专利名称：成型模具的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种成型模具，尤其涉及一种应用于注射成型机的成型模具。
背景技术：
传统的多型腔注射成型机的普通浇注系统包括主流道、分流道、浇口和冷料穴四 部分。主流道一般设置在模具的定模板上，分流道连接主流道和浇口 ，其设置于定模板的分 型面上，有多种截面形状以及分布，其分布形状可以是"米"字形、"十"字形、"X"形、"一"字 形或"l"字形。每个分流道通向一个冷料穴，以将熔体输送至冷料穴。流道的分布形状主 要取决于该注射成型机是几穴，例如如果是四穴，可以采用"十"字形或"X"形，如果是八穴， 就可以采用"米"字形分布的分流道。注射成型机的穴数确定，则分流道数目及分布就随之 确定。 然而，在生产过程中，由于受温度、压力、材料等因素的影响，对一种产品，只有四 穴同出时塑件质量最好，而对另一种产品，八穴同出时塑件质量最好，为了既能够生产四穴 产品，又能够生产八穴产品，就需要两种注射成型机，尤其在除了模穴穴数外其余机构件都 不必更换的情况下，生产成本大大增加。
发明内容
有鉴于此，有必要提供一种可任意选定一次成型所得的塑件数量的成型模具。
—种成型模具，该成型模具包括模板，模块及多个模仁，该模块具有相对的第一表 面和第二表面，与该第一表面及该第二表面相邻的侧表面，及贯穿该第一表面和该第二表 面的主流道，该模板具有一个第三表面，该第三表面朝外，该第三表面开设有收容腔、多个 收容孔，该收容腔用于收容该模块，该多个收容孔围绕该收容腔设置，该多个收容孔用于收 容模仁，该模块的第一表面朝外且该第一表面设有至少一条贯通该主流道与该收容孔的分 流道。 —种成型模具，该成型模具包括模板，模块及多个模仁，该模块具有相对的第一表 面和第二表面，与该第一表面及该第二表面相邻的侧表面，该模板具有一个第三表面，该第 三表面朝外，该第三表面开设有收容腔、多个收容孔，该收容腔用于收容该模块，该多个收 容孔围绕该收容腔设置，该多个收容孔用于收容模仁，该模块的第一表面朝外且该第一表 面设有至少一条与该收容孔连通的分流道。 与现有技术相比，本发明提供的成型模具的流道数目根据需要设置于一个模块， 通过更换具有不同数目流道的模块来任意选择一次成型所得的塑件数量，符合生产的多样 化需求，并能降低生产成本。
图1是本发明第一实施例提供的成型模具的立体图。
图2是本发明第一实施例提供的成型模具的分解图。
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图3是本发明第二实施例提供的成型模具的立体图。
具体实施例方式
下面将结合附图对本发明作进一步详细说明。 请参阅图1和图2，本发明第一实施例提供的成型模具10包括一个模板ll，一个 模块12，多个模仁套筒13及多个模仁14。 该模板11大致呈长方体形状，其具有相对的第一表面111和第二表面112，该第一 表面111的中央区域向第二表面112凹陷形成一圈内表面116，该一圈内表面116围成一个 收容腔113。模板11的第一表面111朝外，于该第一表面111且围绕该收容腔113大致均 匀设置若干个收容孔114，每个收容孔114邻近该收容腔113的位置向该模板11的中心方 向延伸开设一个截面为矩形的浇口 115，并且该浇口 115—直延伸至模板11的内表面116。
优选地，该收容腔113之沿X轴方向上的长度和该模板11之沿X轴方向上的长度 相等。 模块12大致呈长方体形状，其具有相对的第一表面121和第二表面122，还具有 与该第一表面121、第二表面122相邻的侧表面123。该模块12的长宽高和该一圈内表面 116的长宽高相当，以使该模块12完全嵌设于该收容腔113内。该第一表面121朝外。第 一表面121的中心设有一开孔124，该开孔124自该第一表面121的中心沿X轴的反方向延 伸形成一条贯穿该第一表面121和该第二表面122的主流道。沿该开孔124的圆周方向发 散状地设置有多条分流道126，每条分流道126延伸至模块12的边缘，每条分流道126的截 面大致成矩形。当模块12嵌设于收容腔113内时，每条分流道126分别和一个浇口 115相 接相通，因此，注射入主流道124的熔融材料就可以经过分流道126以及浇口 115进入收容 孔114。 优选地，该模板ll的内表面116于各边中轴线处向该收容腔113的中心方向突出 形成一个截面为矩形的凸肋117，相应地，该模块12的侧表面123于其四条边的中轴线处 向该模块12的中轴线方向凹陷形成截面为矩形的凹槽125。凹槽125的长宽高和凸肋116 的长宽高大致相当。模块12即可依靠该凹槽125与该凸肋116的滑动配合而移入或移出 该收容腔113。 可以理解，也可以在模板11的内表面116设置凹槽，而模块12的侧表面123设置 凸肋。 模仁14具有一呈圆柱体的主体141以及设于该主体141 一端的呈扁圆柱体的头 部142。主体141另一端的端面为成型面。头部142的外径大于该主体141的外径，因此该 主体141和该头部142相接处形成一台阶143。 模仁套筒13为一个中空的圆柱体，该圆柱体的外径和该收容孔114的内径相当， 以使该模仁套筒13可装设于该收容孔114。模仁套筒13中心开设一阶梯孔131，以使该模 仁14可装设于该模仁套筒13内。 当使用其他形状大小的模仁生产其他形状的产品时只需改变模仁套筒13的内部 形状大小，使其内部形状大小可与其他形状产品的外轮廓相匹配，无需改变模仁套筒13的 外部轮廓，也无需改变模块收容孔的形状大小。 但是，可以理解，模仁套筒13不是必要的，因为模仁14的形状大小可以和收容孔
4114相匹配以便嵌入。 若要求模仁套筒13的端面132与模板11的第一表面111相齐，该模仁套筒13的 端面132对准浇口 115的位置开设有一开口 133，使得熔融材料可进入该模仁14的成型面。 若端面132低于第一表面lll，则无需在端面132设置开口 133。 整个成型模具IO可以是动模也可以是定模。当成型模具IO是定模时，优选地，该 模块12设有主流道。 当动模和定模合模后，模仁14的成型面和另一半模仁的成型面共同形成一个成 型腔用于成型塑件，经过保压、补縮和冷却定型之后，利用脱模顶出机构将塑件顶出。
在生产中若一次只需要生产一个或两个塑件时，可更换模块12。请参阅图3，本发 明第二实施例提供的成型模具20与成型模具10基本相同，不同之处在于模块22设有一 条分流道221，因此，成型模具20 —次成型一个塑件。 综上，本发明提供的成型模具在生产时只需将可动的设有流道的模块更换成另外 一种流道数目及分布的模块即可达到一次成型多种数目塑件之目的，大大降低了生产成 本。例如，当目前所用之模具为一模八穴时，可设置具有呈"十"字形分布、"X"形分布、"米" 字形分布、"一"字形或"l"字形分布的流道模i央，从而尽可能多样化地运用目前的一模八穴 式注射成型系统。 也可根据本发明之精神设计其他模穴数目的模具，并配以多种可更换的流道模 块。 本发明提供的成型模具适于生产小型镜片。
权利要求
一种成型模具，其特征在于该成型模具包括模板，模块及多个模仁，该模块具有相对的第一表面和第二表面，与该第一表面及该第二表面相邻的侧表面，及贯穿该第一表面和该第二表面的主流道，该模板具有一个第三表面，该第三表面朝外，该第三表面开设有收容腔、多个收容孔，该收容腔用于收容该模块，该多个收容孔围绕该收容腔设置，该多个收容孔用于收容模仁，该模块的第一表面朝外且该第一表面设有至少一条贯通该主流道与该收容孔的分流道。
2. 如权利要求1所述的成型模具，其特征在于该模块的侧表面设有凹槽，该模板与该 模块的侧表面相贴合的表面设有凸肋，该凹槽与该凸肋相互配合以使该模块与该模板滑动 连接。
3. 如权利要求l所述的成型模具，其特征在于该模块的侧表面设有凸肋，该模板与该 模块的侧表面相贴合的表面设有凹槽，该凸肋与该凹槽相互配合以使该模块与该模板滑动 连接。
4. 如权利要求1所述的成型模具，其特征在于进一步包括多个模仁套筒，每个模仁套 筒收容一个模仁，该多个模仁套筒分别嵌设于该多个收容孔。
5. 如权利要求1至4任一项所述的成型模具，其特征在于该模块设有四条分流道，该 四条分流道呈"十"字形或"X"形分布。
6. 如权利要求1至4任一项所述的成型模具，其特征在于该模块设有八条分流道，该 八条分流道呈"米"字形分布。
7. —种成型模具，其特征在于该成型模具包括模板，模块及多个模仁，该模块具有相 对的第一表面和第二表面，与该第一表面及该第二表面相邻的侧表面，该模板具有一个第 三表面，该第三表面朝外，该第三表面开设有收容腔、多个收容孔，该收容腔用于收容该模 块，该多个收容孔围绕该收容腔设置，该多个收容孔用于收容模仁，该模块的第一表面朝外 且该第一表面设有至少一条与该收容孔连通的分流道。
8. 如权利要求7所述的成型模具，其特征在于该模块设有贯穿该第一表面和该第二 表面的主流道，该主流道与该至少一条分流道连通。
全文摘要
本发明提供一种成型模具，该成型模具包括模板，模块及多个模仁，该模块具有相对的第一表面和第二表面，与该第一表面及该第二表面相邻的侧表面，及贯穿该第一表面和该第二表面的主流道，该模板具有一个第三表面，该第三表面朝外，该第三表面开设有收容腔、多个收容孔，该收容腔用于收容该模块，该多个收容孔围绕该收容腔设置，该多个收容孔用于收容模仁，该模块的第一表面朝外且该第一表面设有至少一条贯通该主流道与该收容孔的分流道。本发明提供的成型模具的流道所在的模块可更换，因此可任意选择具有不同流道数目的流道模块。
文档编号B29C45/27GK101774259SQ20091030014
公开日2010年7月14日 申请日期2009年1月12日 优先权日2009年1月12日
发明者郭原隆 申请人:鸿富锦精密工业(深圳)有限公司;鸿海精密工业股份有限公司