专利名称：气渣分离装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及煤矿机械技术，尤其涉及一种气渣分离装置。
背景技术：
根据打钻防喷“一巷一策”及《淮南矿业集团打钻防喷操作手册》规定要求钻孔防喷实行分级分类管理，为加强打钻期间瓦斯安全，防喷装置在打钻过程中频繁使用。防喷装置包括抽采旁通部件、孔口多通部件、排渣筒以及瓦斯防喷管。其中，抽采旁通部件、孔口多通部件以及排渣筒都具有三个接口。抽采旁通部件的三个接口分别和钻孔、孔口多通部件以及排渣筒连通。孔口多通部件的其中两个接口分别和抽采旁通部件以及排渣筒连通，另一个接口用于和抽采管路连通。排渣筒未与抽采旁通部件或孔口多通部件连通的那个接口和瓦斯防喷管连通。防喷装置安装在抽采管路和钻孔之间。
·[0003]现有技术至少存在以下问题由于抽采管路内的负压较大，大量煤尘颗粒会被吸入抽采管路中，严重影响抽采作业的安全性。
实用新型内容本实用新型提供一种气渣分离装置，用于减少抽采瓦斯中的煤尘颗粒。本实用新型提供了一种气渣分离装置，用于安装在抽采管路和钻孔之间，其中，所述气渣分离装置包括收集器，具有壳体和以及由所述壳体围设形成的空腔；进气管，与所述空腔连通且斜插伸入所述空腔，所述进气管具有连通的第一开口和第二开口，其中，所述第一开口伸入到所述空腔的下部，所述第二开口位于所述壳体的外部，所述第一开口低于所述第二开口，所述第一开口用于和所述钻孔连通；出气管，与所述空腔内部连通且部分伸入所述空腔，所述出气管具有连通的第三开口和第四开口，其中，所述第三开口伸入到所述空腔的顶部，所述第四开口位于所述壳体的外部，所述第四开口用于和所述抽采管路连通；喷雾管，从所述空腔的中部伸入，用于向所述空腔内部输送喷雾。如上所述的气渣分离装置，优选的是所述壳体的上部尺寸大于所述壳体下部尺寸，且所述壳体的底部拆卸式固定有活动盖板。如上所述的气渣分离装置，优选的是所述壳体由厚的钢板焊接而成。如上所述的气渣分离装置，优选的是所述进气管包括第一支管和第二支管，所述第一开口位于所述第一支管远离所述第二支管的一端，所述第二开口位于所述第二支管远离所述第一支管的一端；其中，所述第一支管位于所述空腔内且竖直设置，所述第二支管与竖直方向呈40° -50° 设置。[0017]如上所述的气渣分离装置，优选的是所述第二支管上设置有第一单向阀。如上所述的气渣分离装置，优选的是所述出气管包括第三支管和第四支管，所述第三开口位于所述第三支管远离所述第四支管的一端，所述第四开口位于所述第四支管远离所述第三支管的一端；其中，所述第三支管位于所述空腔内且竖直设置，所述第四支管与竖直方向呈20° -34° 设置。如上所述的气渣分离装置，优选的是 所述第四支管上设置有第二单向阀。如上所述的气渣分离装置，优选的是还包括支腿，数量为数根，各根所述支腿分散固定在所述壳体的下方。如上所述的气渣分离装置，优选的是还包括底板，固定在各根所述支腿远离所述壳体的一端。如上所述的气渣分离装置，优选的是还包括插头管，数量为数根，各根所述插头管分散固定在所述壳体的顶部，且与所述空腔连通。如上所述的气渣分离装置，优选的是还包括 泄压接头，固定在所述壳体上，且与所述空腔内部连通。上述技术方案，抽采管路中为负压，瓦斯气体经由进气管从空腔的底部输送至空腔内部，由于空腔尺寸大于进气管的尺寸，瓦斯气体进入到空腔后迅速扩散，运动速度减小，在重力作用下，瓦斯气体中携带的较大尺寸的煤渣会在重力作用下沉降，较小尺寸的煤渣被喷雾管喷湿后，在重力的作用下也会沉降。另一方面，瓦斯气体经由位于空腔顶部的第三开口从出气管中排出，以此实现气渣分离。上述技术方案提供的气渣分离装置，能有效去除瓦斯中参杂的煤尘颗粒，以实现瓦斯和煤尘颗粒分离。
图I为本实用新型实施例提供的气渣分离装置的结构示意图。
具体实施方式
参见图I，本实用新型实施例一提供一种气渣分离装置，用于安装在抽采管路和钻孔之间，其中，气渣分离装置包括收集器、进气管3、出气管4以及喷雾管5 :收集器具有壳体I和以及由所述壳体I围设形成的空腔2 ;进气管3与空腔2连通且斜插伸入空腔2，进气管3具有连通的第一开口 31和第二开口 32，其中，第一开口 31伸入到所述空腔2的下部，第二开口 32位于壳体I的外部，第一开口 31低于第二开口 32，第一开口 31用于和钻孔连通；出气管4与空腔2内部连通且部分伸入空腔2，出气管4具有连通的第三开口 41和第四开口 42，其中，第三开口 41伸入到空腔2的顶部，第四开口 42位于壳体I的外部，第四开口 42用于和抽采管路连通；喷雾管5从空腔2的中部伸入，用于向空腔2内部输送喷雾。使用上述气渣分离装置的过程如下钻孔穿煤前将气渣分离装置放置在钻机下风侧3 5m内。将气渣分离装置的出气管4和抽采管路之间采用软管连通好；然后，将气渣分离装置的进气管3与钻孔连通；将抽采管路中的负压调整到合适的负压值，同时打开腔体内喷雾管5后，进行穿煤作业。穿煤结束后关闭抽采管路上的控制阀(图未示出)以及气渣分离装置上的喷雾管5，然后将清理空腔2体内的煤渣。上述气渣分离装置能实现气渣分离的原理如下抽采管路中为负压，瓦斯气体经由进气管3从空腔2的底部输送至空腔2内部，由于空腔2尺寸大于进气管3的尺寸，瓦斯气体进入到空腔2后迅速扩散，运动速度减小，在重力作用下，瓦斯气体中携带的较大尺寸的煤渣会在重力作用下沉降，较小尺寸的煤渣被喷雾管5喷湿后，在重力的作用下也会沉降。另一方面，瓦斯气体经由位于空腔2顶部的第三开口 41从出气管4中排出，以此实现气渣分离。为了便于清理空腔2内的煤渣，所述壳体I的上部尺寸大于所述壳体I下部尺寸， 且所述壳体I的底部拆卸式固定有活动盖板6。壳体I比如为图I中所示的形状，从主视图方向上看，壳体I上部呈矩形，下部呈锥形，进气管3的第一开口 31位于矩形的底部即可，而无需位于锥形的底部。本实施例中，壳体I由厚的钢板焊接而成。上述厚度的钢板取材方便。参见图I，进气管优选地采用下述实现方式，进气管3包括第一支管33和第二支管34，所述第一开口 31位于第一支管33远离第二支管34的一端，第二开口 32位于第二支管34远离第一支管33的一端；其中，第一支管33位于空腔2内且竖直设置，第二支管34与竖直方向呈40° -50°设置，参见图I中的α角。采用上述角度设置的第二支管更有利于煤渣的沉降，除渣效果更好。为便于控制进气管的开启和闭合，第二支管34上设置有第一单向阀7。参见图1，出气管优选地采用下述实现方式，出气管4包括第三支管43和第四支管44，第三开口 41位于第三支管43远离第四支管44的一端，第四开口 42位于第四支管44远离第三支管43的一端；其中，第三支管43位于空腔2内且竖直设置，第四支管44与竖直方向呈20° -34°设置，参见图I中的β角。采用上述角度设置的第四支管更有利于排除瓦斯，保证瓦斯抽采效果。为便于控制出气管的开启和闭合，第四支管44上设置有第二单向阀8。参见图1，此处优选地，气渣分离装置还包括支腿9，支腿9数量为数根，各根所述支腿9分散固定在所述壳体I的下方。为了使得气渣分离装置放置时更加平稳，具体地，气渣分离装置还包括底板10，底板10固定在各根支腿9远离壳体I的一端。实际应用中，上述气渣分离装置可经过适当的改良以用作瓦斯抽采管路的一部分，比如此处，气渣分离装置还包括插头管11，数量为数根，各根插头管11分散固定在壳体I的顶部，且与空腔2连通。使用时，将各个插头管与钻孔连通，具体地，可通过抽采旁通部件以及孔口多通部件，在气渣分离装置的出气管上增加抽气泵，即可以实现临时抽采瓦斯。优选地，气渣分离装置还包括泄压接头12，泄压接头12固定在壳体I上，且与空腔2内部连通。为了防止防喷装置使用过程中，钻孔至抽采管路之间的某处管路可能出现堵塞，在处理堵塞时，可采用抽采软管与泄压接头12连接，将钻孔内瓦斯及细小煤尘颗粒引流至气渣分离装置中，以确保瓦斯抽采的连续性。为便于手持上述气渣分离装置，还可以在壳体I的外部焊接把手13。上述技术方案提供的气渣分离装置，能够有效的除去瓦斯气体中混杂的煤尘颗粒，保证瓦斯抽采质量。最后应说明的是以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方 案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。
权利要求1.一种气渣分离装置，用于安装在抽采管路和钻孔之间，其特征在于，所述气渣分离装置包括 收集器，具有壳体和以及由所述壳体围设形成的空腔； 进气管，与所述空腔连通且斜插伸入所述空腔，所述进气管具有连通的第一开口和第二开口，其中，所述第一开口伸入到所述空腔的下部，所述第二开口位于所述壳体的外部，所述第一开口低于所述第二开口，所述第一开口用于和所述钻孔连通； 出气管，与所述空腔内部连通且部分伸入所述空腔，所述出气管具有连通的第三开口和第四开口，其中，所述第三开口伸入到所述空腔的顶部，所述第四开口位于所述壳体的外部，所述第四开口用于和所述抽采管路连通； 喷雾管，从所述空腔的中部伸入，用于向所述空腔内部输送喷雾。
2.根据权利要求I所述的气渣分离装置，其特征在于 所述壳体的上部尺寸大于所述壳体下部尺寸，且所述壳体的底部拆卸式固定有活动盖板。
3.根据权利要求2所述的气渣分离装置，其特征在于 所述壳体由厚的钢板焊接而成。
4.根据权利要求I或2所述的气渣分离装置，其特征在于，所述进气管包括 第一支管和第二支管，所述第一开口位于所述第一支管远离所述第二支管的一端，所述第二开口位于所述第二支管远离所述第一支管的一端； 其中，所述第一支管位于所述空腔内且竖直设置，所述第二支管与竖直方向呈.40° -50° 设置。
5.根据权利要求4所述的气渣分离装置，其特征在于， 所述第二支管上设置有第一单向阀。
6.根据权利要求I或2所述的气渣分离装置，其特征在于，所述出气管包括 第三支管和第四支管，所述第三开口位于所述第三支管远离所述第四支管的一端，所述第四开口位于所述第四支管远离所述第三支管的一端； 其中，所述第三支管位于所述空腔内且竖直设置，所述第四支管与竖直方向呈.20° -34° 设置。
7.根据权利要求6所述的气渣分离装置，其特征在于， 所述第四支管上设置有第二单向阀。
8.根据权利要求I所述的气渣分离装置，其特征在于，还包括 支腿，数量为数根，各根所述支腿分散固定在所述壳体的下方。
9.根据权利要求8所述的气渣分离装置，其特征在于，还包括 底板，固定在各根所述支腿远离所述壳体的一端。
10.根据权利要求I所述的气渣分离装置，其特征在于，还包括 插头管，数量为数根，各根所述插头管分散固定在所述壳体的顶部，且与所述空腔连通。
11.根据权利要求I所述的气渣分离装置，其特征在于，还包括 泄压接头，固定在所述壳体上，且与所述空腔内部连通。
专利摘要本实用新型提供一种气渣分离装置，用于安装在抽采管路和钻孔之间，其中，气渣分离装置包括收集器，具有壳体和以及由壳体围设形成的空腔；进气管，与空腔连通且斜插伸入空腔，进气管具有连通的第一开口和第二开口，其中，第一开口伸入到空腔的下部，第二开口位于壳体的外部，第一开口低于第二开口，第一开口用于和钻孔连通；出气管，与空腔内部连通且部分伸入空腔，出气管具有连通的第三开口和第四开口，其中，第三开口伸入到空腔的顶部，第四开口位于壳体的外部，第四开口用于和抽采管路连通；喷雾管，从空腔的中部伸入，用于向空腔内部输送喷雾。能够有效的除去瓦斯气体中混杂的煤尘颗粒，保证瓦斯抽采质量。
文档编号B01D50/00GK202620963SQ201220238148
公开日2012年12月26日 申请日期2012年5月24日 优先权日2012年5月24日
发明者张锤金, 张世阔, 汪金业, 尹良力, 耿全利, 高岭, 詹可亮 申请人:淮南矿业(集团)有限责任公司