专利名称：充气轮胎的制作方法
技术领域：
本发明涉及在胎面部埋设有带束层的充气轮胎，更加详细而言，涉及防止带束层 的氧化劣化能够提高耐久性的充气轮胎。
背景技术：
在胎面部埋设有带束层的充气轮胎中，作为破坏耐久性的主要原因，可以举出在 带束层的轮胎轴方向的两端部上的帘线和被覆橡胶的剥离。尤其是，在带束层劣化时，容易 发生帘线和被覆橡胶的剥离。有研究指出，由于在轮胎内部的空气朝向轮胎外部渗漏的过 程中，空气中的氧氧化了带束层的被覆橡胶，而促进了这样的带束层的劣化。于是，有人提出下述的提案在充气轮胎的支撑(buttress)部埋设有多根帘线在 轮胎轴方向排列而构成的帘线辅助层，该帘线辅助层由在带束层的下方区域延伸的带束内 侧部、向轮胎轴方向外侧延伸的延伸部和与轮胎外表面接近的接近部构成，通过将在轮胎 内移动的空气经由帘线辅助层引导至轮胎外部，从而防止氧大量通过带束层的端部附近， 以抑制带束层的被覆橡胶的氧化劣化(例如，参照专利文献1)。但是，如上所述，在充气轮胎的支撑部埋设多根帘线在轮胎轴方向排列而构成的 帘线辅助层，使其端部在支撑部的附近接近轮胎外表面时，存在以下的问题。即，因为在湿 滑路面上行驶时支撑部与水接触的机会比较多，所以在使帘线辅助层的端部在支撑部的附 近接近轮胎外表面时，就会经由帘线辅助层向带束层供给水分。于是，水分促进了带束帘线 的劣化，这成为使充气轮胎的耐久性降低的主要原因。另外，因为支撑部在轮胎行驶时的变 形量比较大，所以在使帘线辅助层的端部在支撑部的附近接近轮胎外表面时，易以该接近 部为起点发生损伤，这也成为使充气轮胎的耐久性降低的主要原因。即，即便通过帘线辅助 层而防止了带束层的氧化劣化，也没能充分得到充气轮胎的耐久性的改善效果。专利文献1 日本特开2003-80905号公报
发明内容
本发明的目的在于，提供一种防止带束层的氧化劣化、能提高耐久性的充气轮胎。为了实现上述目的的本发明(第一发明)所涉及的充气轮胎，其特征在于，在配置 在轮胎内表面的空气透过防止层和埋设于胎面部的带束层之间配置有排列多根帘线而成 的帘线层，该帘线层比轮胎最大宽度位置还向胎圈部侧延伸，在比轮胎最大宽度位置靠胎 圈部侧的位置所述帘线层的至少一部分接近轮胎外表面，使得所述帘线与轮胎外表面的距 离在2mm以下。在上述第一发明中，在空气透过防止层和带束层之间配置帘线层，使该帘线层的 至少一部分接近轮胎外表面，所以在轮胎内部的空气朝向轮胎外部渗漏的过程中，能够将
3朝向带束层移动的空气取入帘线层的进入帘线内、并从接近轮胎外表面的部分排出至轮胎 外部。由此，通过带束层的氧量减少，抑制带束层的氧化劣化，进而能够提高充气轮胎的耐 久性。而且，因为使帘线层的至少一部分在比轮胎最大宽度位置靠胎圈部侧的位置接近 轮胎外表面，所以能够避免帘线层自身成为耐久性降低的主要原因。即，在将帘线层的接 近轮胎外表面的部分配置在接近胎圈部的位置上时，在湿滑路面行驶时水分难以浸透帘线 层，所以能够避免经由帘线层向带束层供给水分。另外，因为充气轮胎的比轮胎最大宽度位 置靠胎圈部侧的部分，在轮胎行驶时的变形量比较小，所以在将帘线层的接近轮胎外表面 的部分配置在接近胎圈部的位置上时，不易发生以该接近部分为起点的损伤。因此，能够最 大限度地得到由帘线层所实现的耐久性的改善效果。另外，上述帘线层将通过空气透过防止层的空气引导至轮胎外部，通过空气透过 防止层确保充气轮胎的内压保持性能，所以不会有由上述帘线层导致充气轮胎的内压保持 性能降低的情况。在上述第一发明中，优选，在从胎踵起的轮胎径方向高度相对于轮胎剖面高度H 为0. IH 0. 5H的范围内所述帘线层的至少一部分接近轮胎表面，使得帘线与轮胎外表面 的距离在2_以下。由此，能够更加可靠地得到耐久性的改善效果。优选，作为帘线层使用装设在一对胎圈部之间的胎体(carcass)层。帘线层可以 与胎体层不同，但优选，将帘线层与带束层的轮胎轴方向的重叠宽度设为从带束层的端部 起至少10mm。由此，能够可靠地保护容易发生剥离故障的带束层的端部附近。另外，若在带 束层的下方区域配置帘线层的端部，则该端部成为故障发生的主要原因，所以优选在带束 层的下方区域不存在帘线层的端部。另一方面，为了实现上述目的的本发明(第二发明)所涉及的充气轮胎，在一对胎 圈部之间架设有胎体层，在胎面部中的所述胎体层的外周侧埋设有带束层，其特征在于，将 帘线对齐而成的帘线层的内侧部分配置在所述胎体层和所述带束层之间，该帘线层的外侧 部分在所述带束层的外周侧沿着该带束层配置，该帘线层的帘线以跨及内侧部分和外侧部 分的方式连续地延伸。在上述第二发明中，因为以从轮胎径方向的内外夹持带束层的方式配置帘线层， 以跨及内侧部分和外侧部分的方式使该帘线层的帘线连续地延伸，所以在轮胎内部的空气 朝向轮胎外部渗漏的过程中，能够将朝向带束层移动的空气在带束层的近身侧取入帘线层 的帘线内、绕向带束层的外周侧。由此，减少通过带束层的氧量，抑制带束层的氧化劣化，进 而能够提高充气轮胎的耐久性。而且，因为将帘线层的内侧部分配置在胎体层和带束层之间，使该帘线层的外侧 部分在带束层的外周侧沿着该带束层配置，所以能够避免帘线层自身成为耐久性降低的主 要原因。即，因为帘线层的内侧部分和外侧部分的端部都位于变形较小的位置，所以不易发 生以帘线层的端部为起点的损伤。因此，能够最大限度地得到由帘线层所实现的耐久性的 改善效果。在上述第二发明中，优选，帘线层的内侧部分以及外侧部分的端部分别配置在从 最宽的带束层的边部向胎面中央侧IOmm 40mm的范围内。由此，能够既抑制重量增加又 充分获得带束层的氧化劣化抑制效果。
另外，优选，使帘线层的外侧部分延伸至与形成在胎面部的槽重合的位置。由此， 能够将由帘线层绕开的空气从槽部分排出至轮胎外部。此时，可以将从槽的位置上的胎面 表面到帘线层的帘线为止的胎面厚度(A)与从槽的底面到帘线层的帘线为止的槽下厚度 (B)的关系设为0.03彡B/A彡0.5。即，为了排出空气，优选，将槽下厚度(B)相对胎面厚 度(A)设得相对较小，但如果过小的话，在槽底容易发生裂缝。于是，通过满足上述关系，既 能够避免在槽底处的裂缝的发生，又能够高效地将由帘线层绕开的空气排出至轮胎外部。作为帘线层的帘线，能够使用有机纤维帘线或者金属帘线，无论哪种情况，为了确 保帘线内部的通气性，优选，是捻合三根以上的单丝的帘线。
图1是表示第一发明的实施方式所涉及的充气轮胎的子午线半剖视图。图2是表示图1的充气轮胎的要部的剖视图。图3是表示第一发明的其他实施方式所涉及的充气轮胎的子午线半剖视图。图4是表示第二发明的实施方式所涉及的充气轮胎的子午线半剖视图。图5是表示图4的充气轮胎中的帘线层的一部分的俯视图。图6是表示图4的充气轮胎的要部的放大剖视图。
具体实施例方式以下，关于本发明的构成，一边参照说明书附图一边详细说明。图1是表示第一发明的实施方式所涉及的充气轮胎的图。在图1中，1是胎面部， 2是胎侧部，3是胎圈部。在左右一对的胎圈部3、3之间装设胎体层4，该胎体层4的端部绕 胎圈芯部5从轮胎内侧向外侧折叠。胎体层4包括在轮胎径方向排列的多根胎体帘线。作 为胎体帘线，除了尼龙、聚酯等有机纤维帘线之外，还可以使用钢丝帘线。在胎体层4的内 侧的轮胎内表面配置有空气透过防止层6。该空气透过防止层6 (内衬层)，可以由以异丁 橡胶为主成分的橡胶组成物构成，或者由热塑性树脂、使弹性材料分散在热塑性树脂中的 复合树脂材料构成。另一方面，在胎面部1中的胎体层4的外周侧，遍及轮胎全周配置有多 层带束层7。这些带束层7，包括相对轮胎周方向倾斜的加强帘线，而且在层间加强帘线相 互交叉地配置。在上述充气轮胎中，胎体层4担负起保持轮胎内压的功能，并且作为用于防止带 束层7的氧化劣化的帘线层发挥作用。即，胎体层4被配置在空气透过防止层6和带束层7 之间，从带束层7的下方区域开始比轮胎最大宽度位置P (轮胎剖面宽度为最大的位置)进 一步向胎圈部3侧延伸。而且，在从胎踵(轮辋直径的基准位置)起的轮胎径方向高度相 对于轮胎剖面高度H为0. IH 0. 5H的范围X中，在比轮胎最大宽度位置P靠胎圈部3侧 的位置，如图2的放大图所示，使胎体层4的至少一部分接近轮胎外表面，使得帘线C与轮 胎外表面S的距离D在2mm以下。在本实施方式中，胎体层4的折叠部4a在中途朝向轮胎 外表面弯曲，该折叠部4a的末端部分局部接近轮胎外表面。但是，也可以将胎体层4的折 叠部4a从胎圈芯部5的内缘朝向轮胎外表面直线地折叠，该折叠部4a的大部分接近轮胎 外表面。在上述充气轮胎中，因为在空气透过防止层6和带束层7之间配置胎体层4，使该胎体层4的至少一部分接近轮胎外表面，所以在由于轮胎内外的压力差导致轮胎内部的空 气朝向轮胎外部渗漏的过程中，能够将朝向带束层7移动的空气取入到胎体层4的帘线内， 使其从与轮胎外表面接近的部分排出至轮胎外部。由此，减少通过带束层的氧量，抑制带束 层7的被覆橡胶的氧化劣化，能够提高充气轮胎的耐久性。而且，因为将胎体层4的接近轮胎外表面的部分配置在比轮胎最大宽度位置P靠 胎圈部3侧的位置，所以能够避免由于胎体层4的构造导致耐久性降低。即，在将胎体层4 的接近轮胎外表面的部分配置在比轮胎最大宽度位置P靠胎圈部3侧的位置时，因为在湿 滑路面行驶时水分难以浸透胎体层4，所以能够避免经由胎体层4向带束层7供给水分，并 且能够避免由于轮胎行驶时的变形导致产生以上述接近部分为起点的侧爆裂等损伤。尤其是，优选胎体层4的接近轮胎外表面的部分，配置在从胎踵起的轮胎径方向 高度相对于轮胎剖面高度H为0. IH 0. 5H的范围X内。如果胎体层4的接近轮胎外表面 的部分，位于从胎踵起不满0. IH的位置，则该部分由于与轮辋边圈的接触而磨损、成为故 障主要原因；相反如果位于从胎踵起超过0. 5H的位置，则水分容易从该部分进入，并且容 易以该部分为起点发生故障。最为优选的范围X是0. IH 0. 4H。在胎体层4的接近轮胎外表面的部分，帘线与轮胎外表面的距离D在2mm以下。如 果帘线层的距离D超过2mm，则难以将导入帘线内的空气排出至轮胎外部。可以使帘线层的 帘线在轮胎外表面露出。此时，距离D为0mm。在上述的实施方式中，作为帘线层使用装设在一对胎圈部之间的胎体层，但作为 兼作帘线层的胎体层，可以采用绕胎圈芯部从轮胎内侧向外侧折叠的形态、或者不绕胎圈 芯部卷绕地从胎面部延伸到胎圈部的形态。图3是表示第一发明的其他实施方式所涉及的充气轮胎的图。在本实施方式中， 采用与胎体层分体的帘线层，在图3中对与图1相同的物体附加相同的符号，并省略该部分 的详细说明。在图3中，在配置在轮胎内表面的空气透过防止层6和埋设于胎面部1的带束层 7之间，配置有沿着胎体层4排列多根帘线的帘线层8。帘线层8的相对轮胎周方向的帘线 角没有特别限定，但能够设定在例如70° 90°的范围内。作为帘线层8的帘线，除了尼 龙、聚酯等有机纤维帘线，还可以使用钢丝帘线。该帘线层8从带束层7的下方区域开始比 轮胎最大宽度位置P进一步向胎圈部侧延伸。而且，在从胎踵起的轮胎径方向高度相对于 轮胎剖面高度H为0. IH 0. 5H、优选为0. IH 0. 4H的范围X内，在比轮胎最大宽度位置 P靠胎圈部3侧的位置，帘线层8的至少一部分向轮胎外表面接近，使得帘线与轮胎外表面 的距离在2mm以下。在上述充气轮胎中，与所述的充气轮胎同样地，在由于轮胎内外的压差导致轮胎 内部的空气朝向轮胎外部渗漏的过程中，能够将朝向带束层7移动的空气取入帘线层8的 帘线内，并从接近轮胎外表面的部分排出至轮胎外部。由此，减少通过带束层7的氧量，抑 制带束层7的被覆橡胶的氧化劣化，能够提高充气轮胎的耐久性。另外，因为将帘线层8的 接近轮胎外表面的部分配置在比轮胎最大宽度位置P靠胎圈部3侧的位置，所以能够避免 由于帘线层8的构造导致耐久性降低。在上述实施方式中，帘线层8以横截带束层7的方式延伸，在带束层7的下方区域 没有端部。这种从带束层7的下方区域排除端部的构成，从耐久性这一点出发是优异的。但是，也可以将帘线层8仅与带束层7的端部重叠，将这样的帘线层8分别配置在带束层7 的两端部。此时，优选，将帘线层8和带束层7的在轮胎轴方向的重叠宽度，设为从带束层 7的端部起至少10mm。由此，能够可靠地保护容易发生剥离故障的带束层7的端部附近。图4是表示第二发明的实施方式所涉及的充气轮胎的图。在图4中，1是胎面部， 2是胎侧部，3是胎圈部。在左右一对的胎圈部3、3之间装设有胎体层4，该胎体层4的端部 绕胎圈芯部5从轮胎内侧向外侧折叠。在轮胎内表面沿着胎体层4配置有空气透过防止层 6。该空气透过防止层6(内衬层)，可以由以异丁橡胶为主成分的橡胶组成物构成，或者由 热塑性树脂、使弹性材料分散在热塑性树脂中的复合树脂材料构成。另一方面，在胎面部1 中的胎体层4的外周侧，遍及轮胎全周配置有多层带束层7。这些带束层7，包括相对轮胎 周方向倾斜的加强帘线，而且在层间加强帘线相互交叉地配置。在上述充气轮胎中，在胎面部1中以从轮胎径方向的内外侧夹入带束层7的方式 埋设有帘线层18。该帘线层18，如图5所示，只要具有帘线C并列地对齐的构造即可，对其 帘线角没有特别限定，也可以被橡胶覆盖。例如，能够通过将一根或多根的帘线在轮胎周方 向连续地卷绕而形成帘线层18。或者，可以帘线取向于轮胎宽度方向，采用具有帘线切断端 的砑光材形成帘线层18。作为帘线层18的帘线，除了尼龙、聚酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、 芳香族聚酰胺等有机纤维帘线，还能够使用钢丝等的金属帘线。不论在哪种情况下，为了确 保帘线内部的通气性，设为至少捻合三根单丝。帘线层18的内侧部分18a配置在胎体层4和带束层7之间，帘线层18的外侧部分 18b以沿着带束层7的方式配置在带束层7的外周侧。而且，帘线层18的帘线以跨及内侧 部分18a和外侧部分18b的方式连续地延伸。即，帘线层18的帘线形成空气的绕开路径， 该绕开路径从内侧部分18a连续至外侧部分18b。在上述充气轮胎中，因为以从轮胎径方向的内外夹入带束层7的方式配置帘线 18，使该帘线层18的帘线以跨及内侧部分18a和外侧部分18b的方式连续地延伸，所以在 由于轮胎内外的压力差导致轮胎内部的空气朝向轮胎外部渗漏的过程中，能够将朝向带束 层7移动的空气在带束层7的近身侧取入帘线层18的帘线内、向带束层7的外周侧绕开。 由此，减少通过带束层7的氧量，抑制带束层7的被覆橡胶的氧化劣化，能够提高充气轮胎 的长期的耐久性。而且，因为将帘线层18的内侧部分18a配置在胎体层4和带束层7之间，将该帘 线层18的外侧部分18b在带束层7的外周侧沿着该带束层7配置，所以能够避免由于帘线 层18导致耐久性降低。S卩，由于帘线层18的内侧部分18a以及外侧部分18b的端部都配 置在变形较小的部位，不易发生以帘线层18的端部为起点的损伤。在上述充气轮胎中，只要帘线层18的内侧部分18a以及外侧部分18b的端部从最 宽的带束层7的边部向胎面中央侧延伸IOmm以上，就能够得到保护容易发生剥离故障的带 束层7的边部附近的效果，如有必要可以延伸至相反侧的边部。但是，可以将帘线层18的 内侧部分18a以及外侧部分18b的端部分别配置在从最宽的带束层7的边部朝向胎面中央 侧的IOmm 40mm的范围内。由此，能够既抑制重量增加又充分得到抑制带束层7的氧化 劣化的效果。更加具体而言，在图6的放大图中，可以将与帘线层18的内侧部分18a的端部和 最宽的带束层7的边部之间的轮胎轴方向上的距离相当的重叠量Wa设为IOmm 40mm，将与帘线层18的外侧部分18b的端部和最宽的带束层7的边部之间的轮胎轴方向上的距离 相当的重叠量Wb设为IOmm 40mm。如果重叠量Wa、Wb不满10mm，则保护带束层7的边部 附近的效果不够充分，相反如果重叠量Wa、Wb超过40mm，则重量显著增加。可以使帘线层18的外侧部分18b延伸至与形成在胎面部1上的主槽11、花纹 (Iug)槽12等槽重合的位置。通过这样将帘线层18的外侧部分18b配置在形成于胎面部 1的主槽11、花纹槽12等槽的下方区域，从而能够将由帘线层18绕开的空气从橡胶厚度较 薄的槽部分高效地排出到轮胎外部。在此，所谓与槽重合的位置，是指在将槽以及帘线层的外侧部分向胎面表面的法 线方向投影时两者的至少一部分相互重合的位置。例如，在将帘线层18的帘线取向于轮胎 周方向时，可以使帘线层18的外侧部分18b延伸至与在胎面部的胎肩区域沿轮胎宽度方向 延伸的花纹槽重合的位置。由此，帘线层18的帘线以多个交点与花纹槽交叉。另外，在帘 线层18的帘线取向于轮胎宽度方向时，可以使帘线层18的外侧部分18b延伸至不仅与在 胎面部的胎肩区域沿轮胎宽度方向延伸的花纹槽、而且与在在胎肩区域沿轮胎周方向延伸 的主槽重合的位置。但是，即便在帘线层18的外侧部分18b没有到达与槽重合的位置时， 仍能得到使朝向带束层7移动的空气绕开的效果。在帘线层的外侧部分18b延伸至与槽重合的位置时，如图6所示，可以将从该槽 (主槽11)的位置上的胎面表面到帘线层18的帘线为止的胎面厚度A与从槽的底到帘线层 18的帘线为止的槽下厚度B的关系设为0. 03彡B/A彡0. 5。如果该比值B/A不足0. 03，则 在槽底容易发生裂缝，相反如果超过0. 5，则得不到积极排出由帘线层18绕开的氧的效果。 例如，如果轮胎是乘用车用轮胎，优选，将槽下厚度B设定在1. Omm以上2. 7mm以下。另外， 如果轮胎是用在卡车、公共汽车等中的重载轮胎，则优选设定在4. Omm以上6. 5mm以下。以上，详细说明了本发明的优选实施方式，但应该理解为只要在不脱离由权利要 求所限定的本发明的精神以及范围内，能够对优选实施方式进行各种各样的变更、代替以 及置换。实施例关于第一发明，利用轮胎尺寸195/65R15的充气轮胎，分别制造轮胎构造不同的 现有例1、比较例1以及实施例1 3的轮胎。现有例1的轮胎，将带束层埋设于胎面部中的胎体层的外周侧，在轮胎内表面设 置有空气透过防止层。比较例1的轮胎，在支撑部追加介于胎体层和带束层的端部之间的 帘线层，在从胎踵起的轮胎径方向的高度相对轮胎剖面高度H为0. 7H 0. 8H的位置，使该 帘线层的端部接近轮胎外表面，以使得帘线与轮胎外表面的距离为1mm，除此以外，具有与 现有例1相同的构造。实施例1的轮胎，在从胎踵起的轮胎径方向的高度相对轮胎剖面高度H为0. IH 0. 2H的位置，使胎体层的折叠端部接近轮胎外表面，以使得帘线与轮胎外表面的距离为 Imm,除此以外，具有与现有例1相同的构造。实施例2的轮胎，在从胎踵起的轮胎径方向的 高度相对轮胎剖面高度H为0. 3H 0. 4H的位置，使胎体层的折叠端部接近轮胎外表面，以 使得帘线与轮胎外表面的距离为1mm，除此以外，具有与现有例1相同的构造。实施例3的 轮胎，在从胎踵起的轮胎径方向的高度相对轮胎剖面高度H为0. 4H 0. 5H的位置使胎体 层的折叠端部接近轮胎外表面，使得帘线与轮胎外表面的距离为1mm，除此以外，具有与现
8有例1相同的构造。对于这些试验轮胎，通过下述试验方法，实施耐久试验以及漏气试验，其结果在表 1中表示。耐久试验将试验轮胎安装到轮辋尺寸15X6JJ的车轮上，空气压力设为200kPa，并安装到 排气量为ISOOcc的乘用车上，在铺装路面上行驶5万km之后，调查带束层边缘分离以及胎 侧部裂缝的发生状况。漏气试验将试验轮胎安装到轮辋尺寸15X6JJ的车轮上，将初始压力设为250kPa，在室温 21°C、无载荷的条件下放置三个月，以规定的测定间隔来测定压力。内压的测定间隔是三个 小时，将测定压力设为Pt、初始压力设为P0、经过天数设为t，由(1)式进行复归求出α值。Pt/P0 = exp (_ α t) (1)接着，在⑵式中使用由⑴式所求得的α值、而且将t = 30(天)代入，求出β值。β =〔 1-exp (-at)) X100(2)将该β值作为每个月的压力降低率(％ /月)。(表 1) 如表1所示，在实施例1 3的轮胎中在耐久试验后，不发生带束层边缘分离以及 胎侧部裂缝，漏气试验的结果也很好。另一方面，在现有例1的轮胎中，发生了带束层边缘 分离。另外，在比较例1的轮胎中，避免了带束层边缘分离的发生，但取而代之发生胎侧部裂缝。接着，关于第二发明，利用轮胎尺寸195/65R15的充气轮胎，分别制造轮胎构造不 同的现有例11、比较例11、12以及实施例11、12的轮胎。现有例11的轮胎，将带束层埋设在胎面部的胎体层的外周侧。比较例11的轮胎， 在胎体层和带束层之间配置将840旦尼尔的尼龙制复丝帘线相对于轮胎周方向成90°的 角度排列而成的帘线层的内侧部分，将该帘线层的外侧部分在带束层的外周侧沿着该带束 层配置，该帘线层的帘线在内侧部分和外侧部分不连续，除此以外，具有与现有例11相同 的构造。比较例2的轮胎，在支撑部的胎体层和带束层的端部之间配置将840旦尼尔的尼 龙制复丝帘线相对于轮胎周方向成90°的角度排列而成的帘线层，以帘线与轮胎外表面的 距离为Imm的方式使该帘线层的端部接近轮胎外表面，除此以外，具有与现有例11相同的构造。实施例1的轮胎，在胎体层和带束层之间配置将840旦尼尔的尼龙制复丝帘线相 对轮胎周方向成90°的角度排列而成的帘线层的内侧部分，将该帘线层的外侧部分在带束 层的外周侧沿着该带束层配置，使该帘线层的帘线以跨及内侧部分和外侧部分的方式连续 延伸，除此以外，具有与现有例11相同的构造。实施例2的轮胎，在胎体层和带束层之间配 置将840旦尼尔的尼龙制复丝帘线相对轮胎周方向成约0°的角度排列而成的帘线层的内 侧部分，将该帘线层的外侧部分在带束层的外周侧沿着该带束层配置，使该帘线层的帘线 以跨及内侧部分和外侧部分的方式连续延伸，除此以外，具有与现有例11相同的构造。另 外，各种尺寸如表2所示。对于这些试验轮胎，通过下述试验方法，实施耐久试验，其结果在表2中表示。耐久试验将试验轮胎安装到轮辋尺寸15X6JJ的车轮上，空气压力设为200kPa，安装到排 气量为ISOOcc的乘用车上，在铺装路面上行驶8万km之后，调查带束层边缘分离以及胎侧 部的故障的发生状况。(表 2) 如表2所示，在实施例11、12的轮胎中在耐久试验后，没有发生带束层边缘分离以 及胎侧部的故障。另一方面，在现有例11以及比较例11的轮胎中，发生了带束层边缘分 离。另外，在比较例12的轮胎中，避免了带束层边缘分离的发生，但取而代之在接近帘线层 的端部的轮胎外表面上发生裂缝。
权利要求
一种充气轮胎，在一对胎圈部之间架设有胎体层，在胎面部中的所述胎体层的外周侧埋设有带束层，其中，将帘线对齐并沿轮胎宽度方向取向而成的帘线层的内侧部分配置在所述胎体层和所述带束层之间，该帘线层的外侧部分在所述带束层的外周侧沿着该带束层配置，该帘线层的帘线以跨及内侧部分和外侧部分的方式连续地延伸。
2.根据权利要求1所记载的充气轮胎，其中，所述帘线层的内侧部分以及外侧部分的端部分别配置在从最宽的带束层的边部向胎 面中央侧IOmm 40mm的范围内。
3.根据权利要求1所记载的充气轮胎，其中，所述帘线层的外侧部分延伸至与形成在胎面部的槽重合的位置。
4.根据权利要求3所记载的充气轮胎，其中，从所述槽的位置上的胎面表面到所述帘线层的帘线为止的胎面厚度(A)与从所述槽 的底到所述帘线层的帘线为止的槽下厚度(B)的关系为0. 03彡B/A彡0. 5。
5.根据权利要求1至4中任意一项所记载的充气轮胎，其中，所述帘线层的帘线是有机纤维帘线或者金属帘线。
6.根据权利要求1至4中任意一项所记载的充气轮胎，其中，所述帘线层的帘线是捻合 三根以上的单丝的帘线。
全文摘要
本发明提供一种防止带束层的氧化劣化能提高耐久性的充气轮胎。本发明的充气轮胎，在配置在轮胎内表面的空气透过防止层和埋设于胎面部的带束层之间配置有排列多根帘线而成的帘线层，该帘线层比轮胎最大宽度位置还向胎圈部侧延伸，在比轮胎最大宽度位置靠胎圈部侧的位置帘线层的至少一部分接近轮胎外表面，使得帘线与轮胎外表面的距离在2mm以下。还可以为，对齐帘线的帘线层的内侧部分配置在所述胎体层和所述带束层之间，该帘线层的外侧部分在带束层的外周侧沿着该带束层配置，该帘线层的帘线以跨及内侧部分和外侧部分的方式连续地延伸。
文档编号B60C9/08GK101890880SQ20101024611
公开日2010年11月24日 申请日期2006年11月20日 优先权日2006年1月20日
发明者松田淳, 桥村嘉章 申请人:横滨橡胶株式会社