本实用新型涉及汽车座椅技术领域，特指一种汽车座椅用的软式椅背板结构。
背景技术：
汽车的前排座椅靠背的背面相对于后排座椅的靠背的背面，会更多展现在消费者面前，因而对外观要求会更高。目前针对汽车的前排座椅靠背的背面的解决方案大致分为两种：
第一种是作为塑料配件的一体成型的硬式椅背板，结构如图1所示，硬式椅背板11在汽车座椅10装配的后道程序中完成安装，匹配骨架、发泡以及面套，该硬式椅背板的优势在于外形美观大方，装配简单，能够满足多样的造型设计和较多的娱乐及实用的功能性。缺点是该背板本身重量大，材料多为PP(聚丙烯)，PE(聚乙烯)，或者PF(酚醛树脂)，通过模具热压成型，成本较高，因而其适用车型比较局限，多用于相较豪华的车型配置面。
第二种是通过座椅面套的包覆直接覆盖汽车座椅靠背的背部空间，采用拉链、塑料件或者缝合的方式，完成面套的闭合包覆，结构如图2所示，面套21覆盖在汽车座椅20的靠背的背部，该包覆式的面套优势是成本较低，重量轻，不会有脱落的风险，但是缺点是造型较为局限，无法完成靠背后部较为复杂的内凹型面结构，无法提供足够的空间布置。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种汽车座椅用的软式椅背板结构，解决现有技术中硬式椅背板存在的成本较高、重量较大及面套包覆存在的造型局限、无法提供足够的空间布置等的问题。
实现上述目的的技术方案是：
本实用新型提供了一种汽车座椅用的软式椅背板结构，包括压制成一体的表皮层、第一胶粘层、泡沫层、第二胶粘层以及底层，所述泡沫层具有弹性。
本实用新型提供的软式椅背板结构因多适用织物/皮革材料，因而具有较轻的重量，且相比于硬式椅背板的模具和生产工艺，具有较低的成本；设置泡沫层被压制后能够提高软式椅背板结构的手感，保证其具有一定的舒适性和回弹性；设置表皮层能够使得其与汽车座椅靠背所用的面套材质保持一致，具有较好的外观效果；设置底层这一结构为泡沫层提供了支撑成型的作用，且能够提高软式椅背板结构的硬度，该底层被压缩的越薄其硬度越高。本实用新型的软式椅背板结构可缝制于靠背的背部，外观平整，立体感强，适用范围广，且不易脱落。
本实用新型汽车座椅用的软式椅背板结构的进一步改进在于，所述椅背板结构的外表面有部分向内凹入形成凹陷空间。
本实用新型汽车座椅用的软式椅背板结构的进一步改进在于，所述椅背板结构的外表面对应所述凹陷空间的开口的下部处形成有遮挡部分开口的挡板。
本实用新型汽车座椅用的软式椅背板结构的进一步改进在于，所述底层为无纺布层。
本实用新型汽车座椅用的软式椅背板结构的进一步改进在于，所述无纺布层的重量在400g至1200g之间，厚度在4mm至5mm之间，经压制后的无纺布层的厚度为1mm至2mm之间。
本实用新型汽车座椅用的软式椅背板结构的进一步改进在于，所述泡沫层的材料为聚氨酯泡沫材料，厚度在2mm至3mm之间，经压制后的泡沫层的厚度为0.5mm至1mm之间。
本实用新型汽车座椅用的软式椅背板结构的进一步改进在于，所述表皮层为PVC层或织物层。
本实用新型汽车座椅用的软式椅背板结构的进一步改进在于，还包括粘结于所述泡沫层之下的针织布层，所述针织布层位于所述泡沫层和所述底层之间。
本实用新型汽车座椅用的软式椅背板结构的进一步改进在于，所述椅背板结构通过周缘缝合连接于汽车座椅的背面。
附图说明
图1为现有技术中第一种硬式椅背板与汽车座椅的结构示意图。
图2为现有技术中第二种面套直接包覆汽车座椅靠背的结构示意图。
图3为本实用新型汽车座椅用的软式椅背板结构安装于汽车座椅的结构示意图。
图4为本实用新型汽车座椅用的软式椅背板结构与汽车座椅的分离结构示意图。
图5为本实用新型汽车座椅用的软式椅背板结构的第一实施例的剖视图。
图6为本实用新型汽车座椅用的软式椅背板结构的第二实施例的剖视图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。
参阅图3，本实用新型提供了一种汽车座椅用的软式椅背板结构，针对现有椅背板重量，外观效果以及成本问题，本实用新型的软式椅背板结构缝制简单，外观平整，立体感强，成本低，适用范围广，且不易脱落。能够满足汽车厂商对减重，降本，提升外观三方面日益增长的需求和期待。下面结合附图对本实用新型汽车座椅用的软式椅背板结构进行说明。
如图3和图5所示，本实用新型提供的一种汽车座椅用的软式椅背板结构33用于安装在汽车座椅30的靠背32的背部321处，汽车座椅30包括椅座31和与椅座31连接的靠背32，在第一实施例中，软式椅背板结构33包括压制呈一体的表皮层33a、第一胶粘层33e、泡沫层33b、第二胶粘层33f以及底层33c，将表皮层33a、第一胶粘层33e、泡沫层33b、第二胶粘层33f以及底层33c通过压合成型形成软式椅背板结构33，其中的泡沫层33b具有弹性，其在压缩后也具有一定的弹性。
如图3和图4所示，椅背板结构33的外表面有部分向内凹入形成凹陷空间331，该椅背板结构33在外周缘处留设有一定宽度的边沿，在该边沿的内侧部分均向内凹入从而形成凹陷空间331，其中留设的边沿用于将椅背板结构33连接在汽车座椅30的靠背32上。
进一步地，该椅背板结构33的外表面对应该凹陷空间331的开口的下部处形成有遮挡部分开口的挡板332，通过挡板332的部分遮挡使得遮挡处的凹陷空间331具有放置物品的实用功能。
作为本实用新型的一较佳实施方式，表皮层33a与靠背32的面套的材质保持一致，通常采用PVC材质或者织物，该表皮层33a较佳为PVC层或者织物层。从而使得软式椅背板结构33具有较好的外观效果。
泡沫层33b的材料为普通聚氨酯泡沫材料，质地柔软，密度一般在30kg/m3。泡沫层33b的厚度在2mm至3mm之间(包括端值)，经压制后的泡沫层33b的厚度为0.5mm至1mm之间(包括端值)。泡沫层33b的作用提高了软式椅背板结构33的手感，保证一定的舒适性和回弹性。
底层33c为无纺布层。该无纺布层在压制过程中较为关键，其在压制过程中起到了支撑成型的作用，无纺布层的重量在400g至1200g之间(包括端值)，可根据需求的硬度来进行选择，该无纺布层的厚度在4mm至5mm之间(包括端值)，经压制后的无纺布层的厚度为1mm至2mm之间(包括端值)。无纺布层具有压缩越薄，则硬度越高的特点，其能够提高软式椅背板结构的硬度。
第一胶粘层33e和第二胶粘层33f起到连接作用，将各个结构层粘结在一起，较佳地，第一胶粘层33e和第二胶粘层33f采用热熔胶。
如图6所示，在第二实施例中，相较于第一实施例的区别在于在第二胶粘层33f之下设置了针织布层33d，该针织布层33d通过第二胶粘层33f粘结在泡沫层33b之下，针织布层33d通过第三胶粘层33g粘结于底层33c之上，该针织布层33d位于泡沫层33b和底层33c之间。设置针织布层33d能够提高泡沫层33b在压制过程中的受力均匀度，辅助改善软式椅背板结构的手感和外观。
如图3和图4所示，椅背板结构33通过周缘缝合连接在汽车座椅30的靠背32的背面。在椅背板结构33的周缘留设的边沿用于缝合连接汽车座椅30的靠背32的背面，缝合线333缝合连接软式椅背板结构33和靠背32的面套，从而将软式椅背板结构33安装在靠背32的背部321处。
下面对本实用新型的软式椅背板结构33的压制过程进行说明。
在压制成型之前，先将软式椅背板结构33的各个结构层进行预复合，可以是三层结构(包括表皮层33a、泡沫层33b以及底层33c)，也可以是四层结构(包括表皮层33a、泡沫层33b、无纺布层33d以及底层33c)，综合考虑成本、功效以及操作成熟度等因素，预复合的工艺采用火焰复合工艺或者新型层压复合工艺。
火焰复合纺织品具有质地轻，弹性好，手感丰满，透气，保暖等多种功能。火焰复合主要是把聚氨酯泡沫材料和织物一层或多层叠加在一起，得到平挺、牢度良好的复合材料。利用丙烷\空气火焰加热软质聚氨酯泡沫材料表面层，使其部分降解成为含有与聚合物结合的异氰酸酯基团(一NCO)的黏稠物，它与织物表面的羟基或氨基等发生化学反应。在两个表面间活性位置发生了化学键合，再加上由于黏合剂渗透人基质引起的机械黏合力，使得聚氨酯泡沫与织物紧密黏结在一起。火焰复合的流程包括：泡沫材料切块钻孔，而后刨片，泡沫薄片加热部分降解，与织物复合，打卷放置24小时后得到成品。火焰复合的影响因素有：火焰的温度和高度，复合的速度，轧辊的距离，复合过程中材料张力的调节。虽然火焰复合具有产量高，耐洗性好，改善织物性能，经济效益高等优点，但易造成环境污染和对操作工人的伤害，因此更加环境友好的层压复合也被逐渐应用起来。
层压复合工艺主要分为水基胶法和热熔胶法。
水基胶包括水溶性胶和水乳胶，其中大量应用的一般为水乳胶。水乳胶的涂覆方式可以采用刮涂、辊涂和喷涂等，然后通过红外线预烘后马上与另一基材加压贴合，在烘箱中蒸发掉水分，交联固化，经冷却完成复合过程。
而热熔复合法是利用热塑性的热熔胶，在加热温度超过其熔点时产生相当高的黏合力而将两层物质黏合在一起，冷却后形成永久性黏合。而目前生产热熔胶厂商如PROTECHNIC公司，已经能够提供网格状(net)，丝网状(web)，平膜状(film)的卷状热熔胶产品供选择。本实用新型的椅背板结构优选用的是丝网状(web)的热熔胶产品。相较于火焰复合，热熔复合适合轻薄和厚重产品的加工，并能获得极好的黏结强力；同时由于黏合剂几乎不产生渗透，纺织品的透气性得到保证，对环境无害；具有技术的多变组合型，可对不连续的纺织物或其它柔性材料进行复合。
在预复合后进行成型工艺，采用热材冷模法，对材料先预热，然后通过冷作模具成型的方式成型。
在汽车内，本实用新型提供的软式椅背板结构与后排乘客直接接触，法规ECE R17.07和/或GB15083-2006关于内部突出物的规定，人体可以触碰到的区域不应存在尖锐物体以免造成伤害。该软式椅背板结构必须满足Shore A硬度值大于50。由于表皮层需要与靠背的表皮保持一致，所以表皮层的材料的理化性能基本固定，本软式椅背板结构的硬度决定因素主要在底层33c，即无纺布层，通过变更材料材质、克重、以及压缩厚度，可得到满足法规要求下的侧重点不同的产品。该硬度与材料厚度、克重以及材质的关系如下：在材料材质、克重和压缩前厚度一定的情况下，压缩量越大，硬度值越高；成型厚度一定的情况下，底层的克重越大，密度越高，硬度值越高；在克重、成型厚度一定高度情况下，选取的无纺布材料本身纤维构成不同，硬度值也有差异，改善纤维构成配比，适当增加低熔点纤维占比，硬度值也越高。
下面根据实例说明得到侧重点不同的产品：
设定成型前的原材料总厚度为7mm，包括表皮层1mm、泡沫层2mm以及底层4mm；压制成型后的总厚度为3.5mm的软式椅背板结构，包括表皮层0.5mm、泡沫层1mm以及底层2mm，硬度较低，手感偏柔软，富有弹性，易于缝制及翻折装配；压制成型后的总厚度为2.5mm的软式椅背板结构，包括表皮层0.5mm、泡沫层0.5mm以及底层1.5mm，硬度适中，手感较为柔软，稍带弹性，较易缝制翻折装配；压制成型后的总厚度为2mm的软式椅背板结构，包括表皮层0.5mm、泡沫层0.5mm以及底层1mm，硬度较高，材质较薄，手感偏硬，基板无弹性，外观棱线更加清晰分明，缺点是较难翻折装配。
以上结合附图实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本实用新型做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本实用新型的限定，本实用新型将以所附权利要求书界定的范围作为本实用新型的保护范围。