一种鱼肉粒的制备方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及水产品加工技术领域，具体指一种鱼肉粒的制备方法。
【背景技术】
[0002]我国海洋蕴藏着丰富的渔业资源，到2003年我国的海洋捕捞量超过1400万吨。然而，随着捕捞强度的增大，海洋渔业资源逐年衰减，海洋捕捞的中低值鱼产量呈上升趋势，占海洋捕捞产量的57?59%，而这些中低值鱼用于食品加工的只占30%左右，利用率极低。
[0003]目前，低值鱼主要用于鱼粉、鱼糜以及鱼浓缩蛋白的生产加工。随着加工技术水平的提高和人们对鱼肉产品需求的增加，鱼肉类的休闲食品种类和产量逐年增加，然而，鱼肉产品的腥味在一定程度上抑制了该种休闲食品的发展。鱼腥味主要分布在鱼皮粘液和内脏中，该腥味除了来自于鱼体自身对外环境中挥发性有机物的吸附外，大部分来自于鱼肉蛋白代谢和腐败产生的三甲胺和哌啶等物质以及不饱和脂肪酸氧化生成的羧基化合物。在现有休闲食品加工中，尤其是鱼肉粒这种需要烘烤或干燥的食品加工中，不可避免的会产生腥味，如何有效的在加工过程中降低原有的鱼腥味和加工过程中产生的鱼腥味对鱼类休闲食品加工至关重要。
[0004]申请公开号为CN103907964A的中国发明专利申请《一种即食桂花香型鱼肉粒及其制备方法》(申请号:201410082504.2)披露了一种制备鱼肉粒的方法，其虽然在一定程度上降低了鱼肉的腥味，但其原理是利用桂花的香气来掩盖鱼肉的腥味，而不是从根本上去除鱼肉的腥味，因此，鱼肉粒仍旧存在较为浓重的腥味。
[0005]因此，对于目前的鱼肉粒制备方法，有待于做进一步的改进。
【发明内容】
[0006]本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种制备方法简单、生产效率高且能有效去除腥味的鱼肉粒的制备方法。
[0007]本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为:一种鱼肉粒的制备方法，其特征在于包括以下步骤:
[0008](I)制备鱼蛋白粉
[0009]将去头、尾、内脏后的鱼肉进行蒸煮，蒸煮完毕后剥离鱼骨并将鱼肉进行压榨，然后将鱼肉于70?80°C下烘I?2h，接着将鱼肉置于搅拌机中搅拌均匀，最后将搅拌均匀的鱼肉置于100?110°C下烘至含水量为5?10%，即得到所述的鱼蛋白粉；该步骤中的水含量是指水分重量占鱼蛋白粉总重量的百分比；
[0010](2)大豆蛋白的处理
[0011]将大豆蛋白置于料酒与水的混合液中浸泡30?50min，然后脱水至含水量为45?55% ;该步骤中的含水量是指水分重量占脱水后大豆蛋白与混合液总重量的百分比；
[0012]将脱水后的大豆蛋白置于斩拌机中，在1000?1600转/分的转速下斩拌I?1.5min ；
[0013](3)各组分配料的混合
[0014]将步骤(I)制备的鱼蛋白粉与步骤(2)处理后的大豆蛋白投放至滚揉机中滚揉至混合均匀，保持滚揉机处于滚揉状态下，向鱼蛋白粉与大豆蛋白的混合物中加入各种配料，滚揉至各组分配料混合均匀；
[0015](4)产品成型及干燥
[0016]将步骤(3)最后所得混合物转移至模具中成型，并在75?95°C、真空微波环境下干燥至含水量为15?20% ；
[0017]该步骤中的含水量是指水分重量占最后所得产品总重量的百分比。
[0018]作为本发明的进一步改进，步骤(I)中所述的蒸煮为加热至鱼体温度达到120?125°C，并在该温度下保温25?35min。将鱼体加热至120?125°C，一方面可以有效杀灭鱼体内的细菌，减少后期加工过程中鱼肉中微生物代谢导致蛋白质分解产生的鱼腥味，另一方面，有利于将鱼体中大部分水分及鱼油压榨出来。
[0019]更进一步的，步骤(I)中所述的压榨采用100目纱网进行螺旋压榨，压榨至鱼肉中含水量为40?50%，鱼肉中油脂含量为蒸煮后原含量的10?30% ;该含水量是指水分重量占压榨后鱼肉及鱼肉中所含水分总重量的百分比。该步骤可以有效减少后期加工过程中鱼油中不饱和脂肪酸氧化产生的蛤味和鱼腥味。
[0020]再改进，步骤(2)中所述的料酒与水的体积比为1:2?3。采用该配比的溶液浸泡大豆蛋白，能有效去除大豆蛋白的豆腥味，且比起直接添加料酒，可以达到更好的去腥效果O
[0021]作为优选，步骤(2)中所述的料酒与水的混合液的温度为30?50°C。在该温度下可以使料酒与水的混合液与大豆蛋白充分接触而不会导致料酒挥发过快。
[0022]再改进，步骤(3)中所述的配料包括粉状维生素E，还包括蛋白粉、食盐、白砂糖、辣椒红素、花椒精、酱油、柠檬酸中的一种或多种。
[0023]优选地，步骤(3)中所述鱼蛋白粉与大豆蛋白的重量比为8:3?6。步骤(3)中所述蛋白粉、食盐、白砂糖、辣椒红素、花椒精、酱油、柠檬酸、粉状维生素E的加入量分别为鱼蛋白粉质量的 15 ?40%、2.0 ?5.0%,10 ?25%、0.04 ?0.15%,0.05 ?0.12%,5.0 ?15.0%、0.2?0.8%,0.05?0.1%。采用上述组分配比，制备的鱼肉粒无腥味，口感好。
[0024]优选地，步骤⑵所述的斩拌过程于4?8°C下完成。
[0025]与现有技术相比，本发明的优点在于:
[0026]本发明首先对鱼肉进行蒸煮及压榨，去除了鱼肉中的部分水分及鱼油，有效杀灭了鱼体内的细菌，减少了后期加工中鱼肉中微生物代谢导致蛋白质分解产生的鱼腥味和鱼油中不饱和脂肪酸氧化产生的蛤味和鱼腥味；同时，将鱼肉于100?110°C下烘至含水量为5?10%，可有效发挥鱼肉的焦香味，使鱼肉口感更佳；
[0027]本发明以鱼蛋白粉作为制备鱼肉粒的原料，而不是将鱼肉直接与其它组分混合，避免使用现有技术中对条件要求极高的炒制工艺，简化了生产工艺；且鱼蛋白粉对保藏条件要求低，常温下即可；同时，用鱼蛋白粉作为原料，生产不受原料鱼的供应周期影响，可实现连续化生产；现有技术中，不同季节捕获鱼的含油量及蛋白质含量不同，生产成品的品质波动较大，而鱼蛋白粉的营养成分稳定，能保证产品的品质稳定；
[0028]本发明中采用料酒与水的混合液浸泡大豆蛋白，一方面有利于去除大豆蛋白的豆腥味，另一方面，在步骤(3)混料时，步骤(2)中剩余的料酒可以与鱼蛋白粉充分接触，在步骤(4)的干燥过程中进一步去除鱼肉蛋白粉的鱼腥味；同时，与直接采用料酒浸泡大豆蛋白相比，可有效减少鱼肉香味的散失，与直接采用水浸泡大豆蛋白相比，可有效减少步骤
(4)的干燥时间，提高生产效率；
[0029]本发明中添加的维生素E在产品后期的储藏过程中可有效防止油脂变性产生腥味和給味，延长广品的保质时间，提尚广品的安全性；
[0030]本发明采用真空微波干燥，干燥时间短、干燥速度快，降低了产品加热过程中油脂的氧化率，且真空干燥有助于去除部分挥发性的腥味物质，提高产品的市场接受度。
【具体实施方式】
[0031]以下结合实施例对本发明作进一步详细描述。
[0032]实施例1:
[0033]选用鲭鱼为主料，本实施例的鱼肉粒的制备方法包括以下步骤:
[0034](I)制备鱼蛋白粉
[0035]将去头、尾、内脏后的鱼肉进行蒸煮，加热至鱼体温度达到120°C，并在该温度下保温 35min ；
[0036]蒸煮完毕后剥离鱼骨并将鱼肉进行压榨，压榨至鱼肉中含水量为40%，鱼肉中油脂含量为蒸煮后原含量的10% ;
[0037]将鱼肉于70°C下烘2h，接着将鱼肉置于搅拌机中搅拌均匀，将搅拌均匀的鱼肉置于100°C下烘至含水量为5% ;
[0038](2)大豆蛋白的处理
[0039]将大豆蛋白置于料酒与水的混合液中浸泡30min，然后脱水至含水量为45%，其中，料酒与水的体积比为1:2，料酒与水的混合液温度为30°C ；
[0040]将脱水后的大豆蛋白置于斩拌机中，在1000转/分的转速下斩拌1.5min ；
[0041](3)各组分配料的混合
[0042]取40g步骤(I)制备的鱼蛋白粉与15g步骤(2)处理后的大豆蛋白投放至滚揉机中滚揉至混合均匀，保持滚揉机中滚揉状态下，向鱼蛋白粉与大豆蛋白的混合物中加入食盐、粉状维生素E，滚揉至各组分配料混合均匀；其中，食盐、粉状维生素E的加入量分别为鱼蛋白粉质量的3.0%,0.07% ；
[0043](4)产品成型及干燥
[0044]将步骤(3)最后所得混合物转移至模具中成型，成型完毕后醒lh，然后在75°C、真空微波环境下干燥至含水量为15%。
[0045]实施例2:
[0046]选用鲭鱼为主料，本实施例的鱼肉粒的制备方法包括以下步骤:
[0047](I)制备鱼蛋白粉
[0048]将去头、尾、内脏后的鱼肉进行蒸煮，加热至鱼体温度达到125°C，并在该温度下保温 25min ；
[0049]蒸煮完毕后剥离鱼骨并将鱼肉进行压榨，压榨至鱼肉中含水量为50%，鱼肉中油脂含量为蒸煮后原含量的30% ;
[0050]将鱼肉于80°C下烘lh，接着将鱼肉置于搅拌机中搅拌均匀，将搅拌均匀的鱼肉置于110°c下烘至含水量为10% ;
[0051](2)大豆蛋白的处理
[0052]将大豆蛋白置于料酒与水的混合液中浸泡50min，然后脱水至含水量为55%，其中，料酒与水的体积比为1:3，料酒与水的混合液温度为50°C ;
[0053]将脱水后的大豆蛋白置于斩拌机中，在1600转/分的转速下斩拌Imin ；
[0054](3)各组分配料的混合
[0055]取40g步骤(I)制备的鱼蛋白粉与30g步骤(2)处理后的大豆蛋白投放至滚揉机中滚揉至混合均匀，保持滚揉机中滚揉状态下，向鱼蛋白粉与大豆蛋白的混合物中加入蛋白粉、食盐、白砂糖、辣椒红素、花椒精、酱油、柠檬