的结构设计，导流效果好。实际上，也可以根据具体情况选择其他的环形流道12的结构。

优选三个主流道11呈直线分布。这样的结构设计，导流效果好。实际上，也可以根据具体情况具体考虑三个主流道11的分布形式。

优选凸块41为长方体结构。这样的结构设计，结构简单、加工方便、压料效果好。实际上，也可以根据具体情况具体考虑凸块41的结构。

以上对本实用新型提供的一种橡胶硫化模具进行了详细介绍。具体实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。