粉体分级装置的制作方法

本发明涉及粉体分级装置，其利用气体所形成的回旋流施予粉体的离心力与阻力之间的平衡，将具有粒度分布的原料粉体在所期望的粒径(分级点)分级成细粉与粗粉。

背景技术：

目前，氧化物微粒子、氮化物微粒子、碳化物微粒子等微粒子已经被使用在以下领域：例如，半导体基板、印刷电路基板、各种电气绝缘零件等电绝缘材料；切削工具、模具、轴承等高硬度高精度的机械工作材料；湿度感测器等功能性材料；精密烧结成形材料等烧结体的制造；引擎汽门等需要具备高温耐磨损性的材料等的熔射零件制造；还有燃料电池的电极、电解质材料以及各种催化剂等领域。通过使用这种微粒子，可提升在烧结体以及熔射零件等中不同种类的陶瓷与陶瓷之间，或者不同种类的金属与金属之间的接合强度、致密性以及机械性。

上述的微粒子可通过将各种气体等在高温下进行化学反应的化学方法；或者照射电子束或激光等光束来使物质分解、蒸发，而生成微粒子的物理性方法等来进行制造。利用上述的制造方法所制造的微粒子，具有粒度分布，其中同时存在着粗粉与细粉。在被使用于上述的用途的情况下，为了获得更良好的特性，微粒子中含有粗粉的比率低较好。因此，使用回旋流来对于粉体施予回旋运动，而将其离心分离成粗粉与细粉的分体分级装置(例如：参考专利文献1)。

专利文献1所记载的粉体分级装置，被供给通过气流来运送的具有粒度分布的粉体。专利文献1的粉体分级装置包含：圆盘状的凿穿空洞(圆盘状空洞部)，其用来对于被供给的具有粒度分布的粉体进行分级的空间；粉体供给口，其将具有粒度分布的粉体供给到圆盘状空洞部；复数个导向叶片，其以从圆盘状空洞部的外周以既定的角度朝内部方向延伸的方式被配置；含有从圆盘状空洞部排出的细粉的空气流的排出部；以及从圆盘状空洞部排出的粗粉的回收部；还具有复数个空气喷嘴，其在在复数个导向叶片的下方，沿着圆盘状空洞部的外周壁的切线方向进行配置，将压缩空气吹入圆盘状空洞部的内部的粗粉的回收部侧，并且将位于粗粉的回收部侧的细粉送回圆盘状空洞部。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特许第4785802号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

专利文献1的粉体分级装置，虽然可以将具有粒度分布的原料粉体，在所期望的粒径(分级点)分级成细粉与粗粉，但是，近来要求细粉的粒子径越来越小，因此，期望粉体分级装置中将分级点更微小化。

本发明的目的在于解决前述的已知技术所存在的问题点，而提供一种粉体分级装置，其在将原料粉体分级成细粉与粗粉时，在维持分级精度的同时，分级点小。

用于解决问题的手段

为了达成上述目的，本发明提供一种粉体分级装置，是可将具有粒度分布的原料粉体分级成细粉与粗粉的粉体分级装置，其特征为：其具有：圆盘状的离心分离室，其由被夹置在两个相对向的构件之间的空间构成；复数个空气喷嘴，其将气体供给到离心分离室内而使其产生回旋流；原料喷出喷嘴，其将原料粉体供给到离心分离室内产生的回旋流；细粉回收管，其连通到离心分离室内而被设置在离心分离室的一方构件的中央部，用以将含有在离心分离室内被分级后的细粉的气体予以排出到离心分离室外；粗粉回收部，其连通于离心分离室内而被设置在离心分离室的外缘部，用以将在离心分离室内被分级后的粗粉予以排出到离心分离室外；圆筒状的第一壁部，其被设置在细粉回收管所形成的离心分离室的开口部且朝向离心分离室内突出；以及圆筒状的第二壁部，其与第一壁部对向，而且隔开既定的间隙被设置在离心分离室的另一方构件；而且，在构成离心分离室的空间的一方构件的面向离心分离室的表面部的第一壁部的周缘、以及构成离心分离室的空间的另一方构件的面向离心分离室的表面部的第二壁部的周缘中，在至少一方上形成有斜面。

优选地，构成离心分离室的空间的一方构件，在面向离心分离室的表面部的第一壁部的周缘上形成有斜面；在构成离心分离室的空间的另一方构件的面向离心分离室的表面部的第二壁部的周缘上形成有斜面。

此外，也可以是，在构成离心分离室的空间的一方构件的面向离心分离室的表面部的第一壁部的周缘上，或者在构成离心分离室的空间的另一方构件的面向离心分离室的表面部的第二壁部的周缘上，形成有斜面。

也可以是，构成离心分离室的空间的一方构件的面向离心分离室的表面部，由从第一壁部的周缘至外缘的斜面构成：而构成离心分离室的空间的另一方构件的面向离心分离室的表面部，由从第二壁部的周缘至外缘的斜面构成。也可以是，构成离心分离室的空间的其中一方构件的面向离心分离室的表面部，由从第一壁部的周缘至外缘的斜面构成，或者构成离心分离室的空间的另一方构件的面向离心分离室的表面部，由从第二壁部的周缘至外缘的斜面构成。

也可以是以下结构：具有沿着离心分离室的外缘设置的复数个导向叶片，各导向叶片相对于离心分离室的外缘的切线方向具有既定的角度，且在离心分离室的周方向上以相互均等的间隔被配置。

此外，斜面也可以从离心分离室的外侧朝向中心，以所述离心分离室的高度变高的方式倾斜。被供给到这种粉体分级装置的气体，可根据不同的目的做适当的选择，例如：可使用空气。

此外，在本发明中，斜面的剖面形状不一定为直线，即，该斜面也可以是以从离心分离室的外侧朝向中心，离心分离室的高度变高的方式呈曲线的剖面形状。此外，剖面形状也可以是直线与曲线的组合的剖面形状。

发明的效果

根据本发明，在将具有粒度分布的原料粉体分级成细粉与粗粉时，既可以维持高精度，又可以使分级点比已知技术更为微小化。

附图说明

图1为显示本发明的实施方式的粉体分级装置的示意性剖面图。

图2为图1所示的分级装置的重要部位放大图。

图3(a)为显示本发明的实施方式的粉体分级装置的第一变形例的示意性剖面图；(b)为显示本发明的实施方式的粉体分级装置的第二变形例的示意性剖面图。

图4为显示本发明的实施方式的粉体分级装置的第三变形例的示意性剖面图。

图5为显示本发明的实施方式的粉体分级装置的第四变形例的示意性剖面图。

图6为显示用于比较的粉体分级装置的示意性剖面图。

图7为显示本发明的分级效果的图表。

附图标记

10、10a、10b、10c、10d、100粉体分级装置12机壳14上部圆盘状部

16下部圆盘状部18离心分离室19环状部20第一壁部22第二壁部

24、26表面部24a、26a平面部24b、26b斜面部28粗粉回收室30细粉回收管

32粗粉回收管34第一空气喷嘴36原料喷出喷嘴38第二空气喷嘴39间隙

40导向叶片

具体实施方式

下面，基于附图所示的较佳实施方式，详细说明本发明的粉体分级装置。

图1为显示本发明的实施方式的粉体分级装置的示意性剖面图。

图2为图1所示的分级装置的重要部位放大图。

图1所示的粉体分级装置10具有圆筒状的机壳12。在机壳12的内部形成有圆形状的上部圆盘状部14。与上部圆盘状部14对向且隔开既定的间隔，配置有外形大致呈圆状的下部圆盘状部16。

略呈圆盘形状的离心分离室18被区划形成在上部圆盘状部14与下部圆盘状部16之间，离心分离室18的周方向外周被机壳12的环状部19封闭。由此，离心分离室18是被夹置在相对向的上部圆盘状部14与下部圆盘状部16之间的空间。上部圆盘状部14与下部圆盘状部16都是用来构成离心分离室18的空间的构件。

在上部圆盘状部14的中央部形成有圆筒状的开口部14a，开口部14a与离心分离室18相连通。上部圆盘状部14沿着开口部14a的边缘，设有朝向离心分离室18内突出的圆筒状的第一壁部20。而在下部圆盘状部16上设有圆筒状的第二壁部22，其以与第一壁部20相对向并隔开既定的间隔而形成间隙23的方式被设置。第一壁部20与第二壁部22配置在离心分离室18的w方向的中央部。该w方向是与h方向垂直的方向。

在开口部14a上设有细粉回收管30，该细粉回收管30朝向与机壳12的表面12a垂直的h方向延伸出去。细粉回收管30是用来将含有在离心分离室18内被分级后的细粉pf的气体，经由间隙23排出到离心分离室18外的管路，而且经由细粉回收装置，例如过滤袋(未图示)等，连接到抽风机(未图示)。

另外，下部圆盘状部16的端部弯折，在弯折部16a与机壳12之间有间隙39。间隙39位于离心分离室18的外缘部。在机壳12的下方设有中空圆锥台状的粗粉回收室28。离心分离室18与粗粉回收室28通过间隙39互相连通。

粗粉回收室28用来将离心分离室18内已分级后的粗粉pc排出到离心分离室18外。在粗粉回收室28设有用来收集已分级后的粗粉的粗粉回收管32。在粗粉回收管32的下端经由旋转阀门(未图标)而设有料斗(未图示)。离心分离室18内分级后的粗粉pc，通过间隙39，再经由粗粉回收室28、粗粉回收管32而被回收到料斗。

在机壳12的环状部19的h方向上，在细粉回收管30这一侧，设有复数个第一空气喷嘴34、以及原料喷出喷嘴36。另外，在环状部19的h方向上，在第一空气喷嘴34的下方，设有第二空气喷嘴38。

第一空气喷嘴34沿着离心分离室18的外缘设置有复数个，复数个第一空气喷嘴34相对于离心分离室18的外缘的切线方向分别具有既定的角度，并且在离心分离室18的周方向上以相互均等的间隔配置，例如配置有6个。在其中一个第一空气喷嘴34的旁边设有原料喷出喷嘴36。

虽然没有做详细的图示，但是，第二空气喷嘴38也是与第一空气喷嘴34同样地，沿着离心分离室18的外缘设置成复数个，复数个第二空气喷嘴38相对于离心分离室18的外缘的切线方向分别具有既定的角度，并且在离心分离室18的周方向上以相互均等的间隔配置，例如配置有6个。

第一空气喷嘴34与第二空气喷嘴38分别连接到加压气体供给部(未图示)。既定的压力的气体从加压气体供给部被供给到第一空气喷嘴34以及第二空气喷嘴38，再分别从第一空气喷嘴34以及第二空气喷嘴38喷出加压气体，从而在离心分离室18内形成互相朝向同一方向进行回旋的回旋流。此外，气体依照分级的原料粉体或目的等适当的选定，例如可以使用空气。如果原料粉体会与空气产生反应的话，就适当地选用不会产生反应的其它气体。

原料喷出喷嘴36，经由配管(未图示)而连接到原料供给部(未图示)。既定量的原料粉体ps与空气流一起被供给到原料喷出喷嘴36，从而将既定量的原料粉体ps供给到离心分离室18。

第一空气喷嘴34、第二空气喷嘴38以及原料喷出喷嘴36的设置个数，并非限定于上述的个数，可以是只有一个，也可以是复数个，可以根据装置结构等做适当的选定。

另外，第二空气喷嘴38并非只限定为喷嘴，也可以是已知的导向叶片等，可以根据装置结构等做适当的选定。

接着，利用图1、图2来说明离心分离室18。

如上所述，离心分离室18的顶面由上部圆盘状部14构成，底面由下部圆盘状部16构成。离心分离室18在从外缘朝向中心的w方向中，所测得的与h方向平行的高度h并不是一定的。而是在第一空气喷嘴34、原料喷出喷嘴36、第二空气喷嘴38这一侧的高度较高，越往中心高度越减少，但是在某一处则具有高度保持一定的区域，然后，则是越往中心高度越依序地变高。

在这种情况下，如图2所示，在上部圆盘状部14的面向离心分离室18的表面部24上，在与平面部24a相连续的靠近于圆筒状的第一壁部20的这一侧形成有倾斜部24b。在下部圆盘状部16的面向离心分离室18的表面部26上，在与平面部26a相连续的靠近于圆筒状的第二壁部22的这一侧形成有倾斜部26b。倾斜部24b、26b都是由平面构成的斜面；剖面形状呈直线，而且是以离心分离室18的高度变高的方式倾斜。此外，上部圆盘状部14的平面部24a以及下部圆盘状部16的平面部26a，各自的表面都是与w方向平行的平面。

相对于上部圆盘状部14的平面部24a的倾斜部24b的角度、以及相对于下部圆盘状部16的平面部26a的倾斜部26b的角度，都是以0来表示。角度0优选为5°～30°，更优选为10°～20°。若角度θ为5°～30°程度的话，在将原料粉体ps分级成细粉pf与粗粉pc的情况下，可将分级点微小化。

相对于上部圆盘状部14的平面部24a的倾斜部24b的角度θ、以及相对于下部圆盘状部16的平面部26a的倾斜部26b的角度0，两者可以相同，也可以不相同。

此外，在已知技术中，并未设置有粉体分级装置10的倾斜部24b、26b，而是在第一空气喷嘴34、原料喷出喷嘴36、第二空气喷嘴38这一侧的高度较高，往中心逐渐减少高度，从某一个地方起变成保持一定高度，直到离心分离室18的中心为止都是保持着一定的高度。

虽然界定了上部圆盘状部14的倾斜部24b的角度θ、下部圆盘状部16的倾斜部26b的角度θ，但是，倾斜部24b、26b的界定并不限于这种方式。例如，也可以通过在h方向上的长度n1与在w方向上的长度n2来界定倾斜部24b、26b。

如上所述，倾斜部24b、26b的剖面形状为直线，但是剖面形状并不一定为直线，也可以是从离心分离室18的外侧向中心，即倾斜部24b、26b以离心分离室18的高度逐渐变高的方式由曲面来构成，也就是说，剖面形状是曲线。再者，倾斜部24b、26b也可以是由平面与曲面的组合来构成，在这种情况下，剖面形状是由直线与曲线组合而成的。

粉体分级装置10中，在上部圆盘状部14的表面部24形成有与平面部24a相连续的倾斜部24b，并且在下部圆盘状部16的面向离心分离室18的表面部26形成有与平面部26a相连续的倾斜部26b。如此一来，既不会使第一壁部20与第二壁部22之间的间隙23在h方向上的宽度变窄，又可以延长第一壁部20的长度l1(参考图2)以及第二壁部22的长度l2(参考图2)。此外，通过设置倾斜部24b以及倾斜部26b，可以使得通过间隙23而从细粉回收管30被吸引排出的细粉pf的粒径变得更小。

接着，说明粉体分级装置10的操作。

首先，使用抽风机(未图示)经由细粉回收管30从离心分离室18内以既定的风量进行吸气，同时从加压气体供给部(未图示)分别向6个第一空气喷嘴34以及6个第二空气喷嘴33供给加压气体，而使离心分离室18内产生回旋流。

在这种状态下，将既定量的具有粒度分布的原料粉体ps与空气流一起供给到原料喷出喷嘴36。如此一来，原料粉体ps就从原料喷出喷嘴36以既定的流量被供给到离心分离室18内。

由于从第一空气喷嘴34以及第二空气喷嘴38喷出加压气体而在离心分离室18内形成回旋流，所以从原料喷出喷嘴36供给到离心分离室18内的原料粉体ps在离心分离室18内进行回旋，在离心分离室18内，原料粉体ps承受到离心分离作用。其结果是，通过形成在离心分离室18的中央部的圆筒状的第一壁部20以及第二壁部22，粒径较大的粗粉pc不会流入细粉回收管30内，而是残留在离心分离室18内；另一方面，具有分级点以下的粒度大小的细粉pf与空气流一起通过间隙23，从细粉回收管30被吸引而排出。

如此一来，就可以从具有粒度分布的原料粉体ps中将细粉pf分级并回收。而且，如上所述，通过设置了倾斜部24b以及倾斜部26b，可以延长第一壁部20的长度l1(参考图2)以及第二壁部22的长度l2(参考图2)，使得被回收的细粉pf的粒径变得更小。

此外，未从细粉回收管30被排出的原料粉体的剩余部分也就是粗粉pc，则是通过下部圆盘状部16与环状部19之间的间隙39，从离心分离室18向粗粉回收室28落下。然后，原料粉体的剩余部分也就是粗粉pc经由粗粉回收管32被回收。

依据空气流等条件的不同，有时候利用导向叶片方式所达成分级精度，可以高于利用空气喷嘴方式所达成的分级精度。因此，也可以根据分级的目的来选择使用已知的导向叶片方式。

在粉体分级装置10中，近乎圆盘形状的离心分离室18的周方向外周部被环状的环状部19封闭，因此，即使从第一空气喷嘴34以及第二空气喷嘴38强制性地流入大流量的加压气体，空气也不会往离心分离室18的周方向外方漏出，因此涡流不会被搅乱。因此，可以通过增大来自于用以在粗粉回收室28内形成回旋流的第一空气喷嘴34的加压气体的流入量，而将次微米粒子稳定地分级出来。

次微米粒子这种细微的粒子，虽然有很容易凝集在一起的性质，但是利用粉体分级装置10，通过从第一空气喷嘴34以及第二空气喷嘴38喷出大流量的加压气体，可以很有效率地进行分级。另外，作为原料粉体，可以使用氧化硅、碳粉等低比重粉体乃至金属、氧化铝等高比重粉体中的各种粉体作为分级对象。

但是，因应分级目的的需求，第二空气喷嘴38也可以选用风量的设定范围较大的导向叶片方式。

此外，在粉体分级装置10中，圆筒状的第一壁部20以及第二壁部22虽然是夹介着间隙23而互相对向地配置，但是也可以只设置这两种第一壁部20以及第二壁部22的其中一方。

粉体分级装置10的构成方式，并不限定于上述构成方式。也可以是，例如：图3(a)所示的粉体分级装置10a、图3(b)所示的粉体分级装置10b、图4所示的粉体分级装置10c以及图5所示的粉体分级装置10d的构成方式。

此处，图3(a)显示本发明的实施方式的粉体分级装置的第一变形例的示意性剖面图；图3(b)显示本发明的实施方式的粉体分级装置的第二变形例的示意性剖面图。图4显示本发明的实施方式的粉体分级装置的第三变形例的示意性剖面图。图5显示本发明的实施方式的粉体分级装置的第四变形例的示意性剖面图。在图3(a)、(b)、图4、以及图5中，都将原料供给部、配管、粗粉回收室28以及粗粉回收管32等的图示省略了。

此外，在图3(a)所示的粉体分级装置10a、图3(b)所示的粉体分级装置10b以及图4所示的粉体分级装置10c中，与图1所示的粉体分级装置10相同的构件，都标示相同符号，并且省略其详细说明。

图3(a)所示的粉体分级装置10a，与图1所示的粉体分级装置10相比，其不同点在于：在上部圆盘状部14的表面部24并未形成有倾斜部24b；在离心分离室18中的第一壁部20的旁边也是平面，除此之外的结构与图1所示的粉体分级装置10相同。

图3(a)所示的粉体分级装置10a与图1所示的粉体分级装置10都同样地可将原料粉体予以分级。因此，针对分级方法省略其详细说明。在粉体分级装置10a将原料粉体予以分级的情况下，也是与图1所示的粉体分级装置10同样地，可使得分级点比已知技术更小，而且可稳定地进行高精度的分级。

图3(b)所示的粉体分级装置10b，与图1所示的粉体分级装置10相比，不同点在于：在下部圆盘状部16的表面部26并未形成有倾斜部26b，在离心分离室18中的第二壁部22的旁边也是平面。除此之外的结构与图1所示的粉体分级装置10相同。

图3(b)所示的粉体分级装置10b与图1所示的粉体分级装置10都同样地可将原料粉体予以分级。因此，针对于分级方法省略其详细说明。在粉体分级装置10b将原料粉体予以分级的情况下，也是与图1所示的粉体分级装置10同样地，可使得分级点比已知技术更小，而且可稳定地进行高精度的分级。

图4所示的粉体分级装置10c与图1所示的粉体分级装置10相比，不同点在于：上部圆盘状部14的表面部24由从第一壁部20的周缘起至外缘为止的斜面25构成，下部圆盘状部16的表面部26由从第二壁部22的周缘起至外缘为止的斜面27构成。除此之外的结构与图1所示的粉体分级装置10相同。

在图4所示的粉体分级装置10c中，斜面25、27的剖面形状是直线，斜面25、27从离心分离室18的外侧向中心，也就是从环状部19向间隙23以离心分离室18的高度变高的方式进行倾斜。

斜面25、27的角度γ的界定，分别是由与w方向平行的线lp分别与斜面25、27所形成的角度。角度γ与图1所示的粉体分级装置10的角度θ相同，角度γ优选为5°～30°，更优选为10°～20°。

斜面25、27的剖面形状是直线，但是剖面形状并不一定是直线。也可以是以从离心分离室18的外侧向中心，离心分离室18的高度变高方式，使得斜面25、27的剖面形状为曲线。此外，斜面25、27的剖面形状也可以是直线与曲线的组合。

图4所示的粉体分级装置10c与图1所示的粉体分级装置10都同样地可将原料粉体予以分级。因此，针对分级方法省略其详细说明。在粉体分级装置10c将原料粉体予以分级的情况下，也是与图1所示的粉体分级装置10同样地，可使得分级点比已知技术更小，而且可稳定地进行高精度的分级。

虽然图4所示的粉体分级装置10c，上部圆盘状部14的表面部24与下部圆盘状部16的表面部26由斜面25、27构成，但是并未只限定为这种方式，也可以是在上部圆盘状部14的表面部24与下部圆盘状部16的表面部26中的至少其中一方上形成斜面。

图5所示的粉体分级装置10d与图4所示的粉体分级装置10c相比，不同点在于：设置了导向叶片40来取代第二空气喷嘴38。除此之外的结构与图4所示的粉体分级装置10c相同。

在粉体分级装置10d中，与第二空气喷嘴38相同，沿着离心分离室18的外缘设有复数个导向叶片40。而且导向叶片40在环状部19是设在h方向上的第一空气喷嘴34的下方。导向叶片40与第一空气喷嘴34同样地，分别相对于离心分离室18的外缘的切线方向保持既定的角度，同时在离心分离室18的周方向上互相保持均等间隔地配置。

在复数个导向叶片40的外周部具有推入室42，其用来蓄积空气而且将气体供给到离心分离室18内。推入室42连接到加压气体供给部(未图示)。从加压气体供给部将既定的压力的气体经由推入室42，从复数个导向叶片40之间供给加压气体。通过向第一空气喷嘴34以及导向叶片40分别供给加压气体，而在离心分离室18内产生回旋流。

在粉体分级装置10d中，原料粉体ps在离心分离室18内部一边回旋一边往下方移动的期间，被施予离心分离，而导向叶片40则具有调整在进行离心分离时的原料粉体ps的回旋速度的功能。各导向叶片40利用例如转动轴(未图示)而可转动地被轴支在环状部19，而且利用卡止销(未图示)而被卡止在转动板(未图示)。例如，通过使转动板进行转动，而使所有的导向叶片40同时地进行既定角度的转动。通过将转动板进行转动而使所有的导向叶片40进行既定角度的转动，可以调整各导向叶片40的间隔，从而改变通过导向叶片40的间隔的气体，例如，空气的流速。藉此，可以改变分级点等的分级性能。另外，通过设置导向叶片40，可以扩大分级点的选择幅度。

虽然设置了导向叶片40来取代图4所示的粉体分级装置10c的第二空气喷嘴38，但并不是只限定为这种方式。也可以在图1所示的粉体分级装置10、图3(a)所示的粉体分级装置10a、图3(b)所示的粉体分级装置10b中，设置导向叶片40来取代第二空气喷嘴38。

在此，本申请人针对本发明的粉体分级装置所进行的分级做了确认。具体而言，使用上述图1所示的粉体分级装置10、以及图6所示的比较用的粉体分级装置100，进行了对于原料粉体的分级。

图6显示比较用的粉体分级装置的示意性剖面图。在图6所示的粉体分级装置100中，与图1所示的粉体分级装置10相同的构件，都标示相同的符号，并省略其详细说明。

图6所示的粉体分级装置100与图1所示的粉体分级装置10相比，除了在上部圆盘状部14的表面部24未形成有倾斜部24b，在下部圆盘状部16的表面部26未形成有倾斜部26b这两点之外，具有与图1所示的粉体分级装置10相同的结构。

本发明的粉体分级装置10以及比较用的粉体分级装置100，都是在风量等相同条件下进行了分级。

原料粉体采用平均粒径1.0μm的氧化硅粒子(sio2粒子)。此外，平均粒径根据激光绕射·散乱法所测定的值。

第一空气喷嘴34以及第二空气喷嘴38的数量为6个，原料喷出喷嘴36的数量为1个。

在粉体分级装置10中，上部圆盘状部14的表面部24的倾斜部24b的角度θ是10°；下部圆盘状部16的表面部26的倾斜部26b的角度θ是10°。

图7显示针对每一种粒径所测定到的部分分级效率的结果。另外，在图7中，本发明显示使用本发明的粉体分级装置10(参考图1)的分级结果，已知技术，显示使用已知的粉体分级装置100(参考图6)的分级结果。如图7所示，就部分分级效率为50％的粒径(dρ50)而言，本发明的粉体分级装置10比已知的粉体分级装置100所获得的粒径更小。

此外，就分级精度(dρ25/dρ75)而言，已知的粉体分级装置100是0.82，相对地，本发明的粉体分级装置10是0.83。因此，本发明的粉体分级装置10既可维持高精度又可使得分级点变小。

此外，dρ25指部分分级效率为25％的粒径，dρ75指部分分级效率为75％的粒径。

本发明，基本上采用上述的构成方式。以上虽然详细地说明了本发明的粉体分级装置，但是本发明并不限定为上述的实施方式，当然也可以在不脱离本发明的主旨的范围内，进行各种改良或变更。