轮罩连接结构及车身结构的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，特别涉及一种轮罩连接结构及车身结构。

背景技术：

目前，在汽车设计中，通常设置轮罩加强板来提高后轮罩内板的强度。既要提升减震器动刚度，又要与地板侧围连接板相连接来提升整车NVH扭转刚度，同时还需要考虑零部件的轻量化及整车密封性。

现有的轮罩内加强板虽然能够提升轮罩内板的强度，但是，在连接侧围和地板时不能有效提高地板与侧围的连接强度，并实现轻量化设计以及整车密封性。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种轮罩连接结构及车身结构，以提高地板与侧围的连接强度并实现车辆的轻量化设计。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

本实用新型提供一种轮罩连接结构，所述轮罩连接结构包括用于固定在车辆的轮罩内板上的轮罩加强板以及用于连接车辆的地板总成的连接板，其中所述轮罩加强板为拱形结构，所述连接板连接在所述拱形结构的一端，所述拱形结构的另一端设置有用于焊接在所述地板总成上的焊接部。

进一步的，所述轮罩加强板上设置有从所述轮罩加强板的用于朝向所述轮罩内板的一侧伸出至另一侧的螺栓，所述连接板通过所述螺栓固定在所述轮罩加强板的背离所述轮罩内板的一侧。

进一步的，所述螺栓焊接固定在所述轮罩加强板上。

进一步的，所述轮罩连接结构包括所述轮罩内板，所述轮罩加强板焊接固定在所述轮罩内板的用于朝向车辆内侧的表面上，

进一步的，所述轮罩加强板的设置有所述螺栓的部位向远离所述轮罩内板的方向凸起以在所述轮罩加强板与所述轮罩内板之间形成有间隙，所述螺栓的螺栓头位于所述间隙。

进一步的，所述拱形结构具有横截面为中间凸起的凸形结构，所述凸形结构的两侧边缘固定在所述轮罩内板上。

进一步的，所述拱形结构的连接所述连接板的一端为所述凸形结构，所述凸形结构的中间凸起部分和所述中间凸起部分的两侧分别设置有所述螺栓。

本实用新型提供的轮罩连接结构在提升轮罩内板的刚度及性能要求的同时，还可以提升地板总成与侧围总成的连接强度。而且该技术方案中轮罩连接结构的连接地板总成和侧围总成的方式有利于车辆的轻量化设计。

本实用新型的另一方面还提供一种车身结构，所述车身结构包括有侧围总成、地板总成)及根据本实用新型的第一方面所述的轮罩连接结构，所述轮罩连接结构的所述轮罩内板固定在所述侧围总成上，所述轮罩加强板的一端通过所述连接板连接在所述地板总成上，另一端的所述焊接部通过焊接固定在所述地板总成上。

进一步的，所述连接板通过螺栓固定在所述地板总成上。

所述车身结构相对于现有技术与上述的轮罩连接结构所具有的优势相同，在此不再赘述。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施方式及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为根据本实用新型的一个实施方式中轮罩连接结构处于连接状态的示意图；

图2为图1从另一方向看的结构示意图；

图3为轮罩加强板的结构示意图；

图4为轮罩加强板从另一方向看的结构示意图；

图5为连接板的结构示意图；

图6为轮罩内板、轮罩加强板及连接板连接处的截面图；

图7为车身结构的示意图；

图8为图7中A处放大图。

附图标记说明：

1-轮罩内板；2-轮罩加强板；21-第一凸部；22-第二凸部；23-焊接部；3-连接板；31-螺栓孔；4-螺栓；10-地板总成；20-侧围总成。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“内”、“外”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

下面通过参考附图描述本实用新型的实施方式，本实用新型的实施方式是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

本实用新型提供一种轮罩连接结构，如图1和图2所示，该轮罩连接结构包括用于固定在车辆的轮罩内板1上的轮罩加强板2以及用于连接车辆的地板总成10的连接板3，其中，所述轮罩加强板2为拱形结构，所述连接板3连接在所述拱形结构的一端，所述拱形结构的另一端设置有用于焊接在所述地板总成10上的焊接部23。轮罩加强板2的具体结构如图3和图4所示，连接板3的具体结构如图5所示。

本实用新型提供的轮罩连接结构在用于车身的侧围总成和地板总成的连接时，拱形结构的轮罩加强板2的一端通过连接板3连接在地板总成10上，另一端通过焊接固定在地板总成10上，这样轮罩内板1的两端均与地板总成10连接，在提升轮罩内板1的刚度及性能要求的同时，还可以提升地板总成与侧围总成的连接强度。而且该技术方案中轮罩加强板2的一端通过连接板3连接，采用连接板3来满足轮罩内板1与地板总成10之间的连接刚度的要求，而另一端则采用焊接的方式连接，则是为实现车辆的轻量化设计。

为提高车辆的密封性，避免侧围处漏水，本实施方式中，优选地，如图3和图6所示，轮罩加强板2上设置有从轮罩加强板2的用于朝向轮罩内板1的一侧伸出至另一侧的螺栓4，连接板3通过螺栓4固定在轮罩加强板2的背离轮罩内板1的一侧。

具体在连接车辆的侧围总成和地板总成时，首先在轮罩加强板2上设置螺栓4，并将设置有螺栓4的轮罩加强板2固定在轮罩内板1上，然后轮罩内板1通过焊接固定在侧围总成上，结构较小的轮罩内板1在侧围总成上的焊接操作较为容易，焊接精度易保证，焊接投入低。最后将连接板3通过螺母紧固在轮罩加强板2的螺栓4上，且连接板3连接在地板总成10上，由此将侧围总成的轮罩内板1和地板总成连接起来。该螺栓连接方式无需在轮罩内板1上开孔，而是采用轮罩加强板2上的螺栓4与连接板3连接，可以保证侧围总成的密封性，而且由于轮罩内板1无开孔，涂装喷涂PVC底涂胶过程无需做遮蔽处理，可以简化涂装车间操作。

在将轮罩加强板2固定在轮罩内板1上之前，首先可通过焊接的方式将螺栓4固定在轮罩加强板2上，以避免螺栓4脱出轮罩加强板2，方便连接板3在螺栓4上的连接操作。

本实施方式中，该轮罩连接结构包括轮罩内板1，轮罩加强板2通过焊接固定在轮罩内板1的朝向车辆内侧的表面上，该轮罩加强板2不适合采用螺栓的方式固定在轮罩内板1上，是为了避免在轮罩内板1上开孔影响密封性能。

从图3和图6可以看出，轮罩加强板2具有横截面为中间凸起的凸形结构，该凸形结构的两侧边缘可与轮罩内板1贴合以焊接固定在轮罩内板1上。该轮罩加强板2的结构形式利于增强该加强板的刚度。同样的，连接板3也设置为中间凸起的结构形式来增加其刚度，连接板3的具体结构如图5所示。

轮罩加强板2的连接有连接板3的一端为中间凸起的所述凸形结构，凸形结构的中间凸起部分和所述中间凸起部分的两侧分别设置有螺栓4。也就是说，在此设置轮罩加强板3上具有三个用于连接连接板3的螺栓4，连接板3上设置分别与螺栓4对应的螺栓孔31，以使得连接板3通过螺栓4牢固地固定于轮罩加强板2上。

本实施方式中，由于螺栓4从轮罩加强板2的朝向轮罩内板1的一侧穿过，因此为使得轮罩加强板2和轮罩内板1之间能够容纳螺栓4的螺栓头，在轮罩加强板2的设置有螺栓4的部位向远离所述轮罩内板1的方向凸起以在轮罩加强板2与轮罩内板1之间形成有间隙，从而螺栓4的螺栓头可以位于该间隙。具体如图3和图6所示，在轮罩加强板2的连接有连接板3的一端，中间部位凸起形成第一凸部21，中间部位两侧的部分也分别形成第二凸部22，在第一凸部21和第二凸部22与轮罩内板1之间分别形成与间隙，这样可以在第一凸部21和两侧的第二凸部22上分别设置螺栓4。

本实用新型的另一方面还提供一种车身结构，如图7和图8所示，该车身结构包括有侧围总成20、地板总成10及如上所述的轮罩连接结构，所述轮罩连接结构的轮罩内板1固定在侧围总成20上，轮罩加强板2的一端通过连接板3连接在地板总成10上，另一端的焊接部23焊接固定在地板总成10上。

优选地，连接板3通过螺栓固定在地板总成10上。

本实用新型提供的车身结构采用如上所述的轮罩连接结构，提升了车辆侧围总成20与地板总成10的连接强度，且能够实现轻量化设计。另外，在轮罩加强板2上设置螺栓4来连接连接板3的方式，可避免在轮罩内板1上开孔，有利于整车的密封性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。