专利名称：制备亲水性聚合物的方法
技术领域：
本发明涉及制备亲水性聚合物的方法。特别是涉及制备吸水性聚合物，更特别是本发明涉及在反应器内所形成的亲水性聚合物并不存在着由亲水性聚合物所成的水合凝胶粘附到反应器内壁的制备亲水性聚合物的方法。因而能稳定和高效地来制备亲水性聚合物。
迄今为止，以丙烯酸或其盐类为主要成份的交联聚合物广泛地应用于易处理的尿布，清洁用物品、农业/园艺方面的土壤结构促进剂和脱水剂。
关于制备这种交联聚合物的方法，已知在US-4625001中叙述了采用水溶液聚合的方法。在该方法中，单体的水溶液例如在US-4，625，001的
图1和图2所述的双臂混合机中进行聚合，得到具有交联结构的水合凝胶状聚合物，并进行干燥、磨碎后制成交联聚合物。当采用该方法进行生产时，在单体聚合过程中会生成粘性的水合凝胶，并粘附在反应器的内表面上，从而降低了产率，同时还降低了从反应器中移出亲水性聚合物产物的工作效率。随着产量的增加，沉积到反应器内壁上的水合凝胶也不断增加，故反应器需要周期性的清洗。此情况严重地降低了此普通方法的产率。而在反复暴露于反应物和主要为惰性气体之间的那一部分的反应器内表面，这种情况就特别严重。
为解决这一问题，US-4，625，001中提出了一个优选的方案，该方法包括在一个内涂氟树脂涂料的混合机中进行聚合反应来生产含交联结构的水合凝胶聚合物。日本公开专利，昭57-63，305(1982)提出的优选方案是采用内涂氟树脂涂料的反应器进行聚合来生产水溶性凝胶聚合物。然而，实际上，做为防止凝胶聚合物粘附的方法，采用氟树脂涂料是不能称为非常有效的。随着反应次数的增加，氟树脂涂料防止沉积现象的效果会降低。因此，这些方法仍然不可避免地需要周期性地再涂此涂料的问题。
日本公开专利，昭54-10，387(1979)提出在具有电解抛光的不锈钢表面的聚合反应器中进行聚合，生产水合凝胶聚合物。然而实际上在防止聚合物沉积的效能方面，这一方法比采用氟树脂涂料的方法还要差。
本发明的一个目的是提供制备亲水性聚合物的新方法。
本发明的另一个目的是提供一种稳定的、具有高效率的制备亲水性聚合物的方法。
这些目的是通过以下方法而达到的在至少装有一个旋转搅拌叶片的反应器内聚合亲水性单体的水溶液，制备成亲水性聚合物，它包括聚合所述的亲水性单体所采用的反应器中，至少在反复暴露于所述水溶液或亲水性聚合物与气体之间的那一部份反应器内表面的粗糙度R最大要达到不超3微米，同时，此一部份的内表面的背面用冷却介质进行冷却并保持温度不超70℃。
按照本发明的方法，将用于聚合的反应器的内表面要达到某一特定的表面要求条件，并从其背面进行冷却，达到表面要求条件和从其背面进行冷却这一方法，在防止反应物沉积到反应器内表面的问题上表现出显著的协同作用的效果。故此，即使当反应次数增加时，反应器的有效容积也不会明显地减少和明显地降低了周期性清洗工作的次数。因此，本发明的方法显著地提高了亲水性聚合物的生产能力。
图1是对比例1所用反应器的旋转搅拌叶的示意图。
图2是对比例1所用反应器的正面示意图，图3是对比例1的聚合反应经过20次后反应器内壁上物质沉积的状态。
图4是对比例1的聚合反应经过20次后旋转搅拌叶的表面上物质沉积的状态。
图5是实施例1所用的反应器的正面示意图。
图6是实施例1所用的反应器的平面示意图。
图7是实施例4的聚合反应经过20次后反应器内表面上物质沉积的状态。
图8是实施例4的旋转搅拌叶的表面上物质沉积的状态。
图9是实施例6所用反应器的正面示意图。
图10是实施例6所用反应器打开上盖后的俯视图。
图11是从侧面表示实施例6所用反应器的示意图。
图12是图11沿线Ⅻ-Ⅻ的截面视。
下面对本发明进行详细说明用于本发明的反应器没有特殊的限制，唯一的要求是它至少带有一个旋转搅拌叶。US-4，625，001提出最好在单体进行溶液聚合过程中，通过旋转搅拌叶的转动，对水合凝胶聚合物施加切变应力。为此，反应器最好含有多个旋转搅拌叶。适合于这种要求的反应器包括单螺杆混合器，单螺杆挤出机、双螺杆混合机和三螺杆混合机。
用于本发明的反应器具有上述结构，至少是在反复暴露于反应物的那一部分内表面的表面粗糙度R最大达到不超过3微米，并在反复暴露的那一部分内表面的背面设有冷却装置。本发明所谓的“反复暴的那一部分内表面”是指反复暴露于由反应物交替地纵向移动主要产生的各种运动的那一部分表面，即由于聚合过程时的搅拌所引起的单体水溶液或亲水性聚合物和主要由惰性气体所形成的气体产生纵向移动。而且即一部表面的沉积物是搅拌叶所产生的物理作用力所达不到的表面。即通常这一部分表面的沉积现象最为严重。一般是这一反复暴露的表面是大约位于反应物和气体的界面附近。虽然，对于不同性能和状态的反应物以及搅拌条件的变化，该部分表面的位置是有所变化的。有时，这一部分表面会扩大到整个反应器的内表面。因此，反复暴露的那一部分表面要通过适当地考虑反应物的性能和状态，反应搅拌的条件等来确定。
对于采用本发明方法来进行生产的反应器，其基本条件是至少将反应器中反复暴于反应物和气体的那一部分内表面的表面粗糙度达到上述的规定值，并设有能够冷却反复暴露的那一部分表面的背面的结构装置(以后简称为冷却结构装置)，达到表面粗糙度和冷却结构装置的任意一种或两种可应用整个反复暴露的部分表面或反应器的整个内表面。当亲水性聚合物在制备过程中，要求70℃以上来加热反应物时，冷却结构装置必须限定于反复暴露于反应物和气体的那一部分表面或包括该部分的反应器上层表面，而反应器的下层表面则必须配有热处理装置。当生产水合凝胶聚合物过程中不要求热处理时，冷却结构装置最好包覆着整个反应器内表面。
在反应器外部设置的冷却结构装置可以采用各种形式，例如，可以采用能喷洒冷却介质如水的装置和采用能够以所要求的流速注入和排放冷却介质的夹套和螺旋管。当反应物具有高的粘性，严重粘附搅拌器时，最好在旋转搅拌叶的内部形成一个冷却介质的通道，成为冷却结构装置，在其内部通入冷却介质如水来保持旋转搅拌叶表面的冷却。
对于本发明，至少要求在反应器内表面中处于反复暴露的那一部分的表面粗糙度R最大不超过3微米。本发明采用的术语“表面粗糙度R最大”是指日本工业标准(JIS)B0601中所定义的R最大值。如果表面粗糙度R最大超过3微米，在防止沉积方面是无法获得明显效果的。通常要达到表面粗糙度R最大不超过0.5微米，最佳是不超过0.1微米，就有特别好的效果。采用抛光轮进行抛光，可以将表面粗糙度R最大达到不超过3微米。如果要进一步降低R最大值，即提高表面光洁度，则最好将已经过抛光轮抛光的表面进行浸渍液的电解抛光或电解复合抛光。上述对表面粗糙度的处理必须至少实施于反应器全部内表面中反复暴的那一部分。其它部分的内表面或旋转搅拌叶的表面也可以使其达到上述表面的粗糙度，或用氟树脂涂料进行适当处理。然而，从提高耐久性的观点而言，最好将整个内表面的表面粗糙度都达到上述的数值，以防止沉积。当反应物具有很强的粘性时，最好进一步对旋转搅拌叶的表面也进行这种处理。
采用本发明的反应器具有上述的表面粗糙度和设置于背面的冷却结构装置。在聚合过程中，表面粗糙度和背面冷却结构装置在防止亲水性聚合物粘附内表面的问题上呈现出显著的协同作用效果。当表面粗糙度和背面冷却结构没有全部具备时，就不会得到所期望的结果。
用于本发明的反应器的具体形状见图3、图4、图9、图10和图11。
在上述反应器中将单体进行水溶液聚合来制备亲水性聚合物。本发明是采用已知的步骤进行聚合，同时，通过使用冷却介质如水从反反应器内表面中的背面进行冷却，至少是保持反应器中上述反复暴露的那一部分内表面的温度不超过70℃。为防止沉积的效果更明显，最好对于包括上述反复暴露那一部分在内的反应器全部上层内表面从背面进行冷却。在聚合反应不要求任何特定加热处理时，最好对反应器的全部内表面进行冷却。当沉积也发生在旋转搅拌叶的表面上时，最好预先在旋转搅拌叶的内部设置冷却水通道，于该通道中通入冷却水，使旋转搅拌叶的表面温度不超过70℃。
如果冷却水的温度超过70℃，则不能充分地防止沉积。冷却水的温度降低，冷却效果就会相应增强。冷却水的温度范围为-10℃到60℃，优选为0°到50℃，更优选为0°到40℃，最优选的为0°到30℃。采用冷却介质所进行的冷却操作必须自聚合反应开始一直延续到反应结束。在聚合反应完成后，从反应器内移出含水凝胶聚合物时，最好继续进行冷却处理。
用于本发明的单体是可形成交联结构的化合物。优先采用水溶液聚合，由水溶性单体与分子单元中含有至少两个聚合双链的可形成交联结构的单体进行共聚，制备成交联结构的聚合物。例如在亲水性大分子的存在下，如淀粉、纤维素或聚乙烯醇、将亲水性单体进行水溶液聚合，制得有交联结构的聚合物，故此，亲水性大分子会影响聚合作用和形成支链或复合物。
适用于本发明的亲水性单体包括丙烯酸、甲基丙烯酸、2-丙烯酰胺-2-甲基丙磺酸、2-(甲基)丙烯酰乙磺酸、它们的碱金属盐或铵盐、丙烯酰胺、甲基丙烯酰胺、丙烯腈、2-羟乙基(甲基)丙烯酸酯类、甲基丙烯酸酯和马来酸。可以使用上述所举的一组亲水性单体中的一种单体或两种或更多种单体的混合物。
适用于本发明的可形成交联结构的单体包括乙二醇的二(甲基)丙烯酸酯、二甘醇、三甘醇、聚乙二醇、丙二醇、1.4-丁二醇、1.5-戊二醇、1.6-己二醇、新戊二醇、甘油、三羟甲基丙烷、季戊四醇等、甘油的三(甲基)丙烯酸酯、三羟甲基丙烷、季戊四醇等、季戊四醇的四(甲基)丙烯酸酯及类似物、N、N′-亚甲基双丙烯酰胺、N，N′-亚甲基双甲基丙烯酰胺和三烯丙基异氰脲酸酯。可以使用上述可形成交联结构单体中的一种或两种或更多种单体的混合物。
在上述单体中，本发明特别优选使用(A)单体是选自丙烯酸、甲基丙烯酸及其碱金属盐或铵盐的至少一种单体或两种或更多种单体的混合物，和(B)分子中至少含有两个聚合双链的可形成交联结构的单体，它们的相对用量是可形成交联结构的单体(B)对单体(A)的用量比的范围是0.001到50摩尔%，优选是0.01到10摩尔%。作为可形成交联结构的单体(B)，可以使用选自上述可形成交联结构单体的至少一种单体或两种或更多单体的混合物。如果可形成交联结构单体(B)的用量对(A)的用量比小于0.001摩尔%，则得到的水合凝胶聚合物是柔软而具有粘性。由于这种粘性，聚合物倾向于呈大块的聚集状态，使用机械切变应力也无法减小聚合物颗粒。如果其用量比超过50摩尔%，则将导致所得交联聚合物的吸水性降低和离子交换容量减小。
本发明所用的反应器装有旋转搅拌叶，其优点是通过旋转搅拌叶对于随着聚合的进程而形成的水合凝胶聚合物施加切变应力。单螺杆混合机和双螺杆混合机(以后统称为“混合机”)可以作为符合上述要求的反应器，所用混合机中的两个旋转搅拌叶可按相反方向以相同或不同的速度旋转。当两个旋转搅拌叶以相同的速度旋转时，它们的旋转半径是部分相互交迭，而当两个旋转搅拌叶以不同速度旋转时，应避免它们的旋转半径相互交迭。旋转搅拌叶可以是∑型、S型、班伯里型或鱼尾型。
于本发明所用的反应器中进行的聚合是在惰性下进行自由基聚合反应的。在聚合之前最好用惰性气体置换夹带入反应器中的气体，为了冷凝由于聚合反应热而产生的蒸汽，最好在反应器的上部装配迴流冷凝器，此外，通过于反应器中引入惰性气体而将反应器中所生成的混合物排出。
在本发明中可以采用任何已知的水溶性自由基聚合引发剂来引发单体进行自由基水溶液聚合。聚合引发剂可以是过硫酸盐、过氧化氢，和水溶性偶氮化合物。这类已知的水溶性自由基聚合引发剂可以单独使用。任意地，这类引发剂可以与亚硫酸盐、硫化氢、硫代硫酸盐、L-抗坏血酸，或亚铁盐配合使用，形成氧化还元型引发剂。聚合引发剂的用量范围是为单体用量的0.001到5摩尔%，优选为0.01到1摩尔%。
本发明方法所制得的亲水性聚合物的颗粒，未经加工即可很好地用作诸如吸收剂、保水剂、离子交换树脂、吸附剂。然而，为了便于保存，最好将它们进行干燥。干燥后所得的交联聚合物，可以是未经加工的粗粉末形式或经粉碎后的细粉末状用作吸收剂、保水剂、离子交换树脂、吸附剂或干燥剂等。亲水性粉末的平均粒径范围通常是0.05到5毫米，优选为0.1到1毫米。
以下用实施例对本发明作更详细的描述。然而应当指出，本发明不受下面实施例所限制。
对比例1
反应器5(见图2)为一个封闭式双螺杆混合机，其中装有两个旋转搅拌叶6(见图1)，它们每个∑型叶轮的旋转半径为110毫米，并装有一个热电偶1，该反应器的内容积为10升，开口面积为240毫米×220毫米，深为260毫米，具有底层部分和侧面部分，这两部分从底层算起高100毫米，底层装有夹套4和边夹套(未图示)，位于搅拌叶6的两侧。然后用抛光器＃200磨光混合机内表面和旋转搅拌叶表面，它们的表面粗糙度R最大达到0.7微米。氮气通入口2是用于将氮气吹入反应器以便置换夹带的空气，并通过出口3将空气排出，在此反应器中加入单体水溶液，该溶液的制备方法是，在5.5公斤的丙烯酸水溶液中溶解2克N，N′-亚甲基双丙烯酰胺，用苛性碱中和其中75摩尔的丙烯酸，并鼓入氮气于此溶液中，并加入溶于30水中的5克过硫酸铵的水溶液和溶于5克水中的0.1克L-抗坏血酸的水溶液。同时，将温度保持在30℃的冷却水通入夹套4和侧边夹套，旋转搅拌叶6以30rpm的速度旋转。单体在溶液温度为30℃的条件下开始聚合，在聚合开始后的5分30秒，温度达到最大值90℃，然后，继续旋转搅拌叶6和通入冷却水15分钟，使聚合物老化。然后回收所得的凝胶聚合物。重复上述步骤，共进行20次聚合。在被用来进行20次聚合的反应器中，其内表面(见图3)和旋转搅拌叶的表面(见图4)中“反复暴露部分”的那部分表面上复盖有大量的沉积物9。将第20次聚合制得的水合凝胶聚合物制成吸收剂(A)，测试其吸收容量和可溶解量。第20次聚合后的凝胶沉积状况及测试结果列于表1，吸收剂聚合物的吸收容量和可容解量由下列步骤测定。
将水合凝胶聚合物样品放在一个50目的金属网上，并用热空气在150℃下干燥120分钟，将干燥聚合物用振动碾磨机磨碎，并用20目金属网过筛，通过金属网的粉末(以后称为“吸收剂”)用下述方法测试其吸收容量和可容解量。将一个象茶叶袋(40毫米×150毫米)的无纺纤维袋均匀地装入0.2克吸收剂(A)，浸渍于0.9%的盐水中30分钟后称重。将同样的一个袋什么也不装，按类似的方法进行浸渍，由其所吸收的水溶液量作为空白量。吸收剂(A)的吸收容量按下式计算吸收容量＝ (吸收后的袋重(克)-空白量(克))/(吸收剂的重量(克))然后将0.5克的吸收剂(A)分散于1000毫升的去离子水中，将分散液搅拌30分钟，然后通过一个6号过滤纸，将滤液中的固体物称重。吸收剂(A)的可溶解量按下式计算可溶解量(重量%)＝ (滤液重-滤液中的固体物重)/0.5 重量%实施例1用反应器15(见图5和6)代替对比例1的反应器，该反应器设有氮气入口12，出口13和热电偶11，由装有两个旋转搅拌叶16的封闭双螺杆混合机所构成，每个∑型的搅拌叶的旋转半径为110毫米，内设有冷却水通道，反应器的内容积为10升，开口面积为240毫米×220毫米，深为260毫米，包括底部夹套14、上部夹套17，侧面夹套18，然后将混合机的内壁和旋转搅拌叶的表面用日立造船工程有限公司的电解复合抛光到表面粗糙度R最大达到0.1微米。除了通入底部夹套，上部夹套和侧面夹套以及旋转搅拌叶通道的冷却水保持为30℃外，重复对比例1的步骤，进行单体聚合。在每一次的聚合过程中，聚合温度的最大值为85℃到87℃，经过聚合20次后，在反应器内表面和旋转搅拌叶表面中的“反复暴露部分”的表面上观察到没有沉积物，由水合凝胶聚合物制得的吸收剂1按对比例1相同的方法测试其吸收容量和可溶解量。第20次聚合后凝胶的沉积状况和测试结果列于表1。
对比例2重复实施例1的步骤，所不同的是，在聚合温度达到最大值至回收水合凝胶聚合物的过程之间，将保持在90℃的热水通入夹套和设于旋转搅拌叶内的冷却水通道，而不是保持在30℃的冷却水。反应器被用于共20次的聚合后，内壁和旋转搅拌叶的表面中“反复暴露部分”的表面上有大量沉积物。由水合凝胶聚合物制得的吸收剂(B)按实施例1相同的方法测试其吸收容量和可溶解量。第20次聚合后，凝胶的沉积状况和测试结果列于表1。
实施例2重复实施例1的步骤，所不同的是，先用＃400抛光机进行抛光，然后进行浸渍电解抛光，将表面粗糙度R最大达到0.5微米，反应器被用于共20次聚合后，内壁和旋转搅拌叶的表面中“反复暴露部分”的表面上复盖有极少量的沉积物，测试由水合凝胶聚合物制得的吸收剂(2)的吸收容量和可溶解量。第20次聚合后，凝胶沉积状况和测试结果列于表1。
实施例3重复实施例1的步骤，所不同的是，在聚合温度达到最大达至回收水合凝胶聚合物的过程之间，将保持在90℃的热水通入底部夹套14之中而不是用30℃的冷却水。与实施例1相相似，反应器被用于共20次的聚合后，内壁和旋转搅拌叶的表面中“反复暴露部分”的表面上观察到绝对没有沉积物，测试由水合凝胶聚合物制得的吸收剂(3)的吸收容量和可溶解量。在第20次聚合后，凝胶沉积状况和测试结果列于表1。
对比例3重复实施例1，所不同的是，在聚合温度达到最大值至回收水合凝胶聚合物的过程之间，将保持在90℃的热水通入上部和侧部的夹套中，而不是采用30℃的冷却水，在反应器被用于20次聚合后，内壁和旋转搅拌叶表面中“反复暴露部分”的表面上有大量的沉积物。测试由水合凝胶聚合物制得的吸收剂(C)的吸收容量和可溶解量。第20次聚合后，凝胶沉积状况和测试结果列于表1。
实施例4重复实施例1的步骤，所不同的是，用＃200抛光机将表面粗糙度R最大达到0.7微米，反应器被用于20次聚合后，内壁(见图7)和旋转搅拌叶表面(见图8)中“反复暴露部分”的表面上观察到有少量沉积物29。测试由水合凝胶聚合物制得的吸收剂(4)的吸收容量和可溶解量。第20次聚合后，凝胶的沉积状况和测试结果列于表1。图5和6部件的数字加上10，就是图7和图8中同样的部件。
对比例4重复实施例1的步骤，所不同的是，反应器由装有两个旋转搅拌叶的封闭双螺杆混合机所构成，每个∑型搅拌叶的旋转半径为110毫米，内有冷却水通道，反应器的容积为10升，开口面积为240毫米×220毫米，深为260毫米，底部、上部和侧部有夹套。所不同的是，混合机内壁的表面粗糙度R最大为3.5微米，在经过9次聚合后，反应器内壁和旋转搅拌叶表面中“反复暴露部分”的表面上形成大量沉积物，无法继续使用该反应器，测试由水合凝胶聚合物制得的吸收剂(D)的吸收容量和可溶解量。在第9次聚合后，凝胶沉积状况和测试结果列于表1。
实施例5采用与实施例1相同的反应器，通入氮气置换反应器中所夹带的空气。单体水溶液的制备方法是于4000克的水中溶解1200克丙烯酸，100克2-丙烯酰胺-2-甲基丙磺酸钠，200克丙烯酰胺和1.5克N，N′-亚甲基双丙烯酰胺，加入反应器中，然后于此混合液中鼓入氮气，另外，于反应器中加入0.6克35%过氧化氢水溶液溶于50克水后所形成的溶液，1克L-抗坏血酸溶于100克水中所形成的溶液，和8克2，2′-偶氮双(2-脒基丙烷)盐酸溶于100克水所形成的溶液(Wako纯化学工业有限公司产品)，同时，将保持在40℃的冷却水通入底部、上部和侧部的夹套以及旋转搅拌叶中，旋转搅拌叶以30rpm的速度旋转，聚合开始时，反应器中水溶液的温度到达37℃时，聚合开始后8分钟，液体温度达到最大值85℃，然后继续搅拌和通冷却水5分钟，再在此聚合混合物中加入碳酸钠粉末1400克来中和聚合物。回收所得的凝胶。此后，按上述步骤进行20次聚合。在反应器经过20次聚合后，其内壁和旋转搅拌叶表面中“反复暴露部分”的表面上观察到绝对没有沉积物。测试由水合凝胶聚合物制得的吸收剂(5)的吸收容量和可溶解量。表1列出了第20次聚合的操作效率和水合凝胶聚合物的回收率及测试结果。
对比例5重复实施例4的步骤，所不同的是，采用对比例1的反应器来代替实施例5的反应器，在第6次聚合后，反应器内壁上形成大量沉积物，旋转搅拌叶上粘附有卷状沉积物。由第6次聚合得到的水合凝胶聚合物含有团块，因而很难粉碎，由干燥后的回收聚合物制得的吸收剂(E)中仍含有未干燥的水合凝胶。测试结果列于表1。
实施例6反应器(见图9-12)由含有旋转搅拌叶36的封闭混合器所构成，在搅拌器中心轴40之内设有冷却通道，反应器的内容积为10升，反应器包括底部34、上部37、侧部夹套(未图示)和顶板45并设有夹套，然后，将混合器的整个内壁表面包括盖子和旋转搅拌叶用日立造船工程有限公司的电解复合进行抛光，达到表面粗糙度R最大为0.1微米，反应器中充入氮气，置换所夹带的空气。
在转速为40rpm的旋转搅拌叶的搅拌下，加入单体水溶液于反应器中，该溶液的制法是于158公斤的水中溶解由氢氧化钠中和了75摩尔%的106公斤的丙烯酸和96克N，N′-亚甲基双丙烯酰胺，并鼓入氮气，于反应器中还加入溶于1440克水的240克过硫酸铵的水溶液，以及溶于240克水中的4.8克L-抗坏血酸所形成的溶液。溶液是通过入口41加入的，加入时间为24小时，同时，连续地回收由聚合反应所形成的水合凝胶聚合物。此时，将保持在30℃的冷却水通入设于夹套和旋转搅拌器轴中的冷却水通道、连续聚合24小时后，在反应器内壁和旋转搅拌器的表面上观察到绝对没有出现沉积物，测试由干燥回收聚合物制得的吸收剂(6)的吸收容量和可溶解量。测试结果列于表1。
表
率是令人满意的，对于某种具体的单体组合物，由本发明方法制得的吸收剂与其他方法制得的吸收剂相比，具有相同的吸收容量，但其可溶解量较小。
权利要求
1.制备亲水性聚合物的方法，在至少装有一个旋转搅拌叶的反应器进行亲水性单体水溶液的液相聚合，其中包括聚合所述亲水性单体的反应器中，至少有一部分内表面反复暴露于所述水溶液或亲水性聚合物和气体，此处的表面粗糙度R最大达到不超过3微米，同时用冷介质从所说内表面部分的背面保持其温度不超过70℃。
2.按照权利要求1的方法，其特征是所述旋转搅拌叶的表面和反应器内壁是由不锈钢或不锈铸铁制成的。
3.按照权利要求2的方法，其特征是所述表面的粗糙度是要达到不超过0.5微米。
4.按照权利要求2的方法，其特征是所述表面的粗糙度是要达到不超过0.1微米。
5.按照权利要求3的方法，其特征是所述表面粗糙度是用浸液电解抛光的方法来进行的。
6.按照权利要求3的方法，其特征是所述表面粗糙度是用电解复合抛光来完成的。
7.按照权利要求1的方法，其特征是所述反应器装有多个旋转搅拌叶。
8.按照权利要求7的方法，其特征是所述装有多个旋转搅拌叶的反应器是双螺杆混合机。
9.按照权利要求1的方法，其特征是所述表面粗糙度的要求是指反应器整个内表面。
10.根据权利要求9的方法，其特征是所述表面粗糙度的要求是指旋转搅拌叶的整个表面。
11.按照权利要求1的方法，其特征是用冷却介质冷却所述反应器整个内表面。
12.按照权利要求11的方法，其特征是所述旋转搅拌叶设有冷却介质通道，并用冷却介质从内部冷却所述旋转搅拌叶的表面。
13.按照权利要求1的方法，其特征是所述单体包括(A)选自丙烯酸、甲基丙烯酸和它们的碱金属盐和铵盐的至少一种单体，和(B)相对于所述单体(A)的用量为0.001到50摩尔%的可形成交联结构的单体。
14.按照权利要求1的方法，其特征是在聚合开始阶段所述单体水溶液的浓度为10到50重量%。
15.按照权利要求1的方法，其特征是其中冷却介质的温度为60℃。
16.按照权利要求15的方法，其特征是其中冷却介质的温度为50℃。
17.按照权利要求16的方法，其特征是其中冷却介质的温度为40℃。
18.按照权利要求17的方法，其特征是其中冷却介质的温度为30℃。
全文摘要
制备亲水性聚合物的方法，在至少装有一个旋转搅拌叶的反应器中进行亲水性单体水溶液的液相聚合，其中，在用于聚合亲水性单体的反应器中，至少有一部分内表面反复暴露于所说水溶液或亲水性聚合物和气体中，其表面粗糙度R
文档编号C08F220/04GK1038650SQ8910443
公开日1990年1月10日 申请日期1989年5月23日 优先权日1988年5月23日
发明者春名义信, 矢野昭人, 入江好夫, 藤原晃明 申请人:日本触煤化学工业株式会社