一种封闭式无残料复合挤压模具的制作方法

本实用新型涉及一种挤压模具，尤其涉及一种封闭式无残料复合挤压模具。

背景技术：

传统的挤压模是由上下两个模块夹压成形，由于模具上下合模后中间会有分模面间隙，材料在充满模具型腔后由于模具间隙的存在，导致材料外流形成飞边（毛边）。具有以下弊端：

1、挤压材料需要加大，浪费材料，增加材料成本；

2、由于产生的飞边需要切除，导致需要增加工序，增加加工成本；

3、在挤压过程中由于分型面间隙产生挤压材料外流，导致模具型腔充形不完整，形成产品缺料或叠料。造成品质不稳定，增加不良成本。

技术实现要素：

为了克服上述问题，本新型提供了一种封闭式无残料复合挤压模具。

为实现上述目的，本新型提供的技术方案是：

一种封闭式无残料复合挤压模具，包括上模座、下模座、凸模、凹模、内预应力圈及顶料机构；所述内预应力圈及顶料机构均设置在下模座的内部，凹模设于内预应力圈的内部，内预应力圈的高度大于凸模与凹模的工作面压合后的距离；所述的凸模设置在上模座上，凸模的工作面与凹模的工作面相对；所述凹模的底部与顶料机构的工作端接触，使得顶料机构可使凹模上下移动。

所述的顶料机构包括动力机构、顶杆、固定垫块、顶杆垫块及顶杆固定块；所述的固定垫块围绕顶杆垫块设置，固定垫块与顶杆垫块的高度相同，顶杆固定块设于固定垫块和顶杆垫块的下方，顶杆固定块的截面积大于顶杆垫块的截面积；在所述固定垫块、顶杆垫块及顶杆固定块的轴心均设置贯穿通孔，且三个贯穿通孔的轴心线在同一条直线上，顶杆的一端穿过三个贯穿通孔后抵接在凹模的底端，另一端伸出下模座后连接有动力机构。

在所述内预应力圈的内部还设置有凹模垫块，该凹模垫块设置在顶杆垫块与凹模之间，凹模垫块的截面积大于顶杆垫块的截面积，小于固定垫块的截面积。

在所述下模座上设置有一具有台阶部的凹槽，所述的顶料机构设置在该凹槽的最底部；所述的内预应力圈的外部还套设有外预应力圈，该外预应力圈设置在下模座凹槽的台阶部上。

在所述外预应力圈与下模座之间设置有压块，该压块的一端通过螺栓固定在下模座上，另一端压在外预应力圈上。

在所述上模座和下模座之间还设置有伸缩机构。

所述伸缩机构包括导套和导柱；所述导套的一端固定在上模座上，导柱的一端可滑动的设置在导套内，另一端固定在下模座上。

所述凸模通过固定架固定在上模座上。

在所述固定架上设置有凹槽，凸模的尾端固定套设有凸模固定板，凸模的尾端和凸模固定板设置在固定架的凹槽内，凹槽的外端套设有锁紧块，该锁紧块的轴心设置有通孔，凸模的工作面穿过锁紧块的通孔，锁紧块通孔的直径小于凸模固定板的截面积。

在所述凸模、凸模固定板的尾端与固定架之间还设置有固定架垫块。

上述技术方案的有益之处在于：

本新型提供了一种封闭式无残料复合挤压模具，将凹模设置在内预应力圈内，工作时，凸模下压将材料挤压进入内预应力圈内，此时会在内预应力圈内形成一个封闭的空间，材料在挤压力的作用下继续产生变形，并顺着凸模和凹模的工作面（即模具模腔的表面）流动直到完全充满模具内腔，即可以实现一次成型，不会出现产品出现毛刺飞边的情况，不仅提高了加工效率，同时节省了材料，降低了生产成本。

另外，通过顶料机构的设置，在产品成型后，利用动力机构驱动顶杆的伸缩，即可以直接将凸模和凹模从内预应力圈内顶出，既可以进行卸料和清理工作，操作简单方便，机动性好，稳定性高。

下面将结合附图对本新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本新型保护的范围。

附图说明

图1为本新型实施例1结构示意图；

图2为本新型实施例1上模座和下模座的结构示意图；

图3为本新型实施例1凸模的结构示意图；

图4为本新型实施例1顶料机构的结构示意图。

具体实施方式

实施例1

如图1所示的一种封闭式无残料复合挤压模具，包括上模座1、下模座2、凸模3、凹模4、内预应力圈5及顶料机构6；所述内预应力圈5及顶料机构6均设置在下模座2的内部，凹模4设于内预应力圈5的内部，内预应力圈5的高度大于凸模3与凹模4的工作面压合后的距离；所述的凸模3设置在上模座1上，凸模3的工作面与凹模4的工作面相对；所述凹模4的底部与顶料机构6的工作端接触，使得顶料机构6可使凹模4上下移动；通过这样的设置，将凹模设置在内预应力圈内，工作时，凸模下压将材料挤压进入内预应力圈内，此时会在内预应力圈内形成一个封闭的空间，材料在挤压力的作用下继续产生变形，并顺着凸模和凹模的工作面（即模具模腔的表面）流动直到完全充满模具内腔，即可以实现一次成型，不会出现产品出现毛刺飞边的情况，不仅提高了加工效率，同时节省了材料，降低了生产成本；另外，通过顶料机构的设置，在加工完成后，利用顶料机构可以直接将内预应力圈内的模具连通产品一起顶出，不仅便于产品的卸料，同时还方便清理。

如图4所示，所述的顶料机构6包括动力机构、顶杆60、固定垫块61、顶杆垫块62及顶杆固定块63；所述的固定垫块61围绕顶杆垫块62设置，固定垫块61与顶杆垫块62的高度相同，顶杆固定块63设于固定垫块61和顶杆垫块62的下方，顶杆固定块63的截面积大于顶杆垫块62的截面积；在所述固定垫块61、顶杆垫块62及顶杆固定块63的轴心均设置贯穿通孔，且三个贯穿通孔的轴心线在同一条直线上，顶杆60的一端穿过三个贯穿通孔后抵接在凹模4的底端，另一端伸出下模座2后连接有动力机构；通过这样的设置，在产品成型后，利用动力机构驱动顶杆的伸缩，即可以直接将凸模和凹模从内预应力圈内顶出，既可以进行卸料和清理工作，操作简单方便，机动性好，稳定性高。

当然，在本新型另外一个实施例，该顶料机构6也可以直接采用气缸等实现，但其稳定性较差。

如图4所示，在所述内预应力圈5的内部还设置有凹模垫块64，该凹模垫块64设置在顶杆垫块62与凹模4之间，凹模垫块64的截面积大于顶杆垫块62的截面积，小于固定垫块61的截面积；通过该凹模垫块的设置，可以在模具压合时，降低顶料机构和内预应力圈承受的压力，保护顶料机构的同时还能保护内预应力圈和模具，提高使用寿命。

如图2所示，在所述下模座2上设置有一具有台阶部的凹槽20，所述的顶料机构6设置在该凹槽20的最底部；所述的内预应力圈5的外部还套设有外预应力圈7，该外预应力圈7设置在下模座凹槽20的台阶部21上；通过外预应力圈的设置，可以进一步减弱内预应力圈和顶料机构承受的压力，确保工作的稳定性，进一步提高使用寿命。

如图2所示，在所述外预应力圈7与下模座2之间设置有压块22，该压块22的一端通过螺栓23固定在下模座2上，另一端压在外预应力圈7上；通过这样的设置，可以便于顶料机构的拆卸，便于清理。

如图1所示，在所述上模座1和下模座2之间还设置有伸缩机构8。

如图2所示，所述伸缩机构8包括导套80和导柱81；所述导套80的一端固定在上模座1上，导柱81的一端可滑动的设置在导套80内，另一端固定在下模座2上；通过伸缩机构的设置，可以确保上模座和下模座移动时，相对的轴向位置不会发生变化，确保模具工作的稳定性。

如图3所示，所述凸模3通过固定架10固定在上模座1上。

如图3所示，在所述固定架10上设置有凹槽11，凸模3的尾端固定套设有凸模固定板12，凸模3的尾端和凸模固定板12设置在固定架的凹槽11内，凹槽11的外端套设有锁紧块13，该锁紧块13的轴心设置有通孔，凸模3的工作面穿过锁紧块13的通孔，锁紧块通孔的直径小于凸模固定板12的截面积；通过这样的设置，可以减弱工作时凸模和上模座所承受的压力，提高使用寿命。

在实施例中，该锁紧块13可以是螺母。

如图3所示，在所述凸模、凸模固定板12的尾端与固定架10之间还设置有固定架垫块14。