高速冲压模具的折弯脱料结构的制作方法

本实用新型涉及一种高速冲压模具的折弯脱料结构，按国际专利分类表(IPC)划分属于冲压折弯技术领域。

背景技术：

冲压加工目前是针对于带状原料较好也是应用较多的加工方式，主要加工目的是冲孔、折弯，而针对现有冲压模具在折弯加工中大多应用折弯块上加顶料销直接顶出零件，而这种直接顶在零件上容易把零件顶变形及顶出压印导致外观不良，直接影响产品品质，提高不合格率，同时增加加工成本。

因此在现有高速冲压模具的折弯脱料结构上，如何进一步完善、升级高速冲压模具上折弯效果，消除直接顶在零件上带来的将零件顶变形及顶出压印导致外观不良等现象是目前高速冲压模具的折弯脱料结构中研发人员的重要课题之一。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种高速冲压模具的折弯脱料结构，主要解决直接顶在零件上带来的将零件顶变形及顶出压印导致外观不良等技术问题。

为达到上述目的，本实用新型是通过以下技术方案实现的：

高速冲压模具的折弯脱料结构，其包括成型凸模、成型凹模及两对称设置的顶料销，所述各顶料销装于上模组上且其下端安装有成型凸模斜块，两成型凸模斜块之间具有可变间隙且两成型凸模斜块之间滑动连接成型凸模，而成型凹模嵌入凹模板开设的槽孔内，该槽孔对应落料口设置并与落料口连通；所述各成型凸模斜块设置有能配合成型凸模滑动的滑动凸块，而成型凸模侧面开设有与滑动凸块相适配的滑槽，形成滑块结构。

进一步，所述各成型凸模斜块呈倒直角梯形状，且两成型凸模斜块的斜面相对设置，前述的滑动凸块设置在各成型凸模斜块的斜面上，而成型凸模为一成倒等腰梯形的块体，两顶料销随合模带动成型凸模斜块之间间隙与产品尺寸相适配，而两顶料销随开模而减小成型凸模斜块之间间隙小于产品尺寸，成型凸模能适应两成型凸模斜块间距而沿开合模方向往复滑动于两顶料销之间。

进一步，各顶料销包括装于上模组内的杆状体并能随着开模或合模而改变两顶料销之间间距。

进一步，各成型凹模的侧面设置有导向凸条，而导向凸条能与对应的成型凸模斜块侧面的滑槽配合形成导向结构。

与现有技术相比较，本实用新型的优点：

本实用新型利用模具闭模状态成型凸模因受到阻力下行，使得成型凸模斜块自动归为零件尺寸，通过合模模具下行材料发生变形成型，随后开模，成型凸模通过内限位结构中弹簧的作用力滑出限定的位置，应为成型凸模上升进而使得两成型凸模斜块内缩，而两成型凸模斜块之间尺寸小于零件尺寸，零件就自然轻松的脱离成型凸模至模面，进而通过成型凸模的运动产生尺寸差而达到脱料效果，更有效的使零件完整性，进而在提高脱料效果的同时解决了现有技术问题，从而增加产品合格率，缩短加工时间，大大降低成本。

附图说明

图1是本实用新型实施例中冲压模具开模结构示意图；

图2是本实用新型实施例中冲压模具合模结构示意图；

图3是本实用新型实施例中成型凸模与成型凸模斜块处于开模状态的结构示意图；

图4是本实用新型实施例中成型凸模与成型凸模斜块处于合模状态的结构示意图；

图5是本实用新型实施例中成型凸模结构示意图；

图6是图5仰视图；

图7是本实用新型实施例中成型凸模斜块结构示意图；

图8是图7俯视图。

具体实施方式

现有冲压模具在折弯加工中大多应用折弯块上加顶料销直接顶出零件，而这种直接顶在零件上容易把零件顶变形及顶出压印导致外观不良，直接影响产品品质，提高不合格率，同时增加加工成本。

因此，本实用新型发明人，在原有冲压模具的基础上改进了一种高速冲压模具的折弯脱料结构，其包括成型凸模、成型凹模及两对称设置的顶料销，所述各顶料销装于上模组上且其下端安装有成型凸模斜块，两成型凸模斜块之间具有可变间隙且两成型凸模斜块之间滑动连接成型凸模，而成型凹模嵌入凹模板开设的槽孔内，该槽孔对应落料口设置并与落料口连通；所述各成型凸模斜块设置有能配合成型凸模滑动的滑动凸块，而成型凸模侧面开设有与滑动凸块相适配的滑槽，形成滑块结构。

为使本实用新型实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

模具闭模状态成型凸模因受到阻力下行，使得成型凸模斜块自动归为零件尺寸，通过合模模具下行材料发生变形成型，随后开模，成型凸模通过内限位结构中弹簧的作用力滑出限定的位置，应为成型凸模上升进而使得两成型凸模斜块内缩，而两成型凸模斜块之间尺寸小于零件尺寸，零件就自然轻松的脱离成型凸模至模面，进而通过成型凸模的运动产生尺寸差而达到脱料效果，更有效的使零件完整性，进而在提高脱料效果的同时解决了现有技术问题，从而增加产品合格率，缩短加工时间，大大降低成本。

在本技术方案的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制，下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

实施例：请参阅图1至图2所示，一种高速冲压模具，其从上至下依次包括上座板1、上垫板2、固定板3、止高板4、卸料板5、凹模板6、下垫板7及下座板8，其中所述上座板1、上垫板2、固定板3、止高板4、卸料板5依次相连并固定形成上模组结构，其中卸料板5上开设有一安装成型凸模91的通孔，成型凸模91凸出于上模组结构设置，所述下垫板7及下座板8依次连接形成下模组结构，其中所述凹模板6位于下垫板7上方且其上开设一能嵌入成型凹模92的凹槽，该凹槽底面设置有能与落料孔连通并实现落料的通孔，所述加工的料带A则位于凹模板6之上。

请参阅图1至图2所示，所述上模组结构与下模组结构通过内、外限位柱限制上模组结构与下模组结构的位置关系，下模组结构上方可安装凹模板6，而凹模板5与卸料板6之间为料带安装区，下模组结构设置有一浮生导料销10。具体的说内限位柱设置有弹簧。

请参阅图1至图8所示，一种折弯脱料结构，其包括成型凸模91、成型凹模92及两对称设置的顶料销93，所述各顶料销93装于上模组上且其下端安装有成型凸模斜块94，两成型凸模斜块94之间具有可变间隙且两成型凸模斜块94之间滑动连接成型凸模91，而成型凹模92嵌入凹模板6开设的槽孔内，该槽孔对应落料口设置并与落料口连通；所述各成型凸模斜块94设置有能配合成型凸模91滑动的滑动凸块，而成型凸模91侧面开设有与滑动凸块相适配的滑槽，形成滑块结构。

请参阅图1至图8所示，具体的说：所述各成型凸模斜块94呈倒直角梯形状，且两成型凸模斜块94的斜面相对设置，前述的滑动凸块91设置在各成型凸模斜块94的斜面上，而成型凸模91为一成倒等腰梯形的块体，两顶料销93随合模带动成型凸模斜块94之间间隙与产品尺寸相适配，而两顶料销93随开模而减小成型凸模斜块94之间间隙小于产品尺寸，成型凸模91能适应两成型凸模斜块94间距而沿开合模方向往复滑动于两顶料销93之间。

请参阅图1至图8所示，各顶料销93包括装于上模组内的杆状体并能随着开模或合模而改变两顶料销93之间间距。

请参阅图3至图8所示，各成型凹模92的侧面设置有导向凸条，而导向凸条能与对应的成型凸模斜块94侧面的滑槽配合形成导向结构。

更有选的技术方案是：前述各成型凸模斜块94与料带A的接触面为折弯面，该折弯面上嵌入有一折弯块(未视出)，折弯块包括硬质底座及软质挤压端，硬质底座嵌入式的安装于折弯面，而软质挤压端则装于硬质底座上，所述软质挤压端成直角梯形橡胶块体，且两成型凸模斜块种软质挤压端斜面相对设置，优选的所述软质挤压端上布满增加摩擦系数的针状凸起。

以上所记载，仅为利用本创作技术内容的实施例，任何熟悉本项技艺者运用本创作所做的修饰、变化，皆属本创作主张的专利范围，而不限于实施例所揭示者。