率为25重％，页岩油转化率为69. 3重％，油浆产率5. 2重％， 干气产率4. 0重％，焦炭产率11. 6重％，总液体收率82. 0重％，其中汽油产率30. 2重％， 丙烯产率达12. 2重％。
[0075] 实施例1页岩油A先吸附再裂化与不经吸附直接催化裂化的对比例1相比，重油 转化能力高，重油回炼比低，页岩油转化率提高6. 0个百分点，且油浆产率低了 2. 2个百分 点，而干气与焦炭产率低，干气+焦炭产率低了 2. 2个百分点，总液收提高了 4. 4个百分点。
[0076] 实施例1页岩油A先吸附再裂化与经低剂油比（1 :1)、长时间（20分钟）吸附的 对比例2相比，页岩油转化能力高，重油回炼比低，页岩油转化率提高3. 1个百分点，且油浆 产率低了 1.4个百分点，而干气与焦炭产率低，干气+焦炭产率低了 1.4个百分点，总液收 提高了 1.8个百分点。
[0077] 实施例2
[0078] 该实施例中，页岩油B作为催化裂化的原料，在固定床反应器上进行试验，两个反 应器并联平行放置，反应器上部扩径（吸附区的反应器内径为所述裂化区的反应器内径的 5倍，所述吸附区的反应器长度为所述裂化区的反应器长度的30% )，并设置取热盘管采用 熔盐作为冷却介质以冷却催化剂（吸附剂，采用CAT-1催化剂）。页岩油B经300°C预热 后进入固定床反应器扩径的吸附区顶部，随着水蒸气流动介质由下向上流动，在吸附温度 400°C、吸附剂与页岩油B的重量比6. 0、吸附时间为6min条件下进行吸附反应，脱除碱性 氮化物、硫化物和重金属等杂质；页岩油B随之上行进入裂化区，在525°C、催化剂与脱氮后 页岩油B的重量比7. 2、反应时间2min条件下一起发生催化裂化反应；生成的油气进入分 馏系统和吸收稳定系统进行产品分离，得到液化气、汽油、柴油等轻质产品，油浆回炼比为 0. 1。待生催化剂汽提脱除其内部吸附的油气后，采用空气作为再生气体，在再生温度620°C 下与待生剂接触进行再生；再生后的再生剂循环使用。操作条件和产品分布列于表4。
[0079] 对比例3
[0080] 根据与实施例2相同的方法对页岩油进行加工，不同在于：反应器不注入冷却介 质而页岩油B与流动介质蒸汽直接注入固定床反应器的上部（即页岩油B与催化剂顺流而 下，页岩油不经吸附直接进行催化裂化反应）。操作条件和产品分布列于表4。
[0081] 表 4
[0082]
[0083]
[0084] 从表4可以看出，页岩油B先吸附再催化裂化，页岩油B吸附脱氮率86重％;页岩 油B吸附后再催化裂化，页岩油的转化率67. 2重％，油浆产率5. 8重％，干气产率4. 2重％， 焦炭产率11. 〇重％，总液体收率高达79. 0重％，其中汽油产率高达26. 0重％，丙烯产率高 达12. 4重％。
[0085] 从表4可以看出，页岩油B不经吸附直接进行催化裂化反应，页岩油转化率63. 0 重％，油浆产率7. 5重％，干气产率5. 0重％，焦炭产率14. 5重％，总液体收率73. 0重％， 其中汽油产率22. 5重％，丙烯产率达9. 4重％。
[0086] 实施例2页岩油B先吸附再裂化与不经吸附直接催化裂化的对比例3相比，页岩 油转化能力高，重油回炼比低，页岩油转化率提高3. 8个百分点，且油浆产率低了 1. 7个百 分点，而干气与焦炭产率低，干气+焦炭产率低了 4. 3个百分点，总液收提高了 6. 0个百分 点。
[0087] 由此可以看出，本发明提供的页岩油催化裂化的加工方法，通过在固定床反应器 中，通过引入低温催化剂，将反应器区分为固定床反应器吸附区与固定床反应器裂化区，将 反应吸附和催化裂化工艺有机结合，从页岩油直接催化裂化，并且提高页岩油转化能力，降 低生焦与干气，从而实现页岩油资源高效利用。
【主权项】
1. 一种页岩油催化裂化的加工方法，该方法包括下列步骤： (1) 随着非氢流化介质流动，使页岩油进入固定床反应器的吸附区与所述吸附区中的 吸附剂接触，吸附的条件是：温度为250-450°C，压力为0. l-o. 4MPa，接触时间为1秒-20分 钟，剂油重量比为4. 5-15 :1 ; (2) 随着非氢流化介质流动，使经步骤（1)接触后的页岩油进入固定床反应器的裂化 区与所述裂化区的催化裂化催化剂一起接触，进行催化裂化反应；催化裂化反应的条件是： 温度为450-580°C，压力为0. 1-0. 4MPa，接触时间为1秒-20分钟，剂油重量比为4-10 :1 ; (3) 将步骤（2)的催化裂化反应后的油气经分离得到包含液化气、汽油、柴油的轻质产 品。2. 根据权利要求1所述的方法，其中，所述固定床反应器至少设置两个，并列联接且在 平行方向或垂直方向布置。3. 根据权利要求1所述的方法，其中，所述固定床反应器为径向式、轴向式或列管式固 定床反应器，以空气、N2或水蒸气作为流动介质。4. 根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述固定床反应器为等直径固定床反 应器或变径固定床反应器。5. 根据权利要求1所述的方法，其中，所述变径固定床反应器吸附区的直径为裂化区 直径的1. 1~5. 0倍，吸附区的长度为裂化区长度的5~40%。6. 根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述固定床反应器中的一个反应器内催化剂 失活时，将反应切换到其它反应器中进行，同时将催化剂失活的固定床反应器中的失活催 化剂再生。7. 根据权利要求1所述的方法，所述吸附区与裂化区的划分是在反应器底部或顶部注 入冷却介质，所述冷却介质选自水、汽油、柴油、回炼油和烙盐中至少一种；所述冷却介质直 接注入反应器，或通过在反应器内布置取热盘管使得催化剂与冷却介质换热，从而控制吸 附区温度。8. 根据权利要求1所述的方法，其中，所述吸附区的条件包括：温度为250-300°C，压力 为0. 1-0. 4MPa，接触时间为1-10分钟，剂油重量比为5-10 :1。9. 根据权利要求1所述的方法，其中，所述催化裂化反应的条件包括：温度为 480-550°C，压力为0· 1-0. 4MPa，接触时间为10秒-10分钟，剂油重量比为5-9 :1。10. 根据权利要求1所述的方法，其中，所述吸附剂与催化裂化催化剂是适于含氧氛围 再生的固体颗粒，它们的组成各自分别包括沸石或磷、稀土改性沸石、无机氧化物和任选的 粘土，所述吸附剂与催化裂化催化剂相同或不同；它们的形状各自分别为球状、条状或三叶 草状的颗粒状，其平均粒径为3~6mm。
【专利摘要】本发明提供了一种页岩油催化裂化的加工方法，在非临氢氛围下，页岩油先进入固定床反应器的吸附区，吸附脱除其中的碱性氮化物、胶质和重金属等杂质，然后再进入固定床反应器的裂化区接触再生催化剂进行催化裂化反应。本发明提供了一种页岩油直接催化裂化生产轻质产品的方法，页岩油转化能力高，干气与焦炭产率低，液体产品产率高。
【IPC分类】C10G55/06
【公开号】CN105505455
【申请号】CN201410558533
【发明人】唐津莲, 龚剑洪, 李泽坤
【申请人】中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院
【公开日】2016年4月20日
【申请日】2014年10月20日