一种突变挤出变径牵引机及其加工工艺的制作方法

本发明涉及突变管材加工的技术领域，具体为一种突变挤出变径牵引机，本发明还提供了通过该变径牵引机进行突变管材加工的工艺。

背景技术

现有的各种管材在挤出制作时，由于结构的设计需要制作出变径管材，现有的变径技术是在一个挤出成型皮带轮组上进行操作，通过伺服电机配合变频器进行牵引速度变化，但是伺服电机加速/减速没有那么快，导致变径段过长，且难以控制，进而生产效率低下。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明提供了一种突变挤出变径牵引机，其使得管材的变径长度缩短、且能够精确控制，提高了生产效率。

一种突变挤出变径牵引机，其技术方案是这样的：其包括机座，其特征在于：所述机座的工作区域的长度方向上顺次布置有第一挤出成型结构、第二挤出成型结构，所述第一挤出成型结构、第二挤出成型机构均包括下部的固定皮带轮组、上部的上下活动工作皮带轮组，所述第一挤出成型结构的两个皮带轮组的对应的皮带所形成的相向牵引区域为第一牵引区域，所述第二挤出成型机构的两个皮带轮组的对应的皮带所形成的相向牵引区域为第二牵引区域，第一挤出成型结构的第一牵引区域的输出端的后方间隔间距后布置有所述第二牵引区域的输入端，所述第一挤出成型结构为低速牵引，所述第二挤出成型结构为高速牵引。

其进一步特征在于：

所述第一挤出成型结构、第二挤出成型结构所对应固定皮带轮组的皮带的上表面相平齐布置，确保挤出过程中管材的下端基准高度相同，便于挤出成型；

每个所述固定皮带轮组均包括有分列于长度方向两端的第一输入动轮、第一导向轮，第一皮带对应封闭套装住所述第一输入动轮、第一导向轮，所述第一输入动轮、第一导向轮分别套装于第一输入转轴、第一传动轴，所述第一输入转轴、第一传动轴固装插装于所述机座的对应安装板的位置；

每个所述上下活动工作皮带轮组均包括有分列于长度方向两端的第二输入动轮、第二导向轮，第二皮带对应封闭套装于所述第二输入动轮、第二导向轮，所述第二输入动轮、第二导向轮分别套装于第二输入转轴、第二传动轴，所述第二输入转轴、第二传动轴固装于所述垂直向滑动板，所述垂直向滑动板固接有对应的垂直向电缸的输出端；

所述第一挤出成型结构、第二挤出成型结构均包括有独立的伺服电机、垂直向电缸，所述伺服电机分别通过第一同步带连接所述第一输入转轴上的动力输入轮，所述第一输入转轴、第二输入转轴之间设置有传动轮，两个所述传动轮和涨紧轮通过第二同步带连接，所述涨紧轮的驱动端布置有弹簧结构，所述弹簧结构确保第二同步带始终处于涨紧状态，确保动力传输；；

所述滑动板通过直线导轨连接于所述安装板上，所述直线导轨平行于所述垂直向电缸的输出端活动方向布置，其确保滑动板仅能在垂直向做运动；

所述机座内设置有两个伺服电机变频器、plc、两个电缸变频器、稳压器，每个所述伺服电机变频器的输出端分别外接至对应的伺服电机，每个电缸变频器分别外接至对应的垂直向电缸，所述plc分别连接至两个伺服电机变频器、两个电缸变频器，所述稳压器用于为电气结构确保电压稳定；

所述第一挤出成型结构、第二挤出成型结构均包括有中间导向轮，所述中间导向轮布置于对应皮带的长度方向中部位置，确保整个皮带的转动传输稳定可靠。

通过该变径牵引机进行突变管材加工的工艺，其特征在于：通过挤出机机头将物料通过挤出机冷却水槽后、物料顺次通过第一牵引区域、第二牵引区域，需要粗管材时第一挤出成型结构的上下活动工作皮带轮组压下，牵引管材得到我们需要的一段管材，需要管材需要变细时，迅速抬升第一挤出成型结构的上下活动工作皮带轮组，压下第二挤出成型结构组上下活动工作皮带轮组，牵引出细管材，两组挤出成型机构的上下活动工作皮带轮组交替抬升及下降生产出管径突变管材。

其进一步特征在于：管材的变径长度根据对应的垂直向电缸的垂直向移动速度、对应的挤出成型机构的伺服电机的驱动线速度精确可控。

采用本发明后，第一挤出成型结构通过对应的伺服电机进行低速牵引，第二挤出成型结构通过对应的伺服电机进行高速牵引，两组挤出成型机构的上下活动工作皮带轮组交替抬升及下降，进而生产出管径突变管材，上下活动工作皮带轮整体通过设定的驱动部件快速抬升或下降，其使得管材的变径长度缩短、且能够精确控制，提高了生产效率；该设备适合各种医用挤出高分子材料(pvc，tpu，pp,fep等)的变径挤出加工。

附图说明

图1为本发明的主视图结构示意简图；

图2为图1的后视图结构示意简图；

图3为图1的侧视图结构示意简图；

图4为本发明的工艺路线管材制作示意图；

图5为本发明所制作的管材结构示意图；

图中序号所对应的名称如下：

机座1、第一挤出成型结构2、第二挤出成型结构3、固定皮带轮组4、上下活动工作皮带轮组5、第一牵引区域6、第二牵引区域7、第一输入动轮8、第一导向轮9、第一皮带10、第一输入转轴11、第一传动轴12、安装板13、第二输入动轮14、第二导向轮15、第二皮带16、第二输入转轴17、第二传动轴18、垂直向滑动板19、垂直向电缸20、伺服电机21、第一同步带22、传动轮23、涨紧轮24、第二同步带25、弹簧结构26、直线导轨27、伺服电机变频器28、plc29、电缸变频器30、稳压器31、中间导向轮32、挤出机机头33、挤出机冷却水槽34、管径突变管材35、操作屏36。

具体实施方式

一种突变挤出变径牵引机，见图1：其包括机座1，机座1的工作区域的长度方向上顺次布置有第一挤出成型结构2、第二挤出成型结构3，第一挤出成型结构2、第二挤出成型机构3均包括下部的固定皮带轮组4、上部的上下活动工作皮带轮组5，第一挤出成型结构2的两个皮带轮组的对应的皮带所形成的相向牵引区域为第一牵引区域6，第二挤出成型机构3的两个皮带轮组的对应的皮带所形成的相向牵引区域为第二牵引区域7，第一挤出成型结构2的第一牵引区域6的输出端的后方间隔间距后布置有第二牵引区域7的输入端，第一挤出成型结构2为低速牵引，第二挤出成型结构3为高速牵引。

第一挤出成型结构2、第二挤出成型结构3所对应固定皮带轮组4的皮带的上表面相平齐布置，确保挤出过程中管材的下端基准高度相同，便于挤出成型；

每个固定皮带轮组4均包括有分列于长度方向两端的第一输入动轮8、第一导向轮9，第一皮带10对应封闭套装住第一输入动轮8、第一导向轮9，第一输入动轮8、第一导向轮9分别套装于第一输入转轴11、第一传动轴12，第一输入转轴11、第一传动轴12固装插装于机座1的对应安装板13的位置；

每个上下活动工作皮带轮组5均包括有分列于长度方向两端的第二输入动轮14、第二导向轮15，第二皮带16对应封闭套装于第二输入动轮14、第二导向轮15，第二输入动轮14、第二导向轮15分别套装于第二输入转轴17、第二传动轴18，第二输入转轴17、第二传动轴18固装于垂直向滑动板19，垂直向滑动板19固接有对应的垂直向电缸20的输出端；

第一挤出成型结构2、第二挤出成型结构3均包括有独立的伺服电机21、垂直向电缸20，伺服电机21分别通过第一同步带22连接第一输入转轴11上的动力输入轮，第一输入转轴11、第二输入转轴17之间设置有传动轮23，两个传动轮23和涨紧轮24通过第二同步带25连接，涨紧轮24的驱动端布置有弹簧结构26，弹簧结构26确保第二同步带25始终处于涨紧状态，确保动力传输；

滑动板19通过直线导轨27连接于安装板13上，直线导轨27平行于垂直向电缸20的输出端活动方向布置，其确保滑动板19仅能在垂直向做运动；

机座1内设置有两个伺服电机变频器28、plc29、两个电缸变频器30、稳压器31，每个伺服电机变频28器的输出端分别外接至对应的伺服电机21，每个电缸变频器30分别外接至对应的垂直向电缸20，plc29分别连接至两个伺服电机变频器28、两个电缸变频器30、稳压器31，稳压器31用于为电气结构确保电压稳定；

第一挤出成型结构2、第二挤出成型结构3均包括有中间导向轮32，中间导向轮32布置于对应皮带的长度方向中部位置，确保整个皮带的转动传输稳定可靠；

机座1的上部还设置有操作屏36。

通过该变径牵引机进行突变管材加工的工艺，见图4：通过挤出机机头33将物料通过挤出机冷却水槽34后、物料顺次通过第一牵引区域6、第二牵引区域7，需要粗管材时第一挤出成型结构2的上下活动工作皮带轮组5压下，牵引管材得到我们需要的一段管材，需要管材需要变细时，迅速抬升第一挤出成型结构2的上下活动工作皮带轮组5，压下第二挤出成型结构3组上下活动工作皮带轮组5，牵引出细管材，两组挤出成型机构的上下活动工作皮带轮组5交替抬升及下降生产出管径突变管材35。

管材的变径长度根据对应的垂直向电缸20的垂直向移动速度、对应的挤出成型机构的伺服电机21的驱动线速度精确可控。

具体实施时，第一挤出成型结构2调速50m/s，第二挤出成型结构3调速100m/s,挤出机挤出量恒定，垂直向电缸的线性快速驱动确保变径导向长度短、且可控。

第一挤出成型结构通过对应的伺服电机进行低速牵引，第二挤出成型结构通过对应的伺服电机进行高速牵引，两组挤出成型机构的上下活动工作皮带轮组交替抬升及下降，进而生产出管径突变管材，上下活动工作皮带轮整体通过设定的驱动部件快速抬升或下降，其使得管材的变径长度缩短、且能够精确控制，提高了生产效率；该设备适合各种医用挤出高分子材料(pvc，tpu，pp,fep等)的变径挤出加工。

以上对本发明的具体实施例进行了详细说明，但内容仅为本发明创造的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明创造的实施范围。凡依本发明创造申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本专利涵盖范围之内。