本实用新型涉及抛光设备领域，尤其涉及一种自动上下料装置。
背景技术：
为适应市场需求以及用户要求，手工或传统的加工制造工艺在质量和数量上已不能满足要求。因为手工抛光成本非常昂贵，而且生产数量远远达不到需求量。因此，目前在加工领域经常会用到打磨抛光设备，而现有技术打磨抛光设备的上料方式是人工机外进行上料，没有进行整体设计，操作步骤麻烦，不利于抛光机的自动操作，工作效率低，操作危险系数大，急需改进。
技术实现要素：
为了克服上述现有技术的不足，本实用新型提供了一种全自动送料下料，工作效率高，更加智能的自动上下料装置。
为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：
一种自动上下料装置，包括放置生料盘的升降放料模块，所述升降放料模块上方设置有放置熟料盘的孰料放置模组，升降放料模块的外侧设置有自动取料模块，自动取料模块包括直线驱动滑轨，滑动设置在直线驱动滑轨上的直线滑块，所述直线滑块上设置有取料安装板，所述取料安装板上设置有至少一个取料气缸，所述取料气缸的活动端设置有旋转气缸，所述旋转气缸的旋转端固定有若干气嘴。
作为上述方案的进一步改进，所述升降放料模块包括升降驱动滑轨，与升降驱动滑轨滑动连接的升降平台，升降平台的中部设有容料盘通过的通孔，升降平台的内外两侧固定有竖直的挡条，所述直线驱动滑轨设置在升降平台的外侧。
作为上述方案的进一步改进，所述升降平台的左右两侧均设置有驱动气缸，所述驱动气缸的活动端设置有定位插块。
作为上述方案的进一步改进，所述定位插块上还固定有竖直的定位挡板。
作为上述方案的进一步改进，所述孰料放置模组包括中间为通孔的分料安装板，所述分料安装板通孔的四周均设置有分料盘气缸，所述分料盘气缸的活动端固定有分料盘插块。
作为上述方案的进一步改进，所述分料安装板通孔的四个角上均设置有限位挡块。
作为上述方案的进一步改进，所述升降放料模块的一端设置有二次定位模块，所述二次定位模块位于自取料气缸的下方，所述二次定位模块包括底板，所述底板上设置有若干组结构相同的定位机构。
作为上述方案的进一步改进，所述定位机构包括固定在底板上的定位滑轨，所述定位滑轨上滑动设置有相向运动的左滑块和右滑块，所述左滑块和右滑块上分别连接有左定位块和右定位块，所述左定位块和右定位块的边沿均匀设置有若干定位柱，所述定位滑轨上还固定有限位板，所述左定位块和右定位块设置在限位板的下方。
作为上述方案的进一步改进，所述底板上设置有二次定位直线滑轨，所述二次定位直线滑轨上滑动连接有二次定位滑块，所述定位滑轨下方设置有滑动连板，所述二次定位滑块分别与滑动连板和定位驱动气缸连接。
作为上述方案的进一步改进，所述定位滑轨沿工件的对角线设置，所述左滑块与右滑块沿工件的对角线相向运动，且左定位块和右定位块呈三角形。
本实用新型的有益效果：
本实用新型一种自动上下料装置，待加工的物料放置在生料盘内，生料盘放置在自动升降的升降放料模块内，利用自动取料模块，自动拿取物料到抛光工位进行加工，然后再通过自动取料模块将加工后的物料放置到孰料放置模块内；整个上料和下料过程自动化，更加迅速，能适合多台抛光机同时使用，降低了生产成本。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得的其他设计方案和附图：
图1为本实用新型较佳实施例结构示意图；
图2为本实用新型较佳实施例孰料放置模组的结构示意图；
图3为本实用新型较佳实施例升降放料模块的结构示意图；
图4为本实用新型较佳实施例升降放料模块的主视图；
图5为本实用新型较佳实施例自动取料模块的结构示意图；
图6为本实用新型较佳实施例二次定位模块的结构示意图；
图7为本实用新型较佳实施例定位机构的结构示意图。
具体实施方式
以下将结合实施例和附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本实用新型的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本实用新型的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本实用新型保护的范围。
参照图1至图7，一种自动上下料装置，包括放置生料盘的升降放料模块，所述升降放料模块上方设置有放置熟料盘的孰料放置模组，升降放料模块的外侧设置有自动取料模块，自动取料模块包括直线驱动滑轨1，滑动设置在直线驱动滑轨1上的直线滑块2，所述直线滑块2上设置有取料安装板3，所述取料安装板3上设置有至少一个取料气缸4，所述取料气缸4的活动端设置有旋转气缸5，所述旋转气缸5的旋转端固定有若干气嘴6。
所述升降放料模块包括升降驱动滑轨7，与升降驱动滑轨7滑动连接的升降平台8，升降平台8的中部设有容料盘通过的通孔，升降平台8的内外两侧固定有竖直的挡条9，所述直线驱动滑轨1设置在升降平台8的外侧。所述升降平台8的左右两侧均设置有驱动气缸10，所述驱动气缸10的活动端设置有定位插块11，所述定位插块11上还固定有竖直的定位挡板12，定位挡板12能防止料盘倾斜倒塌。
待加工的物料盘放置在升降平台8上，升降平台8通过升降驱动滑轨7自动上升，当最上面一层未加工物料的料盘运动至驱动气缸10旁时，升降平台8停止运动，驱动气缸10启动，定位插块11插入未加工物料的料盘和已加工物料的料盘之间将两者分离，同时将已加工物料的料盘固定，使得未加工物料露出。
然后利用直线滑块2沿直线驱动滑轨1滑动，气嘴6将物料吸起，然后直线滑块2滑动至配套设置的定位机构上方，取料气缸4下降将物料放置定位机构内。设置有旋转气缸5可以实现产品自由旋转，将纵向产品换成横向，以便与料备盘摆放方式一致，能自动满足不同产品的定位和取放。
所述孰料放置模组包括中间为通孔的分料安装板13，所述分料安装板13通孔的四周均设置有分料盘气缸14，所述分料盘气缸14的活动端固定有分料盘插块15。所述分料安装板13通孔的四个角上均设置有限位挡块16。
当物料加工完成后，利用自动取放模块放回料盘内，当堆叠有多个已加工物料的料盘后，升降平台8上升至分料安装板13下方，分料盘气缸14启动，分料盘插块15将已加工物料的料盘分离开且顶起，限位挡板16能起到限位放倒的功能。
进一步参照图6与图7，所述升降放料模块的一端设置有二次定位模块，所述二次定位模块位于自取料气缸4的下方，所述二次定位模块包括底板17，所述底板17上设置有若干组结构相同的定位机构。
所述定位机构包括固定在底板17上的定位滑轨，所述定位滑轨上滑动设置有相向运动的左滑块和右滑块，所述左滑块和右滑块上分别连接有左定位块20和右定位块21，所述左定位块20和右定位块21的边沿均匀设置有若干定位柱22，所述定位滑轨上还固定有限位板23，所述左定位块20和右定位块21设置在限位板23的下方。所述定位滑轨沿工件的对角线设置，所述左滑块与右滑块沿工件的对角线相向运动，且左定位块20和右定位块21呈三角形。
工件放置在限位板23上，定位柱22设置在限位板23的四周，左定位块20和右定位块21被左滑块和右滑块带动滑动，将限位板23上的工件进行限位。将定位滑轨沿对角线设置，能调节左定位块20和右定位块21之间的距离，而且左定位块20与右定位块21相互远离时，左定位块20与右定位块21之间的面积变大，能适合不同面积的工件进行定位，适用范围更广。
所述底板17上设置有二次定位直线滑轨24，所述二次定位直线滑轨24上滑动连接有二次定位滑块25，所述定位滑轨下方设置有滑动连板26，所述二次定位滑块25分别与滑动连板26和定位驱动气缸27连接。本实施例中定位机构设置有两个，两个定位机构左右水平设置，一侧的定位机构与二次定位滑块25连接，另一侧的定位机构固定，调节一侧的地位机构的位置，能适合不同距离的自动取料模块进行放料和取料。
本实施例的自动上下料装置用tray上料，可适用于多种型号的3C产品，以及可用于多种工序的上下料用，例如打磨、抛光、清洗设备等。
以上是对本实用新型的较佳实施例进行了具体说明，但本实用新型创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。