汽车减震器的双面组合式活塞的制作方法

本实用新型涉及汽车减震器领域，特别涉及一种汽车减震器的双面组合式活塞。

背景技术：

汽车减震器的主要作用是当车身和车轿或车轮与车身之间受震动出现相对运动时，减震器内的活塞上下移动，减震器内的压力油便反复地从减震器工作缸经过不同的节流孔流入减震器储油缸内。此时孔壁与液压油之间的摩擦和液压油分子间的内摩擦对振动形成阻尼力，使汽车振动能量转化为油液热能，再由减震器吸收散发到大气中。阻尼力的大小与油液流速、油液通道截面积等因素有关。现有技术的汽车减震器的活塞通常为一体式成型的铁基粉末冶金零件，成型后再通过机加工来打斜孔来满足出油孔的功能性要求，成本较高。虽然市场上也出现了一些模具成型后组合使用的减震器活塞，但两分体之间的定位组合精度很难保证。且现有技术的这些组合式活塞仍然只能单面使用，无法满足双面使用的需求。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种定位精度更好、且能双面使用、减震效果更好的汽车减震器的双面组合式活塞。

本实用新型解决上述问题所采用的技术方案为：一种汽车减震器的双面组合式活塞，包括活塞本体，所述的活塞本体由模具成型的第一活塞体和第二活塞体一体式紧配合组成，所述的第一活塞体的端面上贯穿开设有多个第一吸油孔，所述的第二活塞体的外周面沿周向机械加工有环形凹槽，且所述的环形凹槽处对应第一吸油孔的位置处开设有多个斜向贯穿环形凹槽的周壁的第一卸油孔，所述的第二活塞体的端面上贯穿设有多个与吸油孔错开设置的第二吸油孔，且所述的第一活塞体与所述的第二活塞体交界的外周面上横向设有多个第二卸油孔。

所述的第一活塞体的一端面沿中心孔周向设有多个定位凸台，且所述的第二活塞体的一端面沿中心孔周向对应设有多个用于与所述的定位凸台相配合的定位凹槽。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：该双面组合式活塞由模具成型的第一活塞体和第二活塞体一体式紧配合组成，且第一活塞体的端面上贯穿开设有多个第一吸油孔，第二活塞体的外周面沿周向机械加工有环形凹槽，且环形凹槽处对应第一吸油孔的位置处开设有多个斜向贯穿环形凹槽的周壁的第一卸油孔，第二活塞体的端面上贯穿设有多个与吸油孔错开设置的第二吸油孔，且第一活塞体与所述的第二活塞体交界的外周面上横向设有多个第二卸油孔。这样，使用时液压油既可以从第一活塞体上端面吸油，并斜向从第二活塞体侧壁卸油，也可以从第二活塞体下端面吸油，第一活塞体侧壁卸油，能够双面使用，且能够起到更好的润滑作用，减震器内有足够的油液来提供活塞上下移动的应变能力，保证了车辆在高速的情况下的避震效果，且不易产生发热和磨损，大大提高了减震器整体的使用寿命。第一活塞体的一端面沿中心孔周向设有多个定位凸台，且第二活塞体的一端面沿中心孔周向对应设有多个用于与定位凸台相配合的定位凹槽。使卸油孔与吸油孔的定位更加准确，更加保证了油液流向的准确性，进一步保证了活塞脱出载荷及扭力测试能够很好地达到要求。

附图说明

图1为本实用新型汽车减震器的双面组合式活塞的立体结构示意图。

图2为本实用新型汽车减震器的双面组合式活塞的另一角度的立体结构示意图。

图3为本实用新型汽车减震器的双面组合式活塞的第一活塞的端面的结构示意图。

图4为本实用新型汽车减震器的双面组合式活塞的第二活塞的端面的结构示意图。

图1-4中：1第一活塞体、1.1第一吸油孔、1.2第二卸油孔、2第二活塞体、2.1环形凹槽、2.2第二吸油孔、2.3第一卸油孔、3定位凸台、4定位凹槽。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施例作进一步描述。

如图1-4所示，一种汽车减震器的双面组合式活塞，包括活塞本体，所述的活塞本体由模具成型的第一活塞体1和第二活塞体2一体式紧配合组成，所述的第一活塞体1的端面上贯穿开设有多个第一吸油孔1.1，所述的第二活塞体2的外周面沿周向机械加工有环形凹槽2.1，且所述的环形凹槽2.1处对应第一吸油孔1.1的位置处开设有多个斜向贯穿环形凹槽2.1的周壁的第一卸油孔2.3，所述的第二活塞体2的端面上贯穿设有多个与第一吸油孔1.1错开设置的第二吸油孔2.2，且所述的第一活塞体1与所述的第二活塞体2交界的外周面上横向设有多个第二卸油孔1.2。

所述的第一活塞体1的一端面沿中心孔周向设有多个定位凸台3，且所述的第二活塞体2的一端面沿中心孔周向对应设有多个用于与所述的定位凸台3相配合的定位凹槽4。

也不限制于第一活塞体1的一端面沿中心孔周向设有的全部都是定位凸台，也可以定位凸台和定位凹槽间隔设置，则第二活塞体2的端面则与第一端面的定位凸台和定位凹槽间隔反向设置即可完成配合。

所述的定位凸台3呈锥台状。

所述的定位凸台3的上端的宽度为1.2-2mm，所述的定位凸台3的高度为8mm-1.2mm。

所述的第一吸油孔1.1的数量为5个，5个第一吸油孔1.1沿周向均匀分布于所述的第一活塞体1上端面；所述的第二吸油孔2.2的数量为5个，5个第二吸油孔2.2沿周向均匀分布于所述的第二活塞体2下端面，且5个第一吸油孔1.1与5个第二吸油孔2.2错开设置。

以上仅就本实用新型的最佳实施例作了说明，但不能理解为是对权利要求的限制。本实用新型不仅局限于以上实施例，其具体结构允许有变化。凡在本实用新型独立权利要求的保护范围内所作的各种变化均在本实用新型保护范围内。