提高冲孔零件冲断部位表面质量的模具的制作方法

本实用新型涉及一种冲孔模具，具体涉及提高冲孔零件冲断部位表面质量的模具。

背景技术：

冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法，用以生产各种板料零件，具有很多独特的优势，其成型件具有自重轻、刚度大、成本低等优点，是一种其他加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术。

对工件进行冲孔操作后，工件在合模部位即工件被冲断部位会产生毛刺，这些毛刺对零件的加工精度、装配精度、使用要求、再加工定位、操作安全以及外观质量等都会产生不良的影响，因此需对冲孔后的工件进行去毛刺处理。

现有的冲孔件的毛刺去除方法主要是手工去除。手工去除毛刺中，不仅增加了工人的劳动强度，还增加了零件制作的时间成本。同时手工去除毛刺主要依靠工人手动，其主观性强，操作随意，零件去毛刺后的表面形态的一致性差。

技术实现要素：

本实用新型目的在于提供提高冲孔零件冲断部位表面质量的模具，解决用手工去除冲孔产生的毛刺中，不仅增加了工人的劳动强度、零件制作的时间成本，且零件去毛刺后的表面形态的一致性差的问题。

本实用新型通过下述技术方案实现：

提高冲孔零件冲断部位表面质量的模具，包括冲孔模具本体，在冲孔模具本体的落料端设置有毛刺磨削组件、旋转式驱动装置和直线式驱动装置，所述毛刺磨削组件包括互相垂直连接的竖杆和横杆组件，所述竖杆位于冲孔模具落料孔的下方，且竖杆的轴线与落料孔的轴线重合，竖杆的侧壁上远离横杆组件的一端与旋转式驱动装置连接，所述旋转式驱动装置驱动竖杆绕着竖杆的轴线转动，所述直线式驱动装置位于竖杆上远离横杆组件的一端，并驱动旋转式驱动装置以及竖杆沿竖杆的轴线移动；

所述横杆组件为伸缩件，且在横杆组件的侧壁上远离竖杆的一端设置有磨削件，启动直线式驱动装置和旋转式驱动装置，横杆组件进入落料孔中，且磨削件上远离竖杆的一端与落料孔的孔壁接触，所述磨削件对冲孔零件孔壁上的毛刺进行磨削。

磨削件可以采用锉刀、磨砂块、车刀甚至磨砂纸。本实用新型中，磨削件优选磨砂块和车刀。且磨削中，通过调整横杆组件的长度，使磨削件上靠近落料孔孔壁的一端始终与孔壁接触，并在旋转式驱动装置和直线式驱动装置的驱动下，向被冲孔零件移动，并将被冲孔零件上断口处的毛刺去除。这不仅降低了工人的劳动强度、零件制作的时间成本，还提高了零件去毛刺后的表面形态的一致性。

进一步地，所述横杆组件包括彼此共轴线的安装筒、弹簧和横杆，所述横杆的一端位于安装筒的中心孔中，并通过弹簧与安装筒的筒底连接；

所述安装筒上远离中心孔开口的而一端与竖杆垂直连接，且安装筒和竖杆之间倒角；

横杆的侧壁上远离弹簧的一端与磨削件连接。去除毛刺中弹簧处于压缩状态。

通过压缩弹簧以使磨削件与落料孔孔壁接触，同时，可根据不同被冲孔件的材料来选择合适弹性力度或者长度的弹簧。当被冲孔件端面上的毛刺硬度大，需要被切削掉的力较大时，则可选择长度较大的弹簧，以增大弹簧的形变来使磨削件获得更大的沿落料孔孔径的推力，便于通过磨削件上靠近筒壁的一端将毛刺去除；同时，降低直线式驱动装置的输出功率，使竖杆和横杆组件缓慢上移，以使磨削件上远离地面的一端将毛刺缓慢去除，避免去除毛刺速度过大，导致磨削掉毛刺时，损伤被冲孔零件上被毛刺附着的面。

进一步地，还包括螺栓，在安装筒中心孔孔底上设置有螺纹通孔，所述螺纹通孔与中心孔共轴线，在弹簧和安装筒中心孔孔底之间设置有移动板，所述移动板上远离孔底的一端与弹簧连接，所述螺栓的杆部末端穿过螺纹通孔后与移动板转动连接，转动螺栓，移动板不转动，但沿着螺栓的轴线移动。

设置螺栓等部件，是为了通过调整移动板来调整弹簧的压缩量，来使磨削件获得所需的径向推力，以使本使实用新型适用于不能材质的被冲孔材料和不同尺寸的凹凸模。当需较大的弹簧的形变时，旋转螺栓，使移动板向弹簧移动；当需较小的弹簧的形变时，反向旋转螺栓，使移动板向安装筒的中心孔孔底移动。

进一步地，还包括依次连接的控制器和显示器，在移动板和弹簧之间设置有与控制器连接的压力传感器，所述压力传感器能感应到弹簧形变产生的压力，并将该压力信息发送给控制器，控制器接收来自于压力传感器的压力信息，并将该压力信息通过显示器显示出来。

为了进一步提高压缩弹簧的压缩量的准确性，设置了压力传感器等部件，可通过查看显示器上显示的压力值来判断弹簧的压缩量是否合适，利于提高被冲孔件冲断面的质量。控制器优选具有8501芯片的单片机，压力传感器的型号优选DJWX-08，显示器优选LED显示屏。

进一步地，在安装筒的中心孔孔壁上设置有导向槽，所述导向槽的延伸方向平行于中心孔的中线，在移动板上靠近中心孔孔壁的侧壁上设置有滑块，在横杆的侧壁上设置有导向块，所述滑块和导向块均与导向槽配合，并运能沿导向槽的延伸轴线滑动。

进一步地，所述磨削件上靠近落料孔孔壁的侧面为弧形，且其半径与用于冲孔的凸模的半径一致。由于在去除毛刺中，弹簧处于压缩状态，磨削件上靠近落料孔孔壁的侧面与孔壁接触，将磨削件上靠近落料孔孔壁的侧面设置成与凸模的半径一致的弧形面，增大了磨削件与被冲孔零件冲断面的接触面，以增强去除毛刺的效果，提高冲断面的质量。

进一步地，在横杆组件上靠近落料孔孔壁的端面上镶嵌有滚珠，在过滚珠球心的水平截面中，所述滚珠内切于落料孔。在竖杆旋转中，滚珠上过球心的水平面上距离竖杆最远的点一直处于落料孔孔壁上或者被冲孔零件的冲断面上，滚珠的设置不仅降低了横杆组件与孔壁之间的摩擦力，还利于提高磨削件磨削时的平稳性。

本实用新型与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本实用新型提高冲孔零件冲断部位表面质量的模具，磨削中，通过调整横杆组件的长度，使磨削件上靠近落料孔孔壁的一端始终与孔壁接触，并在旋转式驱动装置和直线式驱动装置的驱动下，向被冲孔零件移动，并将被冲孔零件上断口处的毛刺去除。这不仅降低了工人的劳动强度、零件制作的时间成本，还提高了零件去毛刺后的表面形态的一致性；

2、本实用新型提高冲孔零件冲断部位表面质量的模具，通过压缩弹簧以使磨削件与落料孔孔壁接触，同时，可根据不同被冲孔件的材料来选择合适弹性力度或者长度的弹簧。当被冲孔件端面上的毛刺硬度大，需要被切削掉的力较大时，则可选择长度较大的弹簧，以增大弹簧的形变来使磨削件获得更大的沿落料孔孔径的推力，便于通过磨削件上靠近筒壁的一端将毛刺去除；同时，降低直线式驱动装置的输出功率，使竖杆和横杆组件缓慢上移，以使磨削件上远离地面的一端将毛刺缓慢去除，避免去除毛刺速度过大，导致磨削掉毛刺时，损伤被冲孔零件上被毛刺附着的面；

3、本实用新型提高冲孔零件冲断部位表面质量的模具，设置螺栓等部件，是为了通过调整移动板来调整弹簧的压缩量，来使磨削件获得所需的径向推力，以使本使实用新型适用于不能材质的被冲孔材料和不同尺寸的凹凸模。当需较大的弹簧的形变时，旋转螺栓，使移动板向弹簧移动；当需较小的弹簧的形变时，反向旋转螺栓，使移动板向安装筒的中心孔孔底移动；

4、本实用新型提高冲孔零件冲断部位表面质量的模具，为了进一步提高压缩弹簧的压缩量的准确性，设置了压力传感器等部件，可通过查看显示器上显示的压力值来判断弹簧的压缩量是否合适，利于提高被冲孔件冲断面的质量；

5、本实用新型提高冲孔零件冲断部位表面质量的模具，磨削件上靠近落料孔孔壁的侧面与孔壁接触，将磨削件上靠近落料孔孔壁的侧面设置成与凸模的半径一致的弧形面，增大了磨削件与被冲孔零件冲断面的接触面，以增强去除毛刺的效果，提高冲断面的质量；

6、本实用新型提高冲孔零件冲断部位表面质量的模具，滚珠的设置不仅降低了横杆组件与孔壁之间的摩擦力，还利于提高磨削件磨削时的平稳性。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中：

图1为毛刺磨削组件的结构示意图；

图2为本实用新型的结构示意图；

图3为安装筒的横截面示意图；

图4为横杆的横截面示意图；

图5为磨削件的俯视图；

图6为横杆组件的放大图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-竖杆，2-横杆组件，3-磨削件，4-安装筒，5-弹簧，6-横杆，7-移动板，8-螺栓，9-压力传感器，10-导向槽，11-滑块，12-导向块，13-滚珠，14-齿轮，15-气压缸，16-固定板。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。

实施例1

如图1-图6所示，本实用新型提高冲孔零件冲断部位表面质量的模具，包括冲孔模具本体，在冲孔模具本体的落料端设置有毛刺磨削组件、旋转式驱动装置和直线式驱动装置，所述毛刺磨削组件包括互相垂直连接的竖杆1和横杆组件2，所述竖杆1位于冲孔模具落料孔的下方，且竖杆1的轴线与落料孔的轴线重合，竖杆1的侧壁上远离横杆组件2的一端与旋转式驱动装置连接，所述旋转式驱动装置驱动竖杆1绕着竖杆1的轴线转动，所述直线式驱动装置位于竖杆1上远离横杆组件2的一端，并驱动旋转式驱动装置以及竖杆1沿竖杆1的轴线移动；

所述横杆组件2为伸缩件，且在横杆组件2的侧壁上远离竖杆1的一端设置有磨削件3，启动直线式驱动装置和旋转式驱动装置，横杆组件2进入落料孔中，且磨削件3上远离竖杆1的一端与落料孔的孔壁接触，所述磨削件3对冲孔零件孔壁上的毛刺进行磨削。

磨削件3可以采用锉刀、磨砂块、车刀甚至磨砂纸。本实用新型中，磨削件3优选磨砂块和车刀。且磨削中，通过调整横杆组件2的长度，使磨削件3上靠近落料孔孔壁的一端始终与孔壁接触，并在旋转式驱动装置和直线式驱动装置的驱动下，向被冲孔零件移动，并将被冲孔零件上断口处的毛刺去除。这不仅降低了工人的劳动强度、零件制作的时间成本，还提高了零件去毛刺后的表面形态的一致性。

实施例2

本实用新型是在实施例1的基础上，对本实用新型作出进一步说明。

如图1-图6所示，本实用新型提高冲孔零件冲断部位表面质量的模具，所述横杆组件2包括彼此共轴线的安装筒4、弹簧5和横杆6，所述横杆6的一端位于安装筒4的中心孔中，并通过弹簧5与安装筒4的筒底连接；

所述安装筒4上远离中心孔开口的而一端与竖杆1垂直连接，且安装筒4和竖杆1之间倒角；

横杆6的侧壁上远离弹簧5的一端与磨削件3连接。去除毛刺中弹簧5处于压缩状态。

通过压缩弹簧5以使磨削件3与落料孔孔壁接触，同时，可根据不同被冲孔件的材料来选择合适弹性力度或者长度的弹簧5。当被冲孔件端面上的毛刺硬度大，需要被切削掉的力较大时，则可选择长度较大的弹簧5，以增大弹簧5的形变来使磨削件3获得更大的沿落料孔孔径的推力，便于通过磨削件3上靠近筒壁的一端将毛刺去除；同时，降低直线式驱动装置的输出功率，使竖杆1和横杆组件2缓慢上移，以使磨削件3上远离地面的一端将毛刺缓慢去除，避免去除毛刺速度过大，导致磨削掉毛刺时，损伤被冲孔零件上被毛刺附着的面。

实施例3

本实用新型是在实施例2的基础上，对本实用新型作出进一步说明。

如图1-图6所示，本实用新型提高冲孔零件冲断部位表面质量的模具，还包括螺栓8，在安装筒4中心孔孔底上设置有螺纹通孔，所述螺纹通孔与中心孔共轴线，在弹簧5和安装筒4中心孔孔底之间设置有移动板7，所述移动板7上远离孔底的一端与弹簧5连接，所述螺栓8的杆部末端穿过螺纹通孔后与移动板7转动连接，转动螺栓8，移动板7不转动，但沿着螺栓8的轴线移动。

设置螺栓8等部件，是为了通过调整移动板7来调整弹簧5的压缩量，来使磨削件3获得所需的径向推力，以使本使实用新型适用于不能材质的被冲孔材料和不同尺寸的凹凸模。当需较大的弹簧5的形变时，旋转螺栓8，使移动板7向弹簧5移动；当需较小的弹簧5的形变时，反向旋转螺栓8，使移动板7向安装筒4的中心孔孔底移动。

实施例4

本实用新型是在实施例3的基础上，对本实用新型作出进一步说明。

如图1-图6所示，本实用新型提高冲孔零件冲断部位表面质量的模具，还包括依次连接的控制器和显示器，在移动板7和弹簧5之间设置有与控制器连接的压力传感器9，所述压力传感器9能感应到弹簧5形变产生的压力，并将该压力信息发送给控制器，控制器接收来自于压力传感器9的压力信息，并将该压力信息通过显示器显示出来。

为了进一步提高压缩弹簧5的压缩量的准确性，设置了压力传感器9等部件，可通过查看显示器上显示的压力值来判断弹簧5的压缩量是否合适，利于提高被冲孔件冲断面的质量。控制器优选具有8501芯片的单片机，压力传感器9的型号优选DJWX-08，显示器优选LED显示屏。

实施例5

本实用新型是在实施例2的基础上，对本实用新型作出进一步说明。

如图1-图6所示，本实用新型提高冲孔零件冲断部位表面质量的模具，在安装筒4的中心孔孔壁上设置有导向槽10，所述导向槽10的延伸方向平行于中心孔的中线，在移动板7上靠近中心孔孔壁的侧壁上设置有滑块11，在横杆6的侧壁上设置有导向块12，所述滑块11和导向块12均与导向槽10配合，并运能沿导向槽10的延伸轴线滑动。

实施例6

本实用新型是在实施例1的基础上，对本实用新型作出进一步说明。

如图1-图6所示，本实用新型提高冲孔零件冲断部位表面质量的模具，所述磨削件3上靠近落料孔孔壁的侧面为弧形，且其半径与用于冲孔的凸模的半径一致。由于在去除毛刺中，弹簧5处于压缩状态，磨削件3上靠近落料孔孔壁的侧面与孔壁接触，将磨削件3上靠近落料孔孔壁的侧面设置成与凸模的半径一致的弧形面，增大了磨削件3与被冲孔零件冲断面的接触面，以增强去除毛刺的效果，提高冲断面的质量。

实施例6

本实用新型是在实施例1的基础上，对本实用新型作出进一步说明。

如图1-图6所示，本实用新型提高冲孔零件冲断部位表面质量的模具，在横杆组件2上靠近落料孔孔壁的端面上镶嵌有滚珠13，在过滚珠13球心的水平截面中，所述滚珠13内切于落料孔。在竖杆1旋转中，滚珠13上过球心的水平面上距离竖杆1最远的点一直处于落料孔孔壁上或者被冲孔零件的冲断面上，滚珠13的设置不仅降低了横杆组件2与孔壁之间的摩擦力，还利于提高磨削件3磨削时的平稳性。

实施例7

本实用新型是在实施例1的基础上，对本实用新型中的旋转式驱动装置作出进一步说明。

如图1-图6所示，本实用新型提高冲孔零件冲断部位表面质量的模具，在竖杆1上套设有与竖杆1共轴线的齿轮14，所述齿轮14通过齿轮组和电机获得旋转动力，进而带动竖杆1转动；

伸缩式驱动装置采用气压缸15，在竖杆1上靠近气压缸15的一端旋转设置有固定板16，竖杆1转动，固定板16不转动，固定板16上远离竖杆1的一端与气压缸15的活塞杆末端连接。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。