用于注射成型机的合模装置的制作方法

本实用新型涉及一种用于注射成型机的合模装置。

背景技术：

注射成型机在实践中得到广泛应用，其将热塑性或热固性塑料塑化成熔体，将熔体注射到成型模具中，并且最终形成各种塑料制品。合模装置是注射成型机的关键的组成部分，其保证成型模具的可靠闭合、打开及锁止。

由实践已知如下的用于注射成型机的合模装置，它们包括定模板、动模板以及用于移动动模板的移模油缸装置，该移模油缸装置包括油缸、能在油缸中往复移动的活塞以及与活塞一体地连接的活塞杆，所述油缸通常通过螺栓固定地连接在定模板上，并且所述活塞杆的杆端部通常连接在动模板上，例如固定连接或铰接。在此，活塞杆与动模板的连接难以改变，甚至不能改变。在需要改变最小模厚时，需要松开油缸与定模板的连接，将油缸调整到与当前需要的最小模厚相适配的位置之后，重新将油缸固定在定模板上。油缸是笨重的构件。与此同时，与油缸相连的油管也需要相应地改变。为此需要非常繁琐的复杂的操作，并且可能因油缸重新定位有偏差而使得合模装置并从而整个注射成型机工作失常。例如由2008年12月24日公开的中国专利文献CN201169024Y已知这样一种合模装置。

另外，由2016年11月16日公开的中国专利文献CN205685640U已知一种用于注射成型机的合模装置，其包括用于改变最小模厚的结构。该结构包括上模板和下模板、机柱以及剖开式增高环，下模板固定不动地安装并且上模板可运动地套装在机柱上，其中，通过将剖开式增高环添加到机柱上，能够改变上模板和下模板之间的最小模厚。这种构造不能适用于：在用移模油缸装置操纵动模板时，在不改变移模油缸装置的情况下，对最小模厚进行调整。

此外，由2010年10月13日公开的中国专利文献CN201604278U已知一种用于注射成型机的合模装置，其包括定模板、动模板和移模油缸装置，该移模油缸装置包括油缸、活塞和活塞杆，油缸与定模板连接，活塞杆的杆端部与动模板连接，在该杆端部与动模板之间设置一个微调机构，借此能够微调模厚。改变最小模厚，显著超出了微调范畴。因此，在需要改变最小模厚时，同样需要松开笨重的油缸与定模板的连接，将油缸调整到与当前需要的最小模厚相适配的位置之后，重新将油缸固定在定模板上。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，提出一种改进的用于注射成型机的合模装置，其中，在改变最小模厚时，不需要改变油缸在模板上的安装位置，也不需要为此改变与油缸连接的油管。

为实现所述目的，本实用新型建议一种用于注射成型机的合模装置，该合模装置包括定模板、动模板以及用于移动动模板的移模油缸装置，该移模油缸装置包括油缸、能在油缸中往复移动的活塞以及与活塞一体地连接的活塞杆，所述油缸连接在定模板和动模板之中的一个模板上，并且所述活塞杆的杆端部连接在定模板和动模板之中的另一个模板上，其中，所述另一个模板包括连接部，在所述连接部上固定地连接可拆的连接板，所述活塞杆的杆端部与所述连接板连接，例如铰接，尤其是可枢转地铰接。

本实用新型的有益效果在于，与现有技术相比，在注射成型机需要针对最小模厚进行调整时，合模装置的移模油缸装置的调整得到显著简化，无需为此的专用工具和耗费的操作。

通过本实用新型的技术措施，只需要将当前使用的连接板拆下，更换成具有与新的最小模厚相适配的长度尺寸的连接板，即可简单快速地实现最小模厚的精确调整。

可能的是，所述连接板仅仅在其中一个端部上、例如在其朝向油缸的端部上与所述另一个模板固定地连接。也可能的是，所述连接板不仅在其朝向油缸的端部上而且在其背离油缸的端部上与所述另一个模板固定地连接。作为替换或补充，在连接板的其他部位实现与所述另一个模板的固定连接同样是可能的。

按照本实用新型的一种优选实施方式，对于每一个活塞杆的杆端部，所述另一个模板包括两个连接部，在每一个连接部上固定地连接一个可拆的连接板，所述活塞杆的杆端部处于两个连接板之间的中间空间中。特别优选的是，所述两个连接板与所述活塞杆的纵轴线平行地延伸。通过这种构造，由活塞杆作用在连接板上的力可以特别良好地导入到所述另一个模板中。但也可能的是，连接板与活塞杆的纵轴线成角度地延伸，例如成5°～30°的角度。

连接板可以构造成平面状的，也可以构造成曲面状的，例如构造成半圆柱面状的，构造成3/4圆柱面状的(横截面为封闭的或开放的)，或者甚至可以构造成完整的圆柱面状的。在一些情况下，一个连接板可能就已经足够了。尽管如此，如上所述的两个连接板的布置是尤其有利的。另外也可能的是，设有更多个连接板，借此能够实现特别稳固的连接。例如也可能的是，采用一个唯一的U形的连接板，其开口端固定地连接在所述另一个模板的两个连接部上，在该连接板的底部附近，该连接板与活塞杆的杆端部连接，例如铰接。

按照本实用新型的一种优选实施方式，所述连接部构造成所述另一个模板的一体的组成部分，从所述另一个模板的外周面突出，并且具有与所述活塞杆的纵轴线正交的第一平面；所述连接板的朝向油缸的端部构成第二平面；并且所述第一平面和第二平面相互贴紧。也可能的是，第一平面和第二平面与活塞杆的纵轴线成其他角度。第一平面和第二平面不必一定构成一个连续的表面，也可以构造成多个分开的表面区段。除了第一平面和第二平面彼此贴紧之外，还可以在这两个平面上设置彼此配合的形状结构，例如彼此配合的突起和凹陷或者彼此配合的槽和榫或者彼此配合的齿，它们有助于连接板在所述另一个模板上的牢固的固定。

按照本实用新型的一种优选实施方式，所述连接部具有通孔，所述连接板具有螺纹孔，螺栓穿过连接部的通孔并且拧入到连接板的螺纹孔中，使得所述连接板被固定地紧固在所述连接部上。由此能够用非常简单的技术措施非常可靠地固定连接板，并且也能够容易地松开连接板和更换所需的连接板。

按照本实用新型的一种优选实施方式，所述通孔的中心轴线以及所述螺纹孔的中心轴线与所述活塞杆的纵轴线平行。由此实现特别有利的力传导。

按照本实用新型的一种优选实施方式，所述两个连接板的背离油缸的端部分别具有一个用于穿过连接销的第一孔，所述活塞杆的杆端部具有一个用于穿过连接销的第二孔，所述第一孔和所述第二孔共同地被连接销穿过。第一孔设置在连接板的杆端部能够实现紧凑的结构。不言而喻，第一孔设置在连接板的其他部位也是可能的。

按照本实用新型的一种优选实施方式，所述另一个模板是动模板。因此，活塞杆的杆端部与动模板连接，更具体地说，与连接于动模板的连接板连接；而油缸与定模板连接，优选所述油缸与定模板固定地连接，例如借助于多个螺栓与定模板固定地连接。

按照本实用新型的一种优选实施方式，所述注射成型机是卧式的注射成型机。此外也可能的是，所述注射成型机是立式的注射成型机。

在本实用新型的说明书中提及的技术特征，特别是以上技术特征，可以任意相互组合。这些技术特征组合同样是在本实用新型的说明书中记载的技术内容。

附图说明

以下示例性地结合附图借助实施例详细阐述按照本实用新型的注射成型机。不言而喻，本实用新型并不限制于在附图中所示的以及在说明书中详细说明的具体实施方式。附图如下：

图1是按照本实用新型的用于注射成型机的合模装置的示意性的前视图。

图2是图1所示的合模装置的示意性的俯视图。

具体实施方式

图1是按照本实用新型的用于注射成型机的合模装置的示意性的前视图。图2是图1所示的合模装置的示意性的俯视图。

除了合模装置，注射成型机还包括未在图1和图2中描述的注射装置，该注射装置包括同样未在图中描述的进料斗，塑料颗粒作为原料从进料斗进入到注射装置的塑化机构中。螺杆机构被广泛采用为塑化机构，必要时与附加的加热装置配合工作，使得塑料颗粒转变成塑料熔体。注射装置能够将塑料熔体以规定的压力和速度注射到模腔内，以便制造注塑部件。注射成型机还包括未在图1和图2中描述的电气系统和液压系统以及其他附属系统。

按照本实用新型的用于注射成型机的合模装置能够实现模具的可靠的闭合和打开以及锁止，该合模装置包括定模板1和动模板2，定模板1固定不动地安装在注射成型机的基座8上，动模板2安装在两个彼此平行的处于同一个水平面中的导轨10上(在图1中仅可见两个导轨之一)，并且能沿着导轨朝向定模板1运动和背离定模板1运动，因此能够实现模具的打开、关闭和锁止。导轨10固定安装在基座8上，动模板2能够通过滑动支承装置或者滚动支承装置(例如包含滚珠循环机构)在导轨上移动。所示的合模装置适用于卧式的注射成型机。另外，将其应用于立式的注射成型机也是可行的，为此所需的改变能够由本领域技术人员实现。

动模板2能被移模油缸装置3操纵，因此能沿着导轨10朝向定模板1运动和背离定模板1运动。注射成型机可以设有多个同样的或不同的移模油缸装置3，例如它们可以布置在两个模板的四个角部上，或者仅布置在其中两个角部上，或者布置在其他位置上。在所示实施例中，两个移模油缸装置3对角地布置。一个唯一的移模油缸装置3也是可能的，例如它可以布置在两个模板的中心。移模油缸装置3尤其是差动的油缸-活塞装置。

移模油缸装置3包括油缸3a、能在油缸中往复移动的活塞以及与活塞一体地连接的活塞杆3b。如图1所示，所述油缸3a连接在定模板上，例如固定地连接在定模板上，例如借助于螺栓来实现固定连接，并且所述活塞杆3b的杆端部连接在动模板2上。不言而喻，颠倒的布置方式也是可行的，也就是说，所述油缸3a连接动模板2上，并且所述活塞杆3b的杆端部连接在定模板1上。在所示实施例中，对于每个活塞杆的杆端部，动模板2包括两个连接部4，所述连接部构造成动模板2的一体的组成部分，从动模板的外周面突出，这两个连接部与动模板的外周面一起围成一个U形的中间空间，活塞杆3b穿过该中间空间。所述两个连接部分别具有与活塞杆3b的纵轴线正交的第一平面，所述两个连接部分别具有两个通孔。在每一个连接部上固定地连接一个可拆的连接板5，所述连接板5的朝向油缸的端部构成第二平面。所述连接板5分别具有两个螺纹孔。螺栓穿过连接部的通孔并且拧入到连接板5的螺纹孔中，使得连接板5被固定地紧固在所述连接部上，此时连接部的第一平面和连接板5的第二平面相互贴紧。在所示实施例中，所述两个连接板5分别构造成平面状的，并且与所述活塞杆3b的纵轴线平行地延伸，并且所述通孔的中心轴线以及所述螺纹孔的中心轴线与所述活塞杆3b的纵轴线平行。这种螺栓连接结构未在附图中详细描述，在此仅通过图2中的一条点划线9示意性地表示其中一个螺栓连接结构。

所述两个连接板5的背离油缸的端部分别具有一个用于穿过连接销6的第一孔，所述活塞杆3b的杆端部具有一个用于穿过连接销6的第二孔，所述第一孔和所述第二孔共同地被连接销6穿过。连接销6的紧固可以通过多种方式实现，例如其中一个第一孔构成为螺纹孔并且连接销6具有与该螺纹孔啮合的螺纹，或者连接销的一端用螺母拧紧，或者采用其他由现有技术已知的紧固措施。

此外，在附图中还可见示意性表示的两个拉杆7，它们是合模装置的锁模机构的组成部分。

在按照本实用新型的如图1和图2所示的合模装置中，如果需要改变最小模厚，只需要松开将连接板5固定地连接在动模板2的连接部4上的螺栓，松开将连接板5与活塞杆3b连接的连接销6，将连接板更换成与当前的最小模厚相适配的连接板。为此，只需要使用用于旋拧螺栓的扳手等常规操作工具，操作简便，能够实现最小模厚的简单的精确的调整。