一种金属热压成型装置的制作方法

本实用新型属于金属热压成型技术领域，具体涉及一种金属热压成型装置。

背景技术：

目前，在对金属材料进行成型加工时，通常使用热压成型装置对金属板材进行加工，以将板材热压加工成所需要的形状。在进行热压成型时，通常要求模具，特别是凹模，具有高于被成型金属材料的材料性能，这样才能加工出所需形状的金属材料。但是，耐高温性和强度性能高的模具材料成本较高，如果在模具中大规模使用这种材料，必然导致热压成型装置的成本增高。因此，如果能够在热压成型装置中的特定位置使用高性能材料，将会有助于成本的降低，这也成为金属热压成型装置的重点研究方向。

技术实现要素：

(一)要解决的技术问题

本实用新型的目的是提出一种金属热压成型装置，以解决如何降低热压成型装置成本的技术问题。

(二)技术方案

为解决上述技术问题，本实用新型提出一种金属热压成型装置，该装置包括下模部件和上模部件；其中，下模部件，包括凹模体和凹模镶口；在凹模体的上表面形成有与金属材料热压成型所需形状对应的凹口，凹模镶口固定在凹口的外边缘处；凹模镶口由耐高温性能和强度优于凹模体的材料制成；上模部件，包括上模组合件和凸模；其中，凸模的形状与凹口对应；上模组合件与凸模连接，用于控制凸模与凹口之间的距离，实现金属材料在凹模体和凸模之间的热压成型。

进一步地，该装置还包括支架组合件和卸料板；其中，卸料板固定在支架组合件的上端，支架组合件的下端固定在凹模体的上表面，使得卸料板位于凹模体的上表面的一定高度处；卸料板用于在金属材料经过热压成型后的脱模时与金属材料进行机械接触，使得金属材料与凸模完成分离。

进一步地，该装置还包括定位板，定位板安装在凹模体上，用于对金属材料进行固定和定位。

进一步地，凹模镶口通过螺钉固定在凹口的外边缘处。

进一步地，上模组合件通过连接件与凸模连接。

进一步地，连接件包括螺钉或销钉。

进一步地，卸料板通过连接件与支架组合件连接。

进一步地，连接件包括螺栓和螺母。

进一步地，支架组合件通过连接件固定在凹模体的上表面。

进一步地，连接件包括螺钉或销钉。

(三)有益效果

本实用新型提出的金属热压成型装置，在凹模体的凹口外边缘处设置耐高温性能和强度优于凹模体而且能够拆卸的凹模镶口，降低了高性能高温高强材料在模具中的用量，能够在保证热压成型效果的前提下，降低整个热压成型装置的成本。同时，仅通过对凹模镶口进行更换，即可保证凹模的使用，由此能够节省更换整个凹模体的时间和费用。

附图说明

图1为本实用新型实施例的金属热压成型装置结构图；

图2为本实用新型实施例的金属热压成型装置俯视图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、内容和优点更加清楚，下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。

本实施例提出的金属热压成型装置，包括下模部件和上模部件，具体结构如图1所示。其中，下模部件，包括凹模体6和凹模镶口4，在凹模体6的上表面形成有与金属材料热压成型所需形状对应的凹口。凹模镶口4通过螺钉固定在凹口的外边缘处。

另外，如图2所示，在凹模体6上还安装有多个沿周向分布的定位板7，通过多个定位板7能够对待热压成型的金属材料进行高精准度的固定和定位，使得金属材料能够紧贴于凹口和凹模镶口4的上方。在定位板7上具有椭圆形条孔，椭圆形条孔具有单方向的调节功能，通过条孔能够根据金属材料的尺寸对定位板7的位置进行调整，减少修模次数。

本实施例的热压成型装置中的上模部件，包括上模组合件1和凸模5，凸模5的形状与凹口对应。上模组合件1通过螺钉与凸模5连接，能够带动凸模5在垂直方向进行运动，以控制凸模5与凹口之间的距离，实现金属材料在凹模体6和凸模5之间的热压成型。

在使用本实施例提出的热压成型装置对金属材料进行热压成型时，由于凹模镶口4所在的位置是金属材料开始发生变形的位置，所以对此处的材料性能要求较高，而对于其他位置的材料性能要求较低。因此，在本实施例中，凹模镶口4选择耐高温性能和强度优于凹模体6的材料制成。这样，能够避免整个凹模体6全部采用价格昂贵的高性能的高温高强材料，从而减少高温高强材料在模具中的用量，能够在保证热压成型效果的前提下，降低整个热压成型装置的成本。同时，由于凹模镶口4通过螺钉固定在凹口的外边缘处，当凹模镶口4经过多次热压成型而损坏时，仅需要对凹模镶口4进行更换，即可保证凹模的使用，能够节省更换整个凹模体6的时间和费用，而且也便于拆卸和修调。

此外，在凹模体6的上表面还通过螺钉固定有支架组合件3，在支架组合件3的上端还通过螺栓和螺母固定有卸料板2。卸料板2也采用凹形设计，卸料板2的凹口尺寸与凸模5相配合，不但能够保证凸模5顺利通过，还能够实现卸料的目的。在通常情况下，当金属材料完成热压成型并进行脱模的时候，金属材料会贴附在凸模5上，无法实现材料与模具之间的分离。但是当使用支架组合件3将卸料板2固定于凹模体6的上表面的一定高度处时，当上模组合件1带动凸模5上升到一定高度，金属材料的边缘会与卸料板2发生机械接触，通过卸料板2提供的反向作用力，使得金属材料与凸模5完成分离，而不需要借助其他复杂的装置或工艺，提高了分离效率。与定位板7相似，在卸料板2上也具有椭圆形条孔，以便于根据金属材料的尺寸进行调整。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本实用新型的保护范围。