一种具有落料防误送功能的电机铁芯异形大回转模具的制作方法

本发明涉及一种电机铁芯异形大回转模具，具体为一种具有落料防误送功能的电机铁芯异形大回转模具。

背景技术：

近年来，随着设备智能化程度的不断提高，对电机质量和使用寿命都提出了更高的要求，而这不仅要解决电机定转子铁芯冲片存在的原材料厚薄不均问题，并需要保证定转子铁芯的同轴度、平行度和动平衡精度，这些精度要求都需要用到大回转结构模具来进行加工实现。

但实际中，由于定转子铁芯本身的特性结构而存在很大的外形差异，特别是有些产品外形是异形的，例如：铁芯4′外形是星形的而不是圆形的，其结构如图1所示，这样对应的大回转模具的落料凸模1′和落料凹模2′也相应的设置成异形结构，如图2为两者错位时的结构示意图，在模具冲压过程中，异形落料凹模2′随回转轴套3′的每次转动角度必须保持在设定角度内，但实际中因设备使用出错或加工误差的存在，异形落料凹模2′回转中极有可能会出现回转不到位的情况发生，此时若进行异形落料凸模1′的下刀操作，落料凸模1′就不能冲进落料凹模2′里，导致落料凸模2′和落料凹模3′的刀口相撞，不仅凸模和凹模会被撞裂，且会导致模具上模与下模的倾斜，损坏模具导柱和及其他导向件，使模具造成不可逆转的巨大损失，严重时甚至还会损坏冲床。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明设计了一种具有落料防误送功能的电机铁芯异形大回转模具，其能在模具发生回转误送时及时切断冲床运转，停止凸模的继续落料，避免落料凸模和落料凹模的撞刀现象发生。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种具有落料防误送功能的电机铁芯异形大回转模具，包括异形的落料凸模和异形的落料凹模，所述落料凸模位于落料凹模正上方并通过凸模固定板安装在上模上，所述落料凹模通过回转轴套定位在下模上，其特征在于：所述落料凸模和落料凹模之间设置有模具回转不到位的检测装置，该检测装置包括若干检测销和若干回转定位镶套，所述检测销下端低于落料凸模的底部高度并活动安装在凸模旁边的凸模固定板中，各检测销相对落料凸模中心呈同圆周间隔分布，所述各回转定位镶套沿周向均匀间隔分布在回转轴套上，各回转定位镶套所在的圆周与各检测销所在的圆周同心等大，所述回转轴套每转动一个工作角度时刚好有一个回转定位镶套位于相应检测销的正下方；所述检测销在没有进入回转定位镶套内时将上抬触发防误送装置。

进一步的，上述防误送装置包括一设置在上模中的横向滑槽，横向滑槽中安装着一抽板；所述检测销的尾部穿过凸模固定板后与抽板上的连接斜面相抵，当检测销上升时将沿连接斜面上滑而带动整个抽板沿横向滑槽外移；所述抽板的外端设有一检测板，同时上模在抽板的外侧设有误送开关，在抽板外移到位时可使检测板碰触误送开关而关闭驱动上模运动的冲床工作。

进一步的，上述落料凸模通过一抽板连接块活动安装在凸模固定板上，所述抽板连接块的顶部与抽板的接触面上设置有当抽板外移后可使抽板连接块上移的配合结构。

进一步的，上述配合结构包括可相互配合对应的若干凹槽和若干凸起，所述的凹槽和凸起择一设置在抽板连接块的顶部和抽板的底面上，工作状态下所述凹槽和凸起错位设置而使抽板连接块紧紧的顶持住落料凸模。

进一步的，上述抽板的末端设置有若干用于抽板横向内移复位的自动复位装置，该自动复位装置包括芯轴、弹簧挡块和复位弹簧，所述芯轴一端定位在抽板外端面上，所述弹簧挡块位于芯轴的外侧并与芯轴之间留有一段间隙，所述复位弹簧具有一定的预压缩量，复位弹簧一端套装在芯轴外面，另一端顶持在弹簧挡块上。

进一步的，上述抽板的外端连接一手动复位抽板的推杆。

进一步的，上述落料凸模的顶部中间设有一凸出落料凸模端面的落料导正销。

本发明设计通过设计的检测装置和防误送装置的协同作用，能在模具发生回转误送时及时切断冲床运转，停止凸模的继续落料，避免落料凸模和落料凹模的撞刀现象发生，有效延长模具的加工精度和使用寿命。

附图说明

图1、铁芯外形是星形的平面结构图；

图2、用于加工星形铁芯的落料凸模和落料凹模的平面结构示意图；

图3、本发明的平面结构示意图；

图4、本发明上模部分的仰视图。

具体实施方式

如图3和4所示，一种具有落料防误送功能的电机铁芯异形大回转模具，包括异形的落料凸模1和异形的落料凹模2。所述落料凸模1位于落料凹模2正上方并通过凸模固定板3安装在上模4上，所述落料凹模2通过回转轴套5定位在下模6上。

在此，为了提升落料凸模1往下冲裁时的导向性，所述落料凸模1的顶部中间设有一凸出落料凸模1端面的落料导正销11。

所述落料凸模1和落料凹模2之间设置有模具回转不到位的检测装置。在本实施例中，该检测装置包括两检测销71和若干回转定位镶套72，所述检测销71的下端低于落料凸模1的高度并活动安装在凸模1旁边的凸模固定板3中，各检测销71相对落料凸模1中心呈同圆周间隔分布，所述各回转定位镶套72沿周向均匀间隔分布在回转轴套5上，各回转定位镶套72所在的圆周与各检测销71所在的圆周同心等大，所述回转轴套5每转动一个工作角度时刚好有一个回转定位镶套72位于相应检测销71的正下方；所述检测销71在没有进入回转定位镶套72内时将上抬触发防误送装置。

所述防误送装置包括一设置在上模中的横向滑槽81，横向滑槽81中安装着一抽板82。所述检测销71的尾部穿过凸模固定板3后与抽板82上的连接斜面821相抵，当检测销71上升时将沿连接斜面821上滑而带动整个抽板82沿横向滑槽81外移。

所述抽板82的外端设有一检测板822，同时上模4在抽板的外侧设有误送开关41，当抽板82在检测销71的带动下外移时可使检测板822碰触误送开关41而关闭驱动上模4运动的冲床工作，以阻止落料凸模1继续下落而造成损伤。

所述抽板82的末端设置有若干用于抽板横向内移复位的自动复位装置，该自动复位装置包括芯轴823、弹簧挡块824和复位弹簧825，所述芯轴823一端定位在抽板82外端面上，所述弹簧挡块824位于芯轴823的外侧并与芯轴之间留有一段间隙，所述复位弹簧825具有一定的预压缩量，复位弹簧825一端套装在芯轴823外面，另一端顶持在弹簧挡块824上。在使用中，一旦回转不到位情况消除，抽板82就可在复位弹簧825的作用下自动内移复位恢复到工作位。

此外，以上抽板82的外端也可连接一手动复位抽板的推杆826，可以直接利用手动的方式实现抽板82的内移复位。

本发明设计在加工时，如果落料凹模2回转到位，当落料凸模1往下冲裁时，落料凸模1冲进落料凹模2内，且检测销71正好插入到一个回转定位镶套72，检测销71不会上抬触发防误送装置，可进行正常冲裁。

而当回转轴套5带动落料凹模2回转不到位时，此时落料时检测销71不能导进回转定位镶套72里，因检测销71的下端低于落料凸模1的高度，其底端首先抵到回转轴套5表面，致使它回退，而检测销71的回退，会通过与抽板82上连接斜面821的相互作用，可推动抽板82外移滑动，该过程直到抽板82尾端的检测板823碰到误送开关41，进而切断冲床开关而迫使上模4开始停止冲裁。

但实际中，因冲床在冲裁时速度很快，即使关闭后也无法即刻停止落料凸模1的下冲，为此本发明的落料凸模1通过一抽板连接块12活动安装在凸模固定板3上，所述抽板连接块12的顶部与抽板82的接触面上设置有当抽板82外移后可使抽板连接块12上移的配合结构。

所述配合结构包括可相互配合对应的若干凹槽91和若干凸起92，其中的凹槽91和凸起92择一设置在抽板连接块12的顶部和抽板82的底面上，在本实施例中，凹槽91设置在抽板82底面上，凸起92设置在抽板连接块12的顶部，在实际中可根据需要将两者位置互换设置。以上凹槽91和凸起92在抽板82没有外移时位置完全错开，此时抽板连接块12将完全顶住落料凸模1而使其无法上下移动，可为落料凸模1的落料加工提供足够的支撑。

以上配合构设置专门为落料凸模1的工作惯性而设计，一旦出现回转误送，落料凸模1因惯性作用会继续下冲直到抵到钢带表面，此时因抽板82外移使配合结构的凹槽91和凸起92对应，进而使抽板连接块12的后部支撑消失，使落料凸模1在反冲力的作用下带动抽板连接块12上移，使抽板连接块12上的凸起92落进抽板82的凹槽91中，实现落料凸模1的被动回缩，最终避免落料凸,1和落料凹模2的错位相撞而损坏，消除落料凸模1和落料凹模2撞刀损坏的事故。

综上，本发明设计通过检测装置、防误送装置和配合结构的协同作用，能在模具发生回转误送时及时切断冲床运转，停止落料凸模1的继续落料，避免落料凸模1和落料凹模2的撞刀现象发生，可有效延长模具的加工精度和使用寿命。

以上所述，仅是本发明的较佳实施方式，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术原理对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化或修饰，仍属于本发明技术方案的范围内。