本实用新型涉及，具体涉及联合冲压模具。
背景技术：
现冲压模具为了提高生产效率、降低成本，对同车型完全对称的左右件进行联合安装，或者联合设计到一起，通过两个同工序的模具合为一体，在一台设备上生产，可以提高一倍的生产效率。但是从工艺上考虑，有些汽车左右对称件，不一定适合在一起联合生产，或者设计在同一个模具上生产。最新的连续模具也是可以提高生产效率的一种，即把所有工序连接到一个料带中，使其用一个冲压设备生产，但只适合尺寸较小、工艺简单的产品，有些零件还是需要单工序模具生产。
现冲压模具同车型完全对称的左右件进行联合安装或设计到一起，提高生产效率，但其设计难度大、生产不方便，有的甚至工艺限制，不能实现。连续模具虽然节省成本，提高生产效率，但其由材料连接，模具调试困难，产品质量在工艺上的限制会出现不稳定，后续维修维护不方便。
因此在现有的冲压模具中，大多数还是单工程模具，也就是所说的单工序模具。一般一个产品件至少要3序成型，有的甚至更多，达到8工序，这要一个冲压设备使用一个模具，每个设备还要配备1-2人。而现在人员及能源的成本越来越高，原有生产方式已经满足不了冲压厂的需求。
由此可见，目前的冲压模具存在生产效率低、浪费人力资源的问题。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是目前的冲压模具存在生产效率低、浪费人力资源的问题。
为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是提供了一种联合冲压模具，包括上模和下模，所述上模和所述下模上的相对面上分别设有联装板，上台面、下台面为一一对应的多个，并分别通过联装板对应固定在所述上模、所述下模上。
在另一个优选的实施例中，所述联装板上设有螺孔，螺栓穿过所述螺孔将所述联装板与所述上模或所述下模固定。
在另一个优选的实施例中，所述联装板和所述上模、所述下模分别通过平键或定位销定位。
在另一个优选的实施例中，所述联装板上设有多个安装位，所述安装位为深度不同的凹槽，所述上台面或所述下台面可拆卸地设置在所述凹槽内。
在另一个优选的实施例中，所述上台面上设有测量与所述下台面的间距的距离传感器。
在另一个优选的实施例中，所述联装板为多个，并与所述上台面的数量相同，且所述联装板的厚度可调。
在另一个优选的实施例中，所述上台面为并排设置的多个，且设有压力传感器。
本实用新型，上台面、下台面为多个，可以将一个工件依次连续多次利用这个模具进行冲压，突破了一个设备用一套模具进行一个工序的弊端，提高生产效率，节约人工成本、设备成本。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施例和说明书附图对本实用新型予以详细说明。
如图1所示，本实用新型提供的联合冲压模具包括上模1和下模6，上模1和下模6上的相对面上分别设有联装板2，上台面3、下台面4为一一对应的多个，并分别通过联装板2对应固定在上模1、下模6上。
本实用新型，上台面3、下台面4为多个，可以将一个工件依次连续多次利用这个模具进行冲压，突破了一个设备用一套模具进行一个工序的弊端，提高生产效率，节约人工成本、设备成本。
联装板2上设有螺孔，螺栓穿过螺孔将联装板2与上模1或下模6固定。联装板2通过螺栓固定，由于联装板2的位置关系到上台面3、下台面4的间距，因此联装板2的位置需要经常进行调整，螺栓是一种经济且方便的调整方式。
联装板2和上模1、下模6分别通过平键或定位销定位，定位精确，有利于保证上台面3和下台面4的位置精度。
联装板2上设有多个安装位，安装位为深度不同的凹槽，上台面3或下台面4可拆卸地设置在凹槽内。凹槽有利于调节上台面3或下台面4的安装高度，使得二者之间的间距在合适值。
上台面3上设有测量与下台面4的间距的距离传感器，距离传感器能够精确测量二者的间距，并能够实时显示，方便操作人员查看。
联装板2为多个，并与上台面3的数量相同，联装板2的厚度可调。将联装板2设置为与上台面3一一对应，方便对各个上台面3的高度进行独立调节，方便调整。
上台面3为并排设置的多个，且设有压力传感器。并排设置可以使得工件按照加工次序依次移动位置，并通过压力传感器来监测，便于对冲压工序进行精确操作。
本实用新型，上台面、下台面为多个，可以将一个工件依次连续多次利用这个模具进行冲压，突破了一个设备用一套模具进行一个工序的弊端，提高生产效率，节约人工成本、设备成本。
本实用新型不局限于上述最佳实施方式，任何人应该得知在本实用新型的启示下作出的结构变化，凡是与本实用新型具有相同或相近的技术方案，均落入本实用新型的保护范围之内。