吸盘成型模具的制作方法

本实用新型涉及一种成型模具，具体涉及一种吸盘成型模具。

背景技术：

作为橡胶制品的吸盘采用热压硫化成型工艺生产，目前，吸盘成型的模具多采用左模和右模，左模和右模合模后成型的吸盘，分模线位于吸盘轴向延伸的两侧，严重影响吸盘的外观，这类产品因为外观不良引起的不良率占总不良率的80％以上。

技术实现要素：

本实用新型提供一种吸盘成型模具，重新优化设计模具的结构，硫化成型后的吸盘，分模线沿吸盘的外圆周方向延伸，容易隐藏，不影响吸盘的外观。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种吸盘成型模具，包括模座和模芯，所述模座包括上模、下模和中间模，所述上模、中间模和下模自上而下依次层叠设置，所述上模、中间模和下模上均设有模腔，所述上模、中间模和下模上的模腔轴向上依次贯通，所述模芯轴向依次穿经上模、中间模和下模的模腔，所述模芯和各模腔之间均设有径向间隙。

本实用新型一个较佳实施例中，进一步包括所述模芯位于下模和中间模分界处两侧的半径均小于位于下模和中间模分界处的半径。

本实用新型一个较佳实施例中，进一步包括所述上模上设有储料槽，所述上模上的模腔均连通至储料槽。

本实用新型一个较佳实施例中，进一步包括所述上模上设有能够拆卸的盖板。

本实用新型一个较佳实施例中，进一步包括所述模座还包括底模，所述下模设置在底模上，所述底模上设有模芯定位孔，所述模芯设置在模芯定位孔内。

本实用新型一个较佳实施例中，进一步包括所述中间模上围绕模腔设有凹槽和凸台。

本实用新型的吸盘成型模具，上模、中间模和下模自上而下依次层叠设置，两两模具的分型面均为横向延伸的水平面，使得成型后的吸盘，分模线沿吸盘的外圆周方向延伸，容易隐藏，不影响吸盘的外观。

附图说明

图1是本实用新型优选实施例成型模具的立体结构示意图；

图2是图1中隐去盖板后的成型模具的立体结构示意图；

图3是图1中成型模具的轴向剖视后的立体结构示意图。

其中：2-上模，4-中间模，6-下模，8-模芯，9-模腔，10-储料槽，12-盖板，14-底模，16-模芯定位孔，18-凹槽，20-凸台。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型并能予以实施，但所举实施例不作为对本实用新型的限定。

实施例

如图1-3所示，本实施例公开了一种吸盘成型模具，包括上模2、中间模4、下模6、底模14和模芯8，上述上模2、中间模4、下模6和底模14自上而下依次层叠设置，上述上模2、中间模4和下模6上均设有模腔，上述上模2、中间模4、下模6三者的模腔轴向上依次贯通；上述底模14上设有模芯定位孔16，上述模芯8的一端设置在模芯定位孔16，其另外一端依次轴向穿经下模6、中间模4和上模2的模腔，上述模芯8和各模腔之间均设有径向间隙。

上述上模2上设有储料槽10，所述上模2上的模腔均连通至储料槽10，上述上模2上设有能够拆卸的盖板12。

以上结构的成型模具，组装使用时，取模芯8安装在底模14的模芯定位孔16内，随后依次自下而上放置下模6、中间模4和上模2，将切块后的物料放置在储料槽10内，随后上盖板12，组装结束后将成型模具整体放入硫化炉内，储料槽10内的物料受热后熔化，熔融成流态的物料自上而下流经各模腔和模芯8之间的径向间隙，径向间隙内的物料冷却脱模后形成吸盘。产品脱模时，自上而下依次取盖板、上模、中间模和下模，在取出下模时，成型后的吸盘和模芯连在一起被取出，最后把吸盘从模芯上剥离即可。

以上上模和中间模两者的交界面形成第一个分型面、中间模和下模两者的交界面形成第二个分型面，下模和底模的交界面形成第三个分型面，三个分型面均为横向延伸的水平面，流态物流流经各个分型面时产生分模线，以上通过设计上模、中间模和下模自上而下依次层叠设置，使得成型后的吸盘，分模线沿吸盘的外圆周方向延伸，容易隐藏，不影响吸盘的外观，提高吸盘的成型良率。

设计上模、中间模、下模和底模的尺寸时，考虑将第三个分型面设计在吸盘的一个端面处，第二个分型面设计在吸盘最大外径处，也就是上述模芯8位于下模6和中间模4分界处两侧的半径均小于位于下模6和中间模4分界处的半径，此时第二分型面处的分模线隐藏在吸盘的圆弧中间，第三分型面处的分模线直接是吸盘的端部边缘线，最大程度的降低分模线对吸盘外观的影响。

理论上，中间模的厚度与产品的厚度相同，非常薄，为了提高中间模的强度，上述中间模4上围绕模腔设有凹槽18和凸台20。

以上所述实施例仅是为充分说明本实用新型而所举的较佳的实施例，本实用新型的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本实用新型基础上所作的等同替代或变换，均在本实用新型的保护范围之内。本实用新型的保护范围以权利要求书为准。