基于脱硫冶金机理计算脱硫剂设定值和搅拌 时间；如下：
[0071] 脱硫剂设定值 2400kg;
[0072] 搅拌时间 IOmin ;
[0073] 搅拌模式为：
[0074] 治炼阶段s 〇-2min 2-3. 5min 3, 5_9min 9-10min
[0075] 转速 r/min W： 100 120 100
[0076] Step3:操作人员确认数据后，计算机系统下发脱硫剂设定值给一级自动化控制系 统，自动执行，结果如下：
[0077] 到站时间： 1:2:09:41 前扒渣开始： 12::1.0:1? 前扒渣结束： 12:11:54 搅拌开始： 搅拌结束： 12::·:顯 后扒渣开始： 12::30:47 后扒渣结束： 出站时间： 12:40:45
[0078] Step4:脱硫结束后取样测温，结果如下：
[0079] 终点温度： 1342? 终点[S]含量： 0,0003% 回硫后[S]含量：0.0057% 拔拌时间： IOinin
[0080] (三）冶炼炉次：132E01885 钢种： AC06300R 到站温度： 1400 °C; 到站[S]含量： 0.051%; 钢水重量： 298吨； 目标[S]含量： 0.0015%;
[0081] 按如下步骤进行：
[0082] St印1 :采集分析初始钢水信息，设定KR脱硫目标温度和目标[S]含量；
[0083] Step2 :脱硫搅拌开始后，计算机系统基于脱硫冶金机理计算脱硫剂设定值和搅拌 时间；如下：
[0084] 脱硫剂设定值 2200kg ;
[0085] 搅拌时间 8min ;
[0086] 搅拌模式为：
[0087] 冶炼阶段s O-Ifflin 2~3. 5min 3. B-Tmin T-Bmin 转速 r/rain 2Q 100 120 100
[0088] Step3:操作人员确认数据后，计算机系统下发脱硫剂设定值给一级自动化控制系 统，自动执行，结果如下：
[0089] 前扒渣开始: 00:05:47
[0090] 前扒渣结束： 00:07:()0 搅拌开始： 鱗:16:09 搅拌结束： 后扒渣开始： （_:题:12 后扒渣结束： 00:33:21 出站时间： 前:34:58
[0091] Step4:脱硫结束后取样测温，结果如下：
[0092] 终点温度： 140(TC 终点[S]含量： 0. 0003% 回硫后[S]含S: 0.0037% 撹拌时间： Smin
[0093] (四）冶炼炉次130D0314-5 钢种： AC06300R 到站温度： 1441 °C; 到站[S]含量： 0,039%; 钢水重量： 298吨； 目标[S]含量： 0.0015%;
[0094] 按如下步骤进行：
[0095] St印1 :采集分析初始钢水信息，设定KR脱硫目标温度和目标[S]含量；
[0096] Step2 :脱硫搅拌开始后，计算机系统基于脱硫冶金机理计算脱硫剂设定值和搅拌 时间；如下：
[0097] 脱硫剂设定值 1950kg ;
[0098] 揽摔时间 8min ;
[0099] 搅拌模式为：
[0100] 冶炼阶段s 〇-2aiti 2-3. 5min 3. 5~7min 7_8min 转速 r/min 2:0 100 120 100
[0101] Step3:操作人员确认数据后，计算机系统下发脱硫剂设定值给一级自动化控制系 统，自动执行，结果如下：
[0102] 前扒渣开始： 04:10:41 前扒渣结束： ：04:12:58 搅拌开始： 04:14:58 搅拌结束： 64?9 后扒渣开始： 04:2S:S9 后扒渣结束： 04:34:06 出站时间： M :34:51
[0103] Step4:脱硫结束后取样测温，结果如下：
[0104] 终点温度： 1417°C 终点[S]含量： 0.0003% 回硫后[S]含量：0.0062% 掩拌时间： 8m in
【主权项】
1. 一种KR终点硫含量的控制方法，其特征在于： 步骤一：铁水进站后，经过前化渣、测溫、取样操作，获取初始信息；已知初始铁水溫度W及目标凹含量，初始凹含量<0.07% ; 步骤二：在初始[S]含量未化验出来前，揽拌模式和加料模式按照默认模式操作： 到站溫度测量完成后，揽拌头自动下降，转速从0-20r/min，下降到铁水包内；在保持 转速20r/min条件下，揽拌头到达1700mm插入深度液面； 之后转速不断提升过程中，设置转速为揽拌阶段1转速l(K)r/min;转速不断提升过程 中，当达到SOr/min时，第一批加料控制开始，加料设定值为1500kg; 步骤Ξ:初始[S]含量化验结果出来后，启动揽拌时间计算模块和脱硫剂循环计算模 块，计算出揽拌时间和脱硫剂设定值，第一批料加料完成后，进入揽拌4个阶段： 揽拌阶段1转速10化/min,插入深度1750mm，揽拌时间200s; 揽拌阶段2转速10化/min,插入深度1700mm，揽拌时间120s; 揽拌阶段3转速12化/min,插入深度1750mm，揽拌时间120s; 揽拌阶段4转速12化/min,插入深度1700mm，揽拌时间为计算揽拌时间-已揽拌时间； 第一批料加料完成2min后，将第二批料脱硫剂设定值下发控制； 步骤四：揽拌阶段4时间达到后，揽拌转速从揽拌阶段4下降到20r/min后，提升揽拌 头，揽拌头上升到原来的高度； 步骤五：揽拌结束后，化渣、测溫、取结束样，结束[S]含量达标后，吊包出站。2. 如权利要求1所述的控制方法，其特征在于：所述的揽拌模式为将揽拌阶段划分为： 揽拌头下降阶段、揽拌增速阶段、加第一批料阶段、揽拌阶段1、揽拌阶段2、揽拌阶段3、揽 拌阶段4、揽拌降速阶段、揽拌头上升阶段； 揽拌头下降阶段：转速从0-2化/min,下降到设定深度； 揽拌增速阶段：设置转速20r/min，揽拌头插入深度1700mm; 加第一批料阶段：设置转速为揽拌阶段1转速l(K)r/min。转速不断提升过程中，当达 到80r/min时，第一批加料控制开始；当第一批料加料完成后，自动进入揽拌阶段1 ; 揽拌阶段1和揽拌阶段2转速相同为10化/min,插入深度分别为1750mm和1700mm; 揽拌阶段3和揽拌阶段4转速相同为12化/min,插入深度分别为1750mm和1700mm; 揽拌降速阶段，转速从揽拌阶段4下降到20;r/min，插入深度为1700mm; 揽拌头上升阶段：转速从20-化/min,揽拌头上升到原来的高度。3. 如权利要求1所述的控制方法，其特征在于：所述的揽拌时间计算模块：根据初始 [S]含量和铁水溫度，对历史炉次进行数据分类分析，确定揽拌时间；揽拌时间按生产要求 分为Ξ个模式：时间优先揽拌、脱硫剂优先揽拌和最优揽拌； 时间优先揽拌模式，是数据分析历史炉次数据，获得初始[S]含量和溫度相近的炉次 的最小揽拌时间为当前炉次的揽拌时间； 脱硫剂优先揽拌模式，是数据分析历史炉次数据，获得初始[S]含量和溫度相近的炉 次的最大揽拌时间为当前炉次的揽拌时间； 最优揽拌模式，是数据分析历史炉次数据，获得初始[S]含量和溫度相近的炉次的最 优揽拌时间为当前炉次的揽拌时间； 当前处理炉次的初始[S]含量和溫度已知后，首先判断：目标硫含量要求一致；然后判 断：当前处理炉次的初始[S]含量所在区间，在±0. 002%范围内的20炉最新炉次；然后选 取：铁水溫度最接近的10炉次；根据操作人员选择的模式，否则默认为最优揽拌模式； 揽拌时间确定后，根据4个揽拌阶段分配揽拌时间，前3个揽拌阶段时间按照模式表控 审IJ，揽拌阶段4的时间根据总揽拌时间而变化，等于总揽拌时间减去前面3个阶段的揽拌时 间。4.如权利要求1所述的控制方法，其特征在于：所述的脱硫剂循环计算模块：基于揽拌 时间计算模块确定的揽拌时间，计算脱硫剂设定值： 步骤a、已知：初始[S]含量、目标[S]含量、揽拌时间、揽拌模式，设定当前初始[S]含 量对应的脱硫剂最小加入量作为计算起点； 步骤b、根据脱硫剂最小加入量，计算渣钢间硫的平衡分配比Ls和渣钢比Ws/W; 渣钢间硫的平衡分配比Ls取值范围在200~3000之间，渣钢比Ws/W取值范围在 0. 005~0. 7之间； 步骤C、根据脱硫速率常数与揽拌功率的关系，确定脱硫速率常数K，取值范围在0~1之间； 步骤t计算脱硫剂最小加入量和揽拌时间内的终点[S]含量； 终点凹含量、渣中做含量计算公式为：(% 巧=([%。。-[%S])*Wm/Ws[%S]〇--初始铁水硫含量； (%巧。一一初始渣中硫含量； K-脱硫速率系数；τ-脱硫时间； 步骤e、对比计算揽拌时间内的终点[S]含量和目标[S]含量；如果计算揽拌时间内的 终点凹含量《目标凹含量，对应的脱硫剂最小加入量即为最优的脱硫剂设定值；如果计 算揽拌时间的终点[S]含量〉目标终点[S]含量，脱硫剂最小加入量继续循环计算；假设脱 硫剂最小加入量=前一个脱硫剂最小加入量+循环步长0.It,进入步骤b、C、te，直到在揽 拌时间内计算出终点[S]含量《目标[S]含量，得到脱硫剂最小加入量为脱硫剂设定值； 步骤f、计算的脱硫剂设定值减去第一批料已加入量定义为后4个阶段的脱硫剂设定 值，计算结果自动执行脱硫剂的下料控制程序。
【专利摘要】一种KR终点硫含量的控制方法，属于KR铁水预脱硫工艺自动控制技术领域，特别是提供了一种KR搅拌模式和脱硫剂设定值的控制方法。该方法解决KR脱硫过程中经验化操作脱硫剂加入量和搅拌时间的问题。其解决的技术措施：一种KR终点硫含量的控制方法，是KR脱硫开始后，根据初始硫含量、目标硫含量要求、搅拌时间要求，脱硫剂循环计算模块在一定的搅拌模式下计算最优的脱硫剂加入量；通过计算机系统与一级基础自动化控制系统数据通讯，实现KR终点硫含量的控制要求。优点在于提高脱硫速率、自动化水平高。
【IPC分类】C21C7/064
【公开号】CN105400929
【申请号】CN201510791844
【发明人】刘丹妹, 杨伟强, 李亚宁, 沈会良, 邱成国, 蒋学军, 闫小柏
【申请人】北京首钢自动化信息技术有限公司
【公开日】2016年3月16日
【申请日】2015年11月17日