缓冲块、车身结构和车辆的制作方法

本实用新型属于车辆制造技术领域，具体而言，涉及一种缓冲块、具有该缓冲块的车身结构和设有该车身结构的车辆。

背景技术：

随着各主机厂竞争的不断加剧，各主机厂通过多种方式来降低生产成本。在车辆生产过程中，通常会采用大量的缓冲块，缓冲块的生产制造方式落后，步骤繁琐。相关技术中，缓冲块采用PE发泡或PU发泡，产品的密度单一，且弹力限制大，弹性不可调，使用范围受到限制，并且需要另外开发产品模具，需要模具制作发泡产品，生产工序多，产品经济性低，继而降低了整车竞争力，存在改进空间。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种缓冲块，所述缓冲块密度可变，弹性灵活可调。

根据本实用新型实施例的缓冲块，包括：主弹性层，所述主弹性层包括至少一层叠置的基础发泡层；支撑发泡层，所述支撑发泡层与所述主弹性层叠置，且所述支撑发泡层的一侧面与所述主弹性层的第一侧面相连，且所述主弹性层的所述第一侧面为最外侧的一个所述基础发泡层的外侧面；其中，所述基础发泡层的密度小于所述支撑发泡层，所述支撑发泡层的硬度大于所述基础发泡层。

根据本实用新型实施例的缓冲块，可通过选择适当的支撑发泡层和基础发泡层的密度，降低单品成本，主弹性层弹性和支撑发泡层硬度可调，提高了车身整体的抗撞击能力，并且不需要开发产品模具，节省了生产成本，减低开发投入。

根据本实用新型实施例的缓冲块，所述基础发泡层为多个，多个所述基础发泡层之间及所述基础发泡层与所述支撑发泡层之间通过热焊接相连。

根据本实用新型实施例的缓冲块，所述基础发泡层为多个，多个所述基础发泡层的厚度相同。

根据本实用新型实施例的缓冲块，所述支撑发泡层的厚度不大于所述基础发泡层的厚度。

根据本实用新型实施例的缓冲块，所述基础发泡层的密度不大于30㎏/m³，所述支撑发泡层的密度不小于60㎏/m³。

根据本实用新型实施例的缓冲块，还包括：隔离层，所述隔离层与所述主弹性层的第二侧面相连，所述第二侧面与所述第一侧面相互背离。

根据本实用新型实施例的缓冲块，所述隔离层为隔离纸且通过不干胶与所述主弹性层相连。

本实用新型提出一种车身结构，包括钣金和内饰板，还包括如上述任一种所述的缓冲块，所述缓冲块夹持在所述钣金与所述内饰板之间。本实用新型还提出了一种车辆，设置有如上述的车身结构。

所述车身结构、车辆与上述的缓冲块相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

实用新型本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本实用新型实施例的缓冲块的结构示意图；

图2是图1中A-A处的截面图；

图3是本实用新型实施例的车辆的局部放大图；

图4是图3中B-B处的截面图。

附图标记：

缓冲块100，

主弹性层10，基础发泡层11，

支撑发泡层20，

隔离层30，不干胶31，

车身钣金200，

顶棚300。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面参考图1-图2，描述根据本实用新型实施例的缓冲块100。

如图1-图2所示，根据本实用新型一个实施例的缓冲块100包括：主弹性层10、支撑发泡层20。

具体的，主弹性层10包括基础发泡层11，主弹性层10可以为PE材料发泡制成，可节约模具投入费用，主弹性层10包括至少一层基础发泡层11叠置，基础发泡层11为弹性结构，主弹性层10为缓冲块100的主要吸能结构，通过改变主弹性层10中基础发泡层11的数量来调节主弹性层10的弹性，主弹性层10弹性灵活可调。比如当车辆顶棚300受到外界因素撞击时，主弹性层10通过基础发泡层11的弹性形变，可吸收外界因素的撞击作用的能量，避免车身零部件发生过大的形变。

如图1-图2所示，支撑发泡层20与主弹性层10叠置，支撑发泡层20为PE材料发泡制成，可减少模具投入费用，且支撑发泡层20的一侧面与主弹性层10的第一侧面相连，且主弹性层10的第一侧面为最外侧的一个基础发泡层11的外侧面，即支撑发泡层20可以位于缓冲块的最外层，支撑发泡层20可用于与待支撑的部件连接，支撑发泡层20为缓冲块100与车身零部件直接接触的部分，支撑发泡层20的另一侧面与车身零部件相连。当车身零部件受到外界因素撞击时，支撑发泡层20将车身零部件受到的作用力，通过直接接触传递给最外侧的一个基础发泡层11，再经主弹性层10的弹性形变吸收撞击能量，减小了车身零部件的损伤。

其中，基础发泡层11的密度小于支撑发泡层20，基础发泡层11的密度小，弹性形变大，可吸收的较多的撞击能量，支撑发泡层20的硬度大于基础发泡层11，支撑发泡层20的硬度大，用于支撑整个缓冲块100结构，也可将受到的外界撞击均匀的传递到主弹性层10的第一侧面，进而使得主弹性层10各个部分均匀吸收撞击能量，解决了车身零部件与立柱等其它配合件间隙问题

可以理解的是，如图1-图2所示，缓冲块100的弹性可调，缓冲块100可在具体的使用环境中，通过调节基础发泡层11的数量以调节缓冲块100的厚度，从而调节缓冲块100的弹性，进而适应其使用环境的需求，缓冲块100与车身零部件相连，当车身零部件受到外界因素撞击时，车身零部件通过支撑发泡层20将撞击力量均匀的传递到主弹性层10，主弹性层10弹性可调，经过主弹性层10弹性形变吸收撞击能量，最终降低了外界撞击对车身零部件的损伤，增加了车身整体的抗撞击性能。

根据本实用新型实施例的缓冲块100，可通过选择适当的支撑发泡层20和基础发泡层11的密度，降低单品成本，主弹性层10弹性和支撑发泡层20硬度可调，提高了车身整体的抗撞击能力，并且不需要开发产品模具，节省了生产成本，减低开发投入。

优选地，如图1-图2所示，基础发泡层11为多个，多个基础发泡层11沿厚度方向叠置，多个基础发泡层11之间通过热焊接相连，使缓冲块100形成多层紧密结构，避免单模具制作产品，减低了开发产品的投入，热焊接可使得多个基础发泡层11不会沿接触面发生相对移动，基础发泡层11与支撑发泡层20之间通过热焊接相连，从而提高了基础发泡层11之间的连接效率与缓冲块100的稳定性。

具体的，基础发泡层11为多个，多个基础发泡层11的厚度相同，厚度的相同多个基础发泡层11可使用同一模具大批量生产，再按照需要的尺寸大小统一裁制，不但节约了模具投入费用，还降低了单件的生产成本，且基础发泡层11可以裁制成不同规格的缓冲块100，并对应连接不同的车身零部件，减低了开发成本。

进一步地，支撑发泡层20的厚度不大于基础发泡层11的厚度，支撑发泡层20的密度大于基础发泡层11，支撑发泡层20的厚度可以根据缓冲块100的厚度来调节，可通过调节基础发泡层11的数量来改变主弹性层10的厚度，调节主弹性层10的厚度使得缓冲块100的弹性可灵活调节，调节范围大且调节精细。

基础发泡层11的密度不大于30㎏/m³，主弹性层10包括基础发泡层11，主弹性层10用于吸收外界的撞击作用，基础发泡层11的密度越小，基础发泡层11的材料成本越低，生产投入少，且缓冲块100的形变就更大，弹性效果也更好，吸收外界撞击能量的效果就会更好。支撑发泡层20的密度不小于60㎏/m³，支撑发泡层20为缓冲块100用于支撑连接车身零部件的部分，支撑发泡层20的密度大，结构强度大，支撑效果好，缓冲块100的密度调节性能更好，降低了单品的成本。

根据本实用新型的一个优选的实施例的缓冲块100还包括：隔离层30，如图1-图2所示，隔离层30与主弹性层10的第二侧面相连，隔离层30与基础发泡层11叠置，主弹性层10的第二侧面为基础发泡层11背离支撑发泡层20的侧面，第二侧面与第一侧面相互背离，隔离层30与车身零部件直接接触，防止了基础发泡层11与车身零部件直接接触，也使得缓冲块100与其他的车身零部件连接更加可靠方便。

具体的，隔离层30为隔离纸，隔离层30与主弹性层10相连，且隔离层30通过不干胶31与主弹性层10相连，使得隔离层30不与主弹性层10沿接触面发生相对移动，主弹性层10通过隔离层30与车身零部件相连，隔离层30与不干胶31的厚度小，既可使得缓冲块100有效地保护车身零部件，也不影响缓冲块100整体的美观和作用。

本实用新型还提出一种车身结构，本实用新型实施例的车身结构包括钣金、内饰板和上述任一种实施例的缓冲块100，如图3-图4所示，缓冲块100夹持在钣金与内饰板之间，比如内饰板可以为顶棚300，钣金可为顶棚300处的车身钣金200，缓冲块100的支撑发泡层20可与内饰板相连，隔离层30与钣金相连，缓冲块100可将钣金和内饰板分隔形成隔离空间，在该隔离空间可通过缓冲块的变形吸收钣金或内饰板受到的外界冲撞作用的能量，增加车身结构的稳定性，该车身结构的调节空间大，可灵活调节，支撑性能好，单品的制造成本低，便于用于车身的不同位置处，调节作用灵活，生产简单。本实用新型还提出了一种车辆，如图3-图4所示，本实用新型实施例的车辆包括上述任一种实施例的车身结构，缓冲块100可与车身零部件相连，极大的降低了产品生产成本，减少了整车的制造投入，且对车身的支撑效果更好。比如，车身钣金200与顶棚300之间可以设有上述实施例的缓冲块100，缓冲块100夹设在车身钣金200与顶棚300之间，缓冲块100通过弹性变形吸收外界撞击作用的能量，减小了外界作用对车身钣金200的破坏。

根据本实用新型实施例的车辆，增强了车身抗碰撞的能力，降低了整车的制造成本，经实用新型人多次试验得知，顶棚300采用本实用新型实施例的多层变密度缓冲块100，节约模具投入费用6万元，采用PE变密度材料，单件节约成本约0.3元，顶棚300采用19块此类垫块，节约产品成本5.7元，极大的降低了产品生产成本，减少了整车的制造投入，车身顶棚300的支撑效果更佳，解决了顶棚300与车身钣金200等其他配合件的间隙问题。

本实用新型还提出了一种缓冲块100的制造方法，包括如下步骤：

发泡出基础板材，且基础板材的厚度等于基础发泡层11的厚度，基础发泡层11由基础板材采用刀具切割形成；

发泡出表层板材，计算表层板材的厚度，表层板材厚度等于支撑发泡层20厚度，支撑发泡层20厚度等于缓冲块100厚度除以基础发泡层11厚度的余数，根据计算出的表层板材的厚度发泡；

热焊接，将基础板材、表层板材叠置并通过热焊接相连；

切割，将多层叠置的板材按缓冲块100的大小切割。

可以理解的是，基础板材与基础发泡层11相互对应，将生产好的基础材料，按照需要的面积尺寸采用刀具切割形成基础发泡层11，比如基础板材发泡尺寸可以为：10㎜厚、30㎏/m³密度、2米*2米长宽。表层板材将生产成对应的支撑发泡层20，通过刀具切割，到达产品要求尺寸的支撑发泡层20，比如表层板材发泡尺寸可以为：表层板材发泡的厚度按设计厚度÷10后的余数、60㎏/m³密度、发泡尺寸2米*2米。一次可制得多个缓冲块100，热焊接可用于表层材料连接，比如板材、表层板材通过热焊接连接，比如热焊接的方式可以为火焰复合，通过对材料表层加热，使板材多层复合叠加到达理论厚度，使得缓冲块100形成多层紧密结构，缓冲块100的结构连接效果更佳，降低了开发产品的投入。

根据本实用新型实施例的缓冲块100的制造方法，可避免单件产品模具制作，节省了产品开发的成本，这样，节省了加工成本，减少了生产工序和时间。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。