大型筒体翻转辅助装置的制作方法

本发明所述的大型筒体翻转辅助装置,涉及一种大型压力容器垂直翻转用的辅助装置。

背景技术：

大型压力容器外部壳体在完成本体焊件的焊接任务后，需要由水平状态翻转至垂直状态，以便进入地坑进行下一步的内构件安装任务。由于壳体总体长度达16米，总重量达160吨，且壳体两端分别为筒体底部平面和接管端部平面，两端平面大小相差甚大，很难借助于厂房内现有的翻转托架等翻转辅具完成翻转任务；如使用吊耳及钢丝绳等工具进行空中翻转，则具有很大的危险性。鉴于壳体长度为16米，如重新设计一套常见的L型筒体翻转托架用于翻转，不仅占地面积大，而且所需材料也很多，成本较高。针对上述现有技术中所存在的问题，研究设计一种新型的大型筒体翻转辅助装置，从而实现大型压力容器外部壳体的翻转任务是十分必要的。

技术实现要素：

鉴于上述现有技术中所存在的问题，本发明的目的是研究设计一种新型的大型筒体翻转辅助装置。用以解决现有技术不能实现大型压力容器壳体的翻转任务，或是设计常见的L型通体翻转托架翻转16米长的压力容器，而存在的占地面积达，耗材多，成本高等问题。

本发明的技术解决方案是这样实现的：

本发明所述的大型筒体翻转辅助装置，其特征在于所述的大型筒体翻转辅助装置包括承压底板、两个弧形翻转结构、连接固定结构及吊装结构；承压底板下部两侧各装有一个弧形翻转结构；连接固定结构装于承压底板上部的中间位置；承压底板上装有吊装结构。

本发明所述的承压底板长方形的的板状结构，其宽度略大于待翻转筒体底部封头接管的直径，长度与待翻转筒体的直径基本相同；因此翻转辅助装置整体尺寸远小于筒体尺寸，结构紧凑，占地面积小。在承压底板的中部加工有与连接直口相连的孔。

本发明所述的弧形翻转结构包括：两个承压弧板、承压圈板及多个刚性立板；承压圈板与两个承压弧板的底部弧形边缘焊接为一体，形成一个弧形结构；刚性立板装于两个弧形翻转结构之间，与承压弧板及承压底板以焊接的方式固定连接，其作用是增强整体结构的刚性和强度。

本发明所述的连接固定结构包括：连接直口、台阶垫板、井字支撑及连接螺栓；连接直口为圆筒形结构，一端焊接在承压底板中部孔的上部；在连接直口的内部焊接有井字支撑，井字支撑的作用是增加连接直口的强度；台阶垫板装于连接直口的外部，并与承压底板焊接在一起；台阶垫板并与承压底板加工有共同的八个螺栓孔，八个螺栓孔分两组，每四个一组，以对称非均布的方式分布，螺栓孔上装有连接螺栓；筒体翻转辅助装置通过连接螺栓与待翻转的筒体实现连接；台阶垫板自始至终与接管端面的台阶面充分接触，保证在翻转过程中接管不会发生串动，从而影响连接直口和连接螺栓的强度。

本发明所述的吊装结构包括平吊吊耳和垂直吊耳；平吊吊耳为2-8个平均装于承压底板下部两侧，作为起吊翻转辅助装置之用；垂直吊耳为1-2个，装于承压底板上部一侧，作为翻转辅助装置与筒体底封头接管配合安装之用。

本发明所述的承压弧板为半圆形板状结构，其圆弧部分由三段直径不同的圆弧组成；中间部分为支撑段，圆弧长度最长，直径最大；支撑段的两端各有一段过渡段，两个过渡段的弧形相同，圆弧长度较短，直径较小；支撑段圆弧承担主要的翻转动作，两端的支撑段圆弧起过渡和防止干涉的作用。

本发明所述的承压圈板为板条形结构，具有与承压弧板圆弧边缘相同的弯曲弧度。

本发明所述的连接直口的外径尺寸与待翻转筒体接管内壁尺寸相同，两者以过渡方式配合；连接直口的外径要求精加工。

本发明所述的承压底板的两端与承压弧板的两端内侧加装有弧板补强板，弧板补强板用于保护翻转初期的承压弧板。

本发明所述的一种大型筒体翻转辅助装置的使用方法：

(1)首先将待翻转筒体以卧式状态放置在托辊上，在借助翻转辅助装置的平吊吊耳将其吊至筒体附件，然后再利用垂直吊耳将翻转辅助装置吊至垂直状态，将连接直口插入到接管孔内壁(由于配合间隙较小，期间需要反复多次调整)，调整翻转辅助装置位置以使台阶垫板与底封头接管台阶面配合接触；

(2)将台阶垫板上的螺栓孔与接管上的螺栓孔对齐后，安装8个连接螺栓，用扳手拧紧即可，确认翻转辅助装置与筒体连接可靠后，方可进行下一步的翻转工序；

(3)翻转过程主要是在电瓶车上进行的，这主要是为了防止翻转过程中因筒体的重量过大将水泥地面压坏，而电瓶车表面的钢板承压能力要比地面强的多，不会被压坏。翻转前，在筒体顶部的两个对称的管式吊耳上穿入钢丝绳并与天车主钩相连，在筒体靠底部(底封头一侧)的一对板式吊耳中穿入钢丝绳并与天车副钩相连，之后再将筒体与翻转辅助装置整体吊离托辊，并吊至电瓶车处，使弧形翻转结构的一端与吊瓶车表面接触，并在其滚动的位置下放入木板，将一侧的弧形翻转结构与电瓶车表面的导轨外壁对齐，这样可以防止翻转过程整体结构发生侧向滑动；此时缓慢将天车主钩上升，筒体顶部也随之缓慢上升，弧形翻转结构亦随着滚动，翻转过程开始，待翻转至筒体垂直后，翻转过程完成。

(4)此时将筒体与翻转辅助装置整体吊离电瓶车并缓慢下落直至翻转辅助装置与地面接触，操作者进入筒体底部将连接螺栓5拆除，筒体即可转入下一道工序以便安装内构件。

本发明的优点是显而易见的，主要表现在：

1、本发明的使用方便了大型筒型容器完成由水平状态到垂直状态的翻转工作；

2、本发明的使用代替了L型筒体翻转托架，节省了制造成本；

3、本发明的使用代替了L型筒体翻转托架，降低了控件的占用；

4、本发明的连接直口内焊装有井字支撑，增加了连接直口的强度，同时保证了翻转作业中的安全性；

5、本发明弧形翻转结构的三段型设计，两端的过渡段起到了过渡和防止干涉的作用，使得发转作业更加顺畅；

6、本发明的使用，不需要再另外添置翻转吊装设备，只需要借助车间内常用的起吊设备-天车，即可实现。

本发明具有结构新颖，结构紧凑，占地面积小，便于拆装、存放；同时成本低，适于类似结构的大型筒体翻转，安全可靠性高，可多次重复使用等优点，其大批量投入市场必将产生积极的社会效益和显著的经济效益。

附图说明

本发明共有8幅附图,其中：

附图1为本发明的主视图；

附图2为附图1的A-A视图；

附图3为本发明整体结构的爆炸图；

附图4为附图1的俯视图；

附图5为附图4的B-B视图；

附图6为本发明翻转准备状态图；

附图7为本发明翻转过程中状态图；

附图8为本发明翻转到位后状态图。

在图中：1、承压底板 2、承压弧板 3、承压圈板 4、连接直口 5、连接螺栓 6、井字支撑 7、刚性立板 8、平吊吊耳 9、垂直吊耳 10、弧板补强板 11、台阶垫板。

具体实施方式

本发明的具体实施例如附图所示，大型筒体翻转辅助装置包括承压底板1、两个弧形翻转结构、连接固定结构及吊装结构；承压底板1下部两侧各装有一个弧形翻转结构；连接固定结构装于承压底板1上部的中间位置；承压底板1上装有吊装结构；

承压底板1长方形的的板状结构，其宽度略大于待翻转筒体底部封头接管的直径，长度与待翻转筒体的直径基本相同；在承压底板1的中部加工有与连接直口4相连的孔；

弧形翻转结构包括：两个承压弧板2、承压圈板3及多个刚性立板7；承压圈板3与两个承压弧板2的底部弧形边缘焊接为一体，形成一个弧形结构；刚性立板7装于两个弧形翻转结构之间，与承压弧板2及承压底板1以焊接的方式固定连接；

连接固定结构包括：连接直口4、台阶垫板11、井字支撑6及连接螺栓5；连接直口4为圆筒形结构，一端焊接在承压底板1中部孔的上部；在连接直口4的内部焊接有井字支撑6；台阶垫板11装于连接直口4的外部，并与承压底板1焊接在一起；台阶垫板11并与承压底板1加工有共同的八个螺栓孔，八个螺栓孔分两组，每四个一组，以对称非均布的方式分布，螺栓孔上装有连接螺栓5；

吊装结构包括平吊吊耳8和垂直吊耳9；平吊吊耳8为2-8个平均装于承压底板1下部两侧；垂直吊耳9为1-2个，装于承压底板1上部一侧。

承压弧板2为半圆形板状结构，其圆弧部分由三段直径不同的圆弧组成；中间部分为支撑段，圆弧长度最长，直径最大；支撑段的两端各有一段过渡段，两个过渡段的弧形相同，圆弧长度较短，直径较小。

承压圈板3为板条形结构，具有与承压弧板2圆弧边缘相同的弯曲弧度。

连接直口4的外径尺寸与待翻转筒体接管内壁尺寸相同，两者以过渡方式配合；连接直口的外径要求精加工。

承压底板1的两端与承压弧板2的两端内侧加装有弧板补强板10。

以上所述，仅为本发明的较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所有熟悉本技术领域的技术人员在本发明公开的技术范围内，根据本发明的技术方案及其本发明的构思加以等同替换或改变均应涵盖在本发明的保护范围之内。