专利名称：充气轮胎的制作方法
技术领域：
本发明涉及充气轮胎，更详细地说，涉及大幅度地降低了相对于轮辋的配合偏心量的充气轮胎。
背景技术：
一般充气轮胎的胎体帘布层形成为下述的结构以使其两端部分别在左右一对胎圈芯的周围折返的方式进行卡定。通过这样地以使胎体帘布层的端部在胎圈芯上折返的方式进行卡定，当在硫化成形时从内侧使胶囊膨胀而将未硫化轮胎压接在金属模内表面上时，可以不使胎体帘布层的端部从胎圈芯脱离，而且可以在胎体帘线上施加均匀的张力，从而提高轮胎的均匀性。
但是，由于胎体帘布层形成为将带状的胎体帘布层材料在轮胎圆周方向上缠绕，同时将其两端部重叠而接合的结构，因此其接头部在大致正圆形状的胎圈芯的内周面(内径侧)上形成较大的刚性的高度差。该高度差在对轮胎进行轮辋装配时，使偏心配合的初级成分增大，有时成为在行使时产生异常振动的原因。
这样的问题，例如如专利文献1或2所述，如果使胎体帘布层的端部不在胎圈芯的周围折返，而将胎圈芯分割成2部分并夹持在它们之间，则可以使接头部的高度差不从胎圈芯的内周面突出。但是，在用胶囊膨胀式硫化机对这样地设为将胎体帘布层的端部夹持在分割成2部分的胎圈芯之间的结构的未硫化轮胎进行硫化时，在未硫化轮胎被胶囊挤压时，会有胎体帘布层的端部从胎圈芯脱离的情况。因此，在这样的充气轮胎的硫化时，不能采用胶囊膨胀式的硫化方式，必须如专利文献3所述那样，采用在刚性芯模的表面上装配未硫化轮胎，并保持原样地进行加热硫化的方式。
但是，在使用上述刚性芯模的硫化方式中，如果不以胎体帘线的张力在刚性芯模的表面上互相严格地相同的方式形成未硫化轮胎，则由于硫化时的胎体帘线的热收缩，在帘线端部由胎圈芯所扶持的宽度上会产生斑点，使轮胎的均匀性恶化。因此，在胎体帘线的张力管理上需要进行较大的作业，从而显著降低作业性，因此会使制造成本上升。
专利文献1特开平6-171306号公报专利文献2特开平7-215006号公报专利文献3特开昭62-270308号公报发明内容本发明的目的在于提供一种可以消除上述以往的问题，并可以不招致成本上升地降低相对于轮辋的配合偏心量的充气轮胎。
达成上述目的的本发明，是以遍及胎体帘布层的方式配置在左右一对胎圈芯间的充气轮胎，其特征在于由以使上述胎体帘布层的端部折返的方式进行卡定的卡定用胎圈芯和不进行卡定的非卡定用胎圈芯构成上述胎圈芯，并将上述非卡定用胎圈芯的内周半径R2设定得比在上述胎圈芯处折返的上述胎体帘布层端部的内周半径R1小。
根据本发明，由于将胎圈芯分割为用于卡定胎体帘布层的端部的卡定用胎圈芯、和对卡定不起作用的非卡定用胎圈芯，而且将非卡定用胎圈芯的内周半径R2设定得比在卡定用胎圈芯处折返的胎体帘布层端部的内周半径R1小，因此非卡定用胎圈芯主要进行相对于轮辋的紧固配合作用，与此相对，卡定用胎圈芯主要用作胎体帘布层端部的折返卡定，而与相对于轮辋的紧固配合无关。因此，实质性地消除由胎体帘布层的接头部产生的偏心配合的初级成分，降低相对于轮辋的配合偏心量，因此可以降低行使时的异常振动。
另外，由于以在卡定用胎圈芯处折返的方式卡定胎体帘布层的端部，因此可以使用胶囊膨胀式对未硫化轮胎进行硫化，可以实质性地不招致成本上升地进行轮胎的制造。
图1是表示由本发明的实施方式构成的充气轮胎的半剖图。
图2是表示图1的充气轮胎的胎圈部的主要部分的说明图。
图3是表示由本发明的其他的实施方式构成轮胎的胎圈部的主要部分的说明图。
图4是表示由本发明的又一其他的实施方式构成轮胎的胎圈部的主要部分的说明图。
具体实施例方式
下面，参照图中所示的实施方式具体地对本发明进行说明。
图1是表示由本发明的实施方式构成的充气轮胎的半剖图，图2是表示其胎圈部附近的主要部分的说明图。
在图1所示的充气轮胎T中，1为胎面部，在该胎面部1的左右两侧连续形成有胎侧部2、胎圈部3。充气轮胎T通过进行轮辋装配而将胎圈部3装设在轮辋R上。在轮胎的内侧设有胎体帘布层4，在该胎体帘布层4的胎面部1的外周侧设有2层带束层5。胎体帘布层4，被配置得横跨胎面部1、胎侧部2、胎圈部3的全体，并将其两端部卡定在埋设在胎圈部3内的胎圈芯6上。
胎圈芯6成围绕轮胎1周的大致正圆的环状体，而且如图2所详细表示，由下述部分构成卡定用胎圈芯6a，其以从轮胎内侧向外侧折返的方式对胎体帘布层4的端部进行卡定；和非卡定用胎圈芯6b，其不对该胎体帘布层4的端部进行卡定。在非卡定用胎圈芯6b的外周上设有由硬质橡胶构成的沿口填胶7。
卡定用胎圈芯6a和非卡定用胎圈芯6b，分别如下述那样形成以在轮胎圆周方向上缠绕多圈的方式，将由绝缘橡胶9所包覆的胎圈钢丝8(钢丝)不断缠绕起来。该卡定用胎圈芯6a和非卡定用胎圈芯6b被形成得内径互不相同。即，非卡定用胎圈芯6b的内周半径R2，比卡定用胎圈芯6a的内周半径R1’小，而且比在卡定用胎圈芯6a处折返的胎体帘布层4的端部内径R1小。这里，胎体帘布层4的端部内径R1，在将胎体帘布层4的厚度设为t时，有R1＝R1’-nt(n为胎体帘布层的层数)的关系。
如上所述，通过将非卡定用胎圈芯6b的内周半径R2设定得比卡定用胎圈芯6a的胎体帘布层4的端部内径R1小，由此卡定用胎圈芯6a和非卡定用胎圈芯6b以下述的方式而起作用卡定用胎圈芯6a专门起到胎体帘布层4的端部的卡定作用，与此相对，非卡定用胎圈芯6b专门进行相对于轮辋R的紧固配合。因此，在将充气轮胎T装配在轮辋R上时，胎体帘布层4的接头部从非卡定用胎圈芯6b的内径突出的量减小或变为零，因此可以实质性地将偏心配合的初级成分变为0的状态，从而降低行使时的异常振动。
在本发明中，卡定用胎圈芯6a和非卡定用胎圈芯6b的排列，只要将非卡定用胎圈芯6b的内周半径R2和胎体帘布层4的端部内径R1维持为上述关系，并不局限于图2的配置。例如，可以如图3的例子所示，将卡定用胎圈芯6a设在中央，并在其轮胎轴方向的左右两侧分别配置非卡定用胎圈芯6b，或如图4的例子所示，在非卡定用胎圈芯6b的轮胎轴方向外侧配置卡定用胎圈芯6a。
另外，胎体帘布层4的端部的相对于卡定用胎圈芯6a的折返方向，如图2、3、4所举例表示，在制造上，从轮胎内侧向外侧折返比较有利，但也可以根据需要而设为从轮胎外侧向内侧折返。
在本发明中，为了进一步提高降低上述的配合偏心量的效果，优选将在卡定用胎圈芯6a处折返的胎体帘布层4的端部的内周半径R1与非卡定用胎圈芯6b的内周半径R2的差δ(＝R1-R2)设为胎体帘布层4的厚度t的0.5～1.5倍，更优选设为1.0～1.5倍。如果差δ小于厚度t的0.5倍，则异常振动的抑制效果降低。另外，如果大于1.5倍，则会有相邻的胎圈芯环状体之间的接触面积减小，均匀性恶化，或因胎圈芯环状体的截面宽度增加的影响而产生重量增加的问题。
专门起到胎体帘布层的端部的卡定作用的卡定用胎圈芯，其大小优选为，在横剖面上，轮胎轴方向的宽度为1～3mm，轮胎直径方向的宽度为4～12mm，而且，总抗拉强度优选为5kN或以上。通过总抗拉强度为5kN或以上，可以稳定维持胎体帘布层的张力。
另外，如果卡定用胎圈芯的轮胎轴方向的宽度不足1mm，或轮胎直径方向的宽度不足4mm，则难以将总抗拉强度设为5kN或以上。另外，如果轮胎轴方向的宽度超过3mm，或轮胎直径方向的宽度超过12mm，则由于用于配置非卡定用胎圈芯的区域减小，因此会使轮胎配合压力降低，或影响轮胎胎侧部刚性而使乘坐舒适度恶化。
卡定用胎圈芯的总抗拉强度的上限没有特别限定，但从实用性的观点出发设为10kN左右即可。这里所谓总抗拉强度，意为在维持帘线的并拢地将胎圈芯切开的状态下，通过拉伸试验机测定出的抗拉强度。
另外，包覆卡定用胎圈芯的钢丝帘线的绝缘橡胶，可以与非卡定用胎圈芯的绝缘橡胶相同，但优选使用与其相比硬度比较高的橡胶。通过使用这样的绝缘橡胶，即使截面形状(截面面积)比非卡定用胎圈芯小也可以使胎体帘布层的卡定成为可能。作为该卡定用胎圈芯的绝缘橡胶的硬度，在JIS A硬度下优选为60～98，进而优选为75～98。另外，作为厚度，优选设为0.1～1.5mm。
以上所说明的本发明在应用于充气子午线轮胎时合适，但当然也可以应用于斜交轮胎。
实施例制造2种充气子午线轮胎(实施例1、实施例2)，其中将轮胎尺寸设为205/65R15，将胎体帘布层层数设为1层，将轮胎构造设为图1所示的结构，而且使胎体帘布层的厚度t、卡定用胎圈芯的内周半径R1’与非卡定用胎圈芯的内周半径R2的差(t+δ)、和在卡定用胎圈芯处折返的胎体帘布层端部的内周半径R1与非卡定用胎圈芯的内周半径R2的差δ(上翻后半径差)，分别如表1那样各不相同。
另外，制造具有相同的轮胎尺寸，而且只有下述方面不同的以往构造的子午线轮胎(以往例)，其中在图1的轮胎构造中将2种胎圈芯合并为1根，然后在该胎圈芯处以从内侧向外侧折返的方式卡定胎体帘布层的端部。
对于上述3种轮胎，分别通过下述的评价方法测定偏心配合量。将其结果表示在表1中。
另外，关于各轮胎的制造成本，实施例1和实施例2与以往例相比，将胎圈芯分割为2部分的材料费稍微升高，但硫化成本基本没有变化。
将评价轮胎装配在轮辋上，然后填充JATMA规定的标准内压，并在圆周方向上均等的16个部位上分别测定轮辋检验线(リムチエツクライン)与轮辋压圈的距离差，求出该测定距离的最大值和最小值的差。
评价由测定值的倒数来进行，并用将以往轮胎的测定值的倒数设为100的指数来表示。指数值越大意味着差越小，偏心配合量越小。
表1
权利要求
1.一种充气轮胎，它是以遍及胎体帘布层的方式配置在左右一对胎圈芯间的充气轮胎，其中由以使上述胎体帘布层的端部折返的方式进行卡定的卡定用胎圈芯和不进行卡定的非卡定用胎圈芯构成上述胎圈芯，并将上述非卡定用胎圈芯的内周半径R2设定得比在上述胎圈芯处折返的上述胎体帘布层端部的内周半径R1小。
2.如权利要求1所述的充气轮胎，其中在上述卡定用胎圈芯处折返的上述胎体帘布层端部的内周半径R1与上述非卡定用胎圈芯的内周半径R2的差δ，为上述胎体帘布层的厚度t的0.5～1.5倍。
3.如权利要求1或2所述的充气轮胎，其中上述卡定用胎圈芯的横剖面上的轮胎轴方向的宽度为1～3mm，轮胎直径方向的宽度为4～12mm，而且，该卡定用胎圈芯的总抗拉强度为5kN或以上。
4.如权利要求1、2或3所述的充气轮胎，其中上述卡定用胎圈芯的绝缘橡胶，JIS A硬度为60～98，厚度为0.1～1.5mm。
5.如权利要求1～4中的任何一项所述的充气轮胎，其中在上述卡定用胎圈芯的轮胎轴方向两侧分别配置了上述非卡定用胎圈芯。
6.如权利要求1～5中的任何一项所述的充气轮胎，其中将沿口填胶仅配置在上述卡定用胎圈芯与非卡定用胎圈芯中的上述非卡定用胎圈芯侧。
全文摘要
以遍及胎体帘布层的方式配置在左右一对胎圈芯间的充气轮胎，其中上述胎圈芯，由以使胎体帘布层的端部折返的方式进行卡定的卡定用胎圈芯和不进行卡定的非卡定用胎圈芯构成。非卡定用胎圈芯的内周半径R
文档编号B60C15/06GK1902062SQ20048003997
公开日2007年1月24日 申请日期2004年12月28日 优先权日2004年1月6日
发明者饭田英一 申请人:横滨橡胶株式会社