专利名称：一种环己酮缩合脱氢合成二苯基苯酚或邻苯基苯酚中的脱氢方法
技术领域：
本发明属于苯基苯酚类化合物合成的技术领域，具体的涉及一种环己酮缩合脱氢合成二苯基苯酚或邻苯基苯酚中的脱氢方法。
背景技术：
随着社会的发展，二苯基苯酚和邻苯基苯酚应用越来越多，已经广泛应用到染料工业、农药、食品医药、工程塑料、绝缘材料等行业。现在二苯基苯酚和邻苯基苯酚的合成比较困难，污染严重，难以实现工业化生产，从而制约了此类化合物更广阔的应用前景。寻求高效环保的合成路线，是二苯基苯酚和邻苯基苯酚化合物工业发展的关键。现有技术中所 广泛采用的环己酮缩合脱氢法是以环己酮为原料，经缩合脱水得到三聚或双聚中间体，再经脱氢生产二苯基苯酚或邻苯基苯酚，而合成过程中的缩酮脱氢又是整个合成路线中的关键，现在的脱氢工艺由于催化剂问题和工艺条件及操作问题普遍存在转化率和选择性低的缺点。
发明内容
本发明的目的在于针对上述存在的缺陷而提供一种环己酮缩合脱氢合成二苯基苯酚或邻苯基苯酚中的脱氢方法，该方法解决现有工艺转化率和选择性低的问题，提高了目标产物的收率。本发明的技术方案为一种环己酮缩合脱氢合成二苯基苯酹或邻苯基苯酹中的脱氢方法，首先将合成二苯基苯酚或邻苯基苯酚的中间体聚合酮与脱氢催化剂按7:1的重量比例加入到脱氢反应器中；然后在脱氢反应器中通入氮气，将脱氢反应器中的氧气排除；最后加热并控制温度在400°C 500°C的条件下进行脱氢，同时在脱氢过程中一直连续的将氮气通入到脱氢反应器中；其中脱氢催化剂为Pt-Al2O3或Pd-C催化剂体系，该脱氢催化剂是以Pt-Al2O3或Pd-C为载体通过浸溃法先浸溃在含钾离子或者钠离子的溶液中，然后经过400°C 500°C烘焙，最后在300°C 450°C还原制备所得。
所述的环己酮缩合脱氢合成二苯基苯酚或邻苯基苯酚中的脱氢方法采用的脱氢催化剂有效催化成分含量的质量分数为O. 1% I. 2%。所述的环己酮缩合脱氢合成二苯基苯酚或邻苯基苯酚中的脱氢方法，首先将合成二苯基苯酚的中间体聚合三酮与脱氢催化剂Pt-Al2O3催化剂体系按7:1的重量比例加入到脱氢反应器中；然后在脱氢反应器中通入氮气，将脱氢反应器中的氧气排除；最后加热并控制温度在450°C 500°C的条件下进行脱氢，同时在脱氢过程中一直连续的将氮气通入到脱氢反应器中，最终精制得二苯基苯酚。所述的环己酮缩合脱氢合成二苯基苯酚或邻苯基苯酚中的脱氢方法，首先将合成邻苯基苯酚的中间体聚合双酮与脱氢催化剂Pd-C催化剂体系按7:1的重量比例加入到脱氢反应器中；然后在脱氢反应器中通入氮气，将脱氢反应器中的氧气排除；最后加热并控制温度在400°C 450°C的条件下进行脱氢，同时在脱氢过程中一直连续的将氮气通入到脱氢反应器中，最终精制得邻苯基苯酚。本发明的有益效果为本发明所述的环己酮缩合脱氢合成二苯基苯酚或邻苯基苯酚中的脱氢方法，所采用的脱氢催化剂为改良后的催化剂，是以Pt-Al2O3或Pd-C为载体通过浸溃法浸溃在含钾离子或者钠离子的溶液中，经过烘焙、还原制备所得，该种脱氢催化剂的有效催化成分含量的质量分数为O. 1% I. 2%，大大提高了脱氢反应的转化率和选择率。由于在反应过程中氧气的存在不仅会影响脱氢反应的选择性，而且又与氢气共处于一密闭容器中，从而容易发生爆炸，增加了安全风险，本发明在脱氢反应前先通入惰性气体氮气将脱氢反应器中的氧气排除，既有效提高了脱氢反应的选择性，又解除了安全隐患。该种脱氢方法的反应温度控制在400°C 500°C下，这个温度范围内既不会因温度太高导致副反应增加影响转化率和选择性，又不会因温度太低而使得反应速度过慢。在脱氢反应的过程中一直连续通入氮气，在温度400°C 500°C下，高温氮气可以及时带走反应生成的氢气和水，确保反应向正反应方向进行。通过上述描述，本发明所采用的脱氢方法使得脱氢反应的转化率和选择率达到90% 96%，有效解决了现有工艺转化率和选择性低的问题，提高了目标产物的收率，使得二苯基苯酚或邻苯基苯酚的合成高效环保。
具体实施例方式下面通过以下具体实施例对本发明进行详细的说明。实施例一
首先将合成二苯基苯酚的中间体聚合三酮50克与脱氢催化剂Pt-Al2O3催化剂体系7克加入到脱氢反应器中；然后在脱氢反应器中通入氮气，将脱氢反应器中的氧气排除；最后加热并控制温度在450°C 500°C的条件下进行脱氢，同时在脱氢过程中一直连续的将氮气通入到脱氢反应器中，高温氮气及时将反应生成的氢气和水带出脱氢反应器；其中脱氢催化剂Pt-Al2O3催化剂体系以Pt-Al2O3为载体通过浸溃法先浸溃在含钾离子或者钠离子的溶液中，然后经过400°C 500°C烘焙，最后在300°C 450°C还原制备所得，该脱氢催化剂的有效催化成分含量的质量分数为O. 5%。通过该方法精制所得的二苯基苯酚为42. 2克，则转化率为94. 6%，选择率为89. 2%，而在聚合三酮相同用量的条件下，按现有常规的脱氢工艺转化率仅70%左右，选择率仅50%左右。实施例二
首先将合成邻苯基苯酚的中间体聚合双酮50克与脱氢催化剂Pd-C催化剂体系7克加入到脱氢反应器中；然后在脱氢反应器中通入氮气，将脱氢反应器中的氧气排除；最后加热并控制温度在400°C 450°C的条件下进行脱氢，同时在脱氢过程中一直连续的将氮气通入到脱氢反应器中，高温氮气及时将反应生成的氢气和水带出脱氢反应器；其中脱氢催化剂Pd-C催化剂体系以Pd-C为载体通过浸溃法先浸溃在含钾离子或者钠离子的溶液中， 然后经过40(TC 50(TC烘焙，最后在30(TC 450°C还原制备所得，该脱氢催化剂的有效催化成分含量的质量分数为O. 7%。通过该方法精制所得的邻苯基苯酚为42. 9克，则转化率为95. 2%，选择率为90. 4%，而在聚合双酮相同用量的条件下，按现有常规的脱氢工艺转化率仅80%左右，选择率仅70%左右。
权利要求
1.一种环己酮缩合脱氢合成二苯基苯酹或邻苯基苯酹中的脱氢方法,首先将合成二苯基苯酚或邻苯基苯酚的中间体聚合酮与脱氢催化剂按7:1的重量比例加入到脱氢反应器中；然后在脱氢反应器中通入氮气，将脱氢反应器中的氧气排除；最后加热并控制温度在400°C 500°C的条件下进行脱氢，同时在脱氢过程中一直连续的将氮气通入到脱氢反应器中；其中脱氢催化剂为Pt-Al2O3或Pd-C催化剂体系，该脱氢催化剂是以Pt-Al2O3或Pd-C为载体通过浸溃法先浸溃在含钾离子或者钠离子的溶液中，然后经过400°C 500°C烘焙，最后在300°C 450°C还原制备所得。
2.根据权利要求I所述的环己酮缩合脱氢合成二苯基苯酚或邻苯基苯酚中的脱氢方法，其特征在于，所述的脱氢催化剂的有效催化成分含量的质量分数为O. 1% I. 2%。
3.根据权利要求I所述的环己酮缩合脱氢合成二苯基苯酚或邻苯基苯酚中的脱氢方法，首先将合成二苯基苯酚的中间体聚合三酮与脱氢催化剂Pt-Al2O3催化剂体系按7:1的重量比例加入到脱氢反应器中；然后在脱氢反应器中通入氮气，将脱氢反应器中的氧气排除；最后加热并控制温度在450°C 500°C的条件下进行脱氢，同时在脱氢过程中一直连续的将氮气通入到脱氢反应器中，最终精制得二苯基苯酚。
4.根据权利要求I所述的环己酮缩合脱氢合成二苯基苯酚或邻苯基苯酚中的脱氢方法，首先将合成邻苯基苯酚的中间体聚合双酮与脱氢催化剂Pd-C催化剂体系按7:1的重量比例加入到脱氢反应器中；然后在脱氢反应器中通入氮气，将脱氢反应器中的氧气排除；最后加热并控制温度在400°C 450°C的条件下进行脱氢，同时在脱氢过程中一直连续的将氮气通入到脱氢反应器中，最终精制得邻苯基苯酚。
全文摘要
本发明属于苯基苯酚类化合物合成的技术领域，具体的涉及一种环己酮缩合脱氢合成二苯基苯酚或邻苯基苯酚中的脱氢方法。该脱氢方法，首先将中间体聚合酮与脱氢催化剂按比例加入到脱氢反应器中；然后在脱氢反应器中通入氮气，将脱氢反应器中的氧气排除；最后加热并控制温度在400℃～500℃的条件下进行脱氢，同时在脱氢过程中一直连续的将氮气通入到脱氢反应器中。该方法解决现有工艺转化率和选择性低的问题，提高了目标产物的收率。
文档编号B01J23/58GK102659523SQ20121014018
公开日2012年9月12日 申请日期2012年5月9日 优先权日2012年5月9日
发明者冯强, 刘伟, 周刚宏, 曹同新, 王占群 申请人:周刚宏, 山东广通宝医药有限公司