一种座板的双面成型模具的制作方法

本实用新型涉及冷冲压模具技术领域，具体涉及一种座板的双面成型模具。

背景技术：

目前国内对座板的双面成型模具相对比较复杂，基本上采用两套单面成型模具完成。常出现以下两个问题：1：其成型效果往往会相互影响，导致成型效果差，达不到预期效果；2：成型时由于零件变形使定位件受到包紧力而使零件在卸料时难卸料甚至无法卸料。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种座板的双面成型模具，该座板的双面成型模具通过采用上、下模结构双面成型，并利用杠杆原理手动卸料，解决常规模具的双面成型相互影响，卸料难的问题。

本实用新型通过以下技术方案得以实现。

本实用新型提供的一种座板的双面成型模具，包括上模组件和下模组件，上模组件中的上垫板、上框架和凹模依次叠放后通过定位销A和紧固螺钉A固定于标准模架组件的上模板上，下模组件中的下框架和凸模依次叠放后通过定位销B和紧固螺钉B固定于标准模架组件的下模板上；所述上模组件中的卸料器和凹模镶件镶嵌于上框架和凹模 内，且与下模组件中的凸模的成型面相对应；所述凸模上活动设置有用于工件定位的定位柱；座板和垫板设置于凸模的底部，且座板和垫板固定连接并设置于下框架内；定位柱的下端固定于座板和垫板之间；垫板与标准模架组件的下模板之间设置有压簧。

所述垫板上固定设置有卸模连杆。

所述上模组件和下模组件之间还设置有导柱，且导柱的下端固定于下模组件上。

所述下模组件的两侧还分别固定设置有限位柱。

所述卸模连杆上还活动设置有手柄。

本实用新型的有益效果在于：定位柱在压簧的作用下从凸模的上表面突出，使放入的工件受到定位，保证零件所需成型处的正确位置；该模具采用上、下模结构双面一次成型，并利用杠杆原理手动卸料，解决常规模具的双面成型相互影响，卸料难的问题；而且模具操作安全、简便，成型的可靠，操作安全。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1沿A-A的剖面图；

图3是图1中卸料器和凹模镶件装配示意图；

图4是图3去掉上框架后的俯视图；

图中：1-标准模架组件，2-定位销A，3-紧固螺钉A，4-上垫板，5-上框架，6-凹模，7-卸料器，8-凹模镶件，9-导柱，10-下框架，11-定位销B，12-紧固螺钉B，13-压簧，14-垫板，15-紧固螺钉C，16-限位柱，17-座板，18-凸模，19-定位柱，20-卸模连杆，21-手柄。

具体实施方式

下面进一步描述本实用新型的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。

如图1和图2所示的一种座板的双面成型模具，包括上模组件和下模组件，上模组件中的上垫板4、上框架5和凹模6依次叠放后通过定位销A2和紧固螺钉A3固定于标准模架组件1的上模板上，下模组件中的下框架10和凸模18依次叠放后通过定位销B11和紧固螺钉B12固定于标准模架组件1的下模板上；所述上模组件中的卸料器7和凹模镶件8镶嵌于上框架5和凹模6内，且与下模组件中的凸模18的成型面相对应；所述凸模18上活动设置有用于工件定位的定位柱19，座板17和垫板14设置于凸模18的底部，且座板17和垫板14固定连接并设置于下框架10内；定位柱19的下端固定于座板17和垫板14之间；垫板14与标准模架组件1的下模板之间设置有压簧13。

所述垫板14上固定设置有卸模连杆20，所述卸模连杆20上还活动设置有手柄21。

所述上模组件和下模组件之间还设置有导柱9，且导柱9的下端固定于下模组件上。所述下模组件的两侧还分别固定设置有限位柱16。

本实用新型工作时，先将模具正确安装在冲床上并调整好冲床闭合高度。当工件放入模具中时，定位柱19在压簧13的作用下从凸模18的上表面突出，使放入的工件受到定位，保证零件所需成型处的正确位置。模具在冲床的作用下凸模18将零件压入凹模镶件8中，并受卸料器7的限制压力，使零件上表面受压力成型零件上面的斜面及“3”行槽，同时零件下表面受凸模18的作用成型环形槽。由于零件上下表面均受力，零件成型处上下表面与模具刚性接触，零件变形处成型形状能达到预期要求不可能发生局部变形，同时零件整体会发生 微量的塑形变形因为有限位柱16的作用，使零件紧紧地包在定位柱19上。成型完毕后，模具打开，卸模时向下压手柄21，压簧13向下压缩，座板17和垫板14向下移动，并带动定位柱19向下移动，即定位柱19受力与零件分离，使卸模得以顺利进行。完成零件的成型及卸模过程。

本实用新型模具结构简单，操作方便，提高了冲压成型的可靠性，解决了座板双面成型效果往往会相互影响，成型效果差，达不到预期以及座板双面成型时由于零件变形使定位件受到包紧力而使零件在卸料时难卸料甚至无法卸料的两大问题。

所以本实用新型的特点在于思路清晰明了，结构、方法新颖，成型的可靠，操作安全，具有实用价值。并在公司通过实践得以证实。