专利名称：：充气轮胎的制作方法
技术领域：
：本发明涉及一种充气轮胎，更详细地说涉及能够提高在胎側部形成的标识的可见性、并且降低由标识成型时的空气滞留？1起的硫化故障的充气轮胎。
背景技术：
：在轮胎的胎侧部的表面上，为了显示制造商名称、商标名称等，从胎侧部的表面突出设置有由文字、图形、记号等构成的标识。以往，这样的标识为了提高标识的可见性，将标识的突出高度设置得尽可能地高。但是，在将标识的突出高度设置得较高时，会产生由标识成型时的橡胶流动不良引起的空气滞留，产生硫化故障的问题。作为上述问题的对策，一直以来在形成在胎側部的标识的形态上下功夫，提出了各种方案，这些方案中一边提高标识的可见性，一边改善标识成型时的橡胶流动不良，降低由空气滞留引起的硫化故障(例如，参照专利文献l、2)。但是，在任何一个方案中，作为使提高标识的可见性与防止由空气滞留引起的硫化故障这一二律背反的特性兼备的对策都是不够的，都还有改善的余地。专利文献1:日本特开平6-55915号乂/^艮专利文献2:日本特开平10-67208号7>才艮
发明内容本发明的目的在于提供一种能够提高在胎侧部形成的标识的可见性、并且降低由标识成型时的空气滞留引起的硫化故障的充气轮胎。为了达成上述目的，本发明提供一种充气轮胎，其中在胎侧部的表面上在轮胎径方向上隔着预定间隔配置有在轮胎周方向上延伸的两根周方向突起，在所述两根周方向突起之间，在轮胎周方向上隔着预定间隔配置有与该两^f艮周方向突起连接并在轮胎径方向上延伸的至少两^f艮径方向突起，由所述周方向突起与所述径方向突起划分的区域被形成为从胎侧部的表面下凹的凹陷面，在该凹陷面上设有从胎侧部的表面突出的至少一个标识，将标识自胎側部的表面起的高度设为小于等于周方向突起自胎侧部的表面起的高度以及径方向突起自胎侧部的表面起的高度。根据上述的本发明，通过在胎侧部的表面上设置周方向突起和与其连接的径方向突起，将由周方向突起与径方向突起划分的区域形成为凹陷面上，在该凹陷面上形成从胎側部的表面突出的标识，进而如上所述那样规定标识的高度，能够使在轮胎硫化时残留在标识与对其进行成型的模具的凹部之间的空气、经由向轮胎内側凹陷的凹陷面与才莫具内面之间而有效地在对周方向突起以及径方向突起进行成型的模具的槽逸出，所以能够改善由标识成型时的空气滞留《1起的硫化故障。另一方面，在胎侧部的表面上，标识以由从胎側部的表面突出的周方向突起与径方向突起包围的状态并以从向轮胎内侧凹陷的凹陷面比胎侧部的表面突出的状态形成，所以能够提高标识的可见性。图l是表示本发明的充气轮胎的一个实施方式的半剖图。图2是表示形成在图1的轮胎上的标识的局部放大图。图3是图2的III-III向视剖视图。图4是图2的IV-IV向视剖视图。图5是表示轮胎硫化时的标识部分的未硫化橡胶的流动的剖视说明图。图6是接着图5表示未硫化橡胶的流动的剖视说明图。图7是接着图6表示未硫化橡胶的流动以及残留的空气的流动的剖视说明图。图8是图2的VIII-VIII向视剖视图。图9是表示形成图8的标识的未硫化橡胶的流动的剖视说明图。图10是表示在本发明的充气轮胎的其他实施方式中形成在胎侧部的表面的标识的局部方文大图。图11是图10的X-X向视剖视图。图12是表示辅助突起的优选的例子的剖视图。图13是表示本发明的充气轮胎的又一实施方式的半剖图。图14是从轮胎侧面方向观察的图13的标识的说明图。图15是模具内面的局部省略部分放大图。图16是在周方向突起与径方向突起的连接部分形成的橡胶须的说明图。图17是表示除去图16的橡胶须后的痕迹的说明图。图18是表示本发明的充气轮胎的又一实施方式的側视图。图19是图18的局部放大图。图20是表示周方向突起的其他例子的说明图。图21是表示周方向突起的又一例子的说明图。图22是表示径方向突起的其他例子的说明图。图23是表示径方向突起的又一例子的说明图。图24是表示本发明的充气轮胎的又一实施方式的半剖图。图25是表示本发明的充气轮胎的又一实施方式的半剖图。符号说明1:胎面部2:胎侧部2a:表面3:胎圏部8:标识8m:突起部8n:部分9、9A、9B:周方向突起10:径方向突起11:凹陷面13、13A:辅助突起13A1:—端部13A2:另一端部14:空间部分具体实施例方式下面，一边参照附图一边对本发明的实施方式进行详细说明。在图1中，符号l表示胎面部，符号2表示胎侧部，符号3表示胎圏部，符号100表示轮胎赤道面。在左右的胎圉部3之间在轮胎周方向上以预定的间隔排列在轮胎径方向上延伸的加强帘线而延伸设置有埋设在橡胶层内的胎体层4，其两端部4a以夹着胎圏填胶6的方式围绕埋设在胎圏部3内的胎圏芯5而从轮胎轴方向内侧向外侧折回。在胎面部1的胎体层4的外周侧，设有将相对于轮胎周方向倾斜地排列的钢丝帘线等加强帘线埋设在橡胶层中而成的多个带束层7。在胎側部2的表面2a，从轮胎最大宽度位置Pl向轮胎径方向内侧离开轮胎剖面高度SH的1/4的长度位置与从轮胎最大宽度位置Pl向轮胎径方向外侧离开轮胎剖面高度SH的1/4的长度位置之间，成为形成有由文字、记号、图形等构成的凸状的标识8的区域Y。在区域Y，如图2所示，在轮胎径方向上隔着预定的间隔地在胎側部2的表面2a上设置有沿着轮胎周方向延伸成环状的两根周方向突起9(9A、9B)。在区域Y，进而在轮胎周方向上隔着预定的间隔地在胎侧部2的表面2a上形成有在轮胎径方向上延伸并且与两根周方向突起9A、9B连接的至少两才艮径方向突起10。由这些周方向突起9A、9B与径方向突起10划分的区域，如图3、4所示，形成为从胎侧部2的表面2a凹进深度D的凹陷面11，在该凹陷面11上从胎侧部2的表面2a突出地突出设置有标识8。标识8从胎侧部2的表面2a突出的高度H1小于等于周方向突起9A、9B从胎侧部2的表面2a突出的高度H2，并且小于等于径方向突起10从胎侧部2的表面2a突出的高度H3。由此，在轮胎硫化时，如图5所示，构成胎側部2的未硫化橡胶12首先与对凹陷面11进行成型的模具20的凸面24抵接。接下来，如图6所示，未硫化橡胶12先流入模具20的标识成型用凹部21，接下来流入对周方向突起9以及径方向突起10进行成型的模具20的槽22。如图7所示，未硫化橡胶12先流入才莫具20的标识成型用凹部21的底部，所以在未石危化橡胶12与标识成型用凹部21的壁面之间残留的空气被流入的未硫化橡胶12挤出，如箭头所示经由模具20的凸面24与形成凹陷面11的未石充化橡胶12的部分，在部分填充有未硫化橡胶12的模具20的槽22逸出。因此，降低由标识8的成型时的空气滞留引起的硫化故障。在模具20的槽22逸出的空气经排气用的通气孔23排出到外部。根据上述的本发明，在胎側部2的表面2a上，标识8形成为以由从胎侧部2的表面2a突出的周方向突起9A、9B与径方向突起IO包围的状态、从向轮胎内侧凹进的凹陷面11比胎侧部2的表面2a突出的形态，所以能够提高标识8的可见性。另外，通过在凹陷面11上突出设置标识8，并如上所述那样相对于周方向突起9A、9B的高度H2以及径方向突起10的高度H3来规定其高度Hl，能够使标识成型时的橡胶流动更良好，改善由空气滞留引起的硫化故障。如果标识8的高度H1比周方向突起9A、9B的高度H2高，则在标识成型时容易产生空气滞留。在标识8的高度Hl比径方向突起10的高度H3高时也一样。优选，将标识8的高度H1设置得比周方向突起9A、9B的高度H2以及径方向突起10的高度H3低。在本发明中，在标识8如图2右側所示的"O"那样具有环状的突起部8m和由该突起部包围的部分8n时，如图8所示，优选将部分8ni殳置得比胎侧部2的表面2a高。由此，在轮胎硫化时，如图9所示，能够容易地4吏模具20的标识成型用凹部21内的空气如箭头所示那样经由模具20的凸面24与形成凹陷面11的未硫化橡胶12的部分之间，在未硫化橡胶12部分流入的对周方向突起9以及径方向突起10进行成型的模具20的槽22逸出。作为部分8n的高度Hn,只要比胎侧部2的表面2a高即可。作为部分8n的高度Hn的上限值，从标识8的可见性的方面出发，优选设为小于等于标识8的高度Hl的0.25倍。图10表示本发明的充气轮胎的其他实施方式，局部表示在胎侧部2的表面2a形成的标识8。在该图10的实施方式中，在周方向突起9A、9B与径方向突起10划分的区域的凹陷面11，除了上述的标识8，进而在轮胎周方向上以预定的间隔形成有沿着轮胎径方向延伸的多个辅助突起13。多个辅助突起13包括一端连接在标识8上、另一端连接在周方向突起9上的第一辅助突起13A，和两端接在周方向突起9A、9B上的第二辅助突起13B。辅助突起13如图11所示，具有高度H4，其高度H4与凹陷面11的深度D的比H4/D满足通过0.6<H4/D《1.0表示的关系。通过这样经由第一辅助突起13A将标识8连接在周方向突起9上，能够使标识8与标识成型用凹部的壁面之间残留的空气经由对第一辅助突起13A进行成型的模具的槽而在对周方向突起进行成型的模具的槽逸出。另外，通过两端接在周方向突起9A、9B上的第二辅助突起13B，能够使凹陷面11与模具内面上残留的空气经由对第二辅助突起13B进行成型的模具的槽而高效地在对周方向突起9A、9B进行成型的模具的槽逸出。因此，能够进一步改善由标识成型时的空气滞留引起的硫化故障。在比H4/D小于0.6时，对辅助突起13进行成型的模具的槽过浅，不能使残留的空气有效地逸出。在比H4/D超过1.0时，标识8的可见性降低。辅助突起13，优选，如上所述那样以预定的间隔设置多根，但根据需要，只要设置至少一根辅助突起13即可。此时，设置至少一根辅助突起13A进一步改善标识成型时的空气滞留，所以优选。辅助突起13A，如图12所示，可以以将连接在标识8上的一端部13A1的距胎側部表面2a的高度H5设为标识8的高度Hl的0.2~0.8倍的方式，使一端部13A1隆起。另外，辅助突起13A如图12所示，可以以将连接在周方向突起9上的另一端部13A2的距胎側部表面2a的高度H6^:为周方向突起9A、9B的高度H2的0.2-1.0倍的方式，使一端部13A2隆起。由此，能够使在轮胎硫化时残留在标识8与模具内面之间的空气经由对辅助突起13A进行成型的模具的槽而更有效地在对周方向突起9进行成型的模具的槽逸出，能够进一步改善由标识8的成型时的空气滞留引起的硫化故障。在辅助突起13A的一端部13A1的高度H5低于标识8的高度HI的0.2倍，或者辅助突起13A的另一端部13A2的高度H6低于周方向突起9的高度H2的0.2倍时，残留的空气的逸出效果都较小。在辅助突起13A的一端部13A1的高度H5高于标识8的高度Hl的0.8倍时，标识8的可见性降低。即使辅助突起13A的另一端部13A2的高度H6高于周方向突起9的高度H2的l.O倍，残留的空气的逸出效果也不会变，所以辅助突起13A的另一端部13A2的高度H6的上限为周方向突起9的高度H2的1.0倍。在本发明中，在如上所述那样在形成在由周方向突起9A、9B与径方向突起10划分的区域上的凹陷面11上突出设置多个标识8时，将标识8的从胎側部2的表面2a突出的部分8s的体积的总和设为从胎侧部2的表面2a到凹陷面11为止的空间部分14的容积的0.7~1.3倍的范围内，这能够改善标识8的周边的橡胶流动不良，进一步降低由空气滞留引起的硫化故障，所以优选。另外，在具有辅助突起13的情况下，空间部分14为从胎侧部2的表面2a到包含辅助突起13的凹陷面11为止的空间部分。图13表示本发明的充气轮胎的又一实施方式。图13所示的充气轮胎是用于卡车、公交车等的重载用充气轮胎，符号31为胎面部，符号32为胎侧部，符号33为胎圏部，符号100表示轮胎赤道面。在左右的胎圏部33之间延伸设置有胎体层34，其中在轮胎周方向上以预定的间隔排列在轮胎径方向上延伸的加强帘线并埋设在橡胶层内，其两端部34a以夹着胎圏填胶36的方式围绕埋设在胎圏部33内的胎圏芯35而从轮胎轴方向内侧向外侧折回。在胎面部31的胎体层34的外周侧，设有将相对于轮胎周方向倾斜地排列的钢丝帘线等加强帘线埋设在橡胶层中而成的多个带束层37。配置在胎圏芯35的外周側的胎圏填胶36，由石更度比构成胎側部32的橡胶高的橡胶构成，作为加强构件而起作用，以剖面三角形状从胎圏部33侧向胎侧部32侧延伸。胎圏填胶36的外周端36a位于从轮胎最大宽度位置Pl到位置P2为止的胎侧部区域Ql，该位置P2在与轮胎i走转轴垂直的轮胎径方向内侧距轮胎最大宽度位置P1的距离为轮胎剖面高度Hc的1/2。该胎侧部区域Ql，在一般的重载用充气轮胎中为配置在胎圏填胶的外周端的范围。另外，这里所说的轮胎剖面高度Hc为从轮胎旋转轴到位置Pl为止的轮胎径方向长度Lr与所安装的车轮的轮辋半径Rr的差。在胎侧部32的表面32a,将位于胎侧部区域Q2的胎侧部表面32a的部分32a,的轮胎子午线剖面形状形成为具有曲率半径Rl的圆弧状，其中胎侧部区域Q2是从轮胎最大宽度位置Pl到在与轮胎旋转轴垂直的轮胎径方向外侧距离轮胎最大宽度位置Pl的距离为轮胎剖面高度Hc的1/4的位置P3，另一方面将位于胎側部区域Q1的胎侧部表面32a的部分32a2的轮胎子午线剖面形状形成为具有曲率半径R2的圆弧状。进而，将位于从位置P4到位置P3为止的胎侧部区域Q3的胎体层34的部分34s的轮胎子午线剖面形状形成为具有曲率半径Rs的圆弧状，所述位置P4在与轮胎旋转轴垂直的轮胎径方向内侧距轮胎最大宽度位置Pl的距离为轮胎剖面高度Hc的1/4，这些曲率半径Rl、R2、Rs满足通过Rs〈Rl并且3.0R1《R2表示的关系。曲率半径R1、R2、R3在重载用充气轮胎的情况下，可以设曲率半径R1为50mm200mm、曲率半径R2为200mm~800mm、曲率半径Rs为30mm~180mm的范围，根据轮胎尺寸而适当选择。在图13的实施方式中，将上述的标识8、周方向突起9A、9B以及径方向突起10设置在从位置P2到位置P3为止的胎侧部区域Q4内。即，在从胎圏填胶36的外周端36a的位置P5到位置P2为止的胎侧部区域Q5的胎侧部表面32a的部分32a"如图14所示，设有在轮胎周方向上连续延伸成环状的一根周方向突起9(9A)。在位于胎侧部区域Q2的胎侧部表面32a的部分32a,，设有在轮胎周方向上连续延伸成环状的另一根周方向突起9(9B)。在轮胎周方向上隔着预定的间隔地在胎側部32的表面32a上形成有在轮胎径方向上延伸并且与两根周方向突起9A、9B连接的至少两根径方向突起10。由这些周方向突起9A、9B与径方向突起10划分的区域形成从胎侧部32的表面凹进深度D的凹陷面11，在该凹陷面11上从胎侧部32的表面32a突出地突出设置有上述的标识8。通过如上所述那样规定曲率半径R1、R2、Rs的关系，能够将在轮胎的使用内压负载时位于从位置P2到位置P3为止的胎侧部区域Q4的胎侧部表面32a的部分形成为比以往更接近平面的形状。因此，通过在位于胎侧部区域Q4的胎侧部表面32a的部分设置上述的标识8，标识8变得更容易看见，能够进一步提高可见性。另一方面，在硫化时，通过内压将轮胎挤压到;f莫具内面上进行成型，但此时配置有胎圏填胶36的胎侧部32的局部的刚性比胎侧部32的其他部分高，所以胎侧部32的其他部分被先挤压到模具内面上，然后配置有胎圏填胶36的胎侧部32的部分才被挤压到模具内面上。因此，在胎侧部表面32a与模具内面之间残留的空气聚集在配置有胎圏填胶36的胎侧部32的部分表面与模具内面之间。在该聚集的区域设有周方向突起9A，进而径方向突起10与该周方向突起9A连接，所以能够使聚集在配置有胎圏填胶36的胎側部32的部分表面与模具内面之间的空气聚集到对周方向突起9A进行成型的模具的槽内，并使其从排气用通气孔有效地逸出到外部，所以能够进一步改善由标识成型时的空气滞留引起的硫化故障。即，由气嚢(:/，夕'一)顺序挤压到模具内面上而进行硫化成型的轮胎，在轮胎表面的突起部分上容易滞留空气，所以一般在对该突起部分进行成型的突起成型槽的槽底设置有排气用的通气孔。在对上述的重载用充气轮胎进行成型的模具40中，如图15所示，优选将排气用的通气孔41A、41B设置在对周方向突起9A进行成型的周方向突起成型槽42与对径方向突起10进行成型的径方向突起成型槽43连接起来的部分、以及对周方向突起9B进行成型的周方向突起成型槽44与径方向突起成型槽43连接起来的部分上。使聚集在配置有胎圏填胶36的胎侧部32的部分表面与模具内面之间的空气聚集到对周方向突起9A进行成型的周方向突起成型槽42，能够使其从排气用的通气孔41A有效地逸出到外部。其结果，在石克化成型后的轮胎上，在周方向突起9A与径方向突起10的连接部分C1、以及径方向突起9B与径方向突起10的连接部分C2上，如图16所示，形成有由流入排气用的通气孔的橡胶形成的橡胶须38。另外，在将橡胶须38除去之后的轮胎中，如图17所示，残留有稍微上凸的橡胶须38的痕迹39。图18、19表示用于卡车、公交车等中的本发明的充气轮胎的又一实施方式。图18的充气轮胎在图13所示的充气轮胎中还追加下述的结构。径方向突起10与轮辋检查线(环状突起)51连接，所述轮辋检查线51超过周方向突起9A而向轮胎径方向内侧延伸，在位于比位置P2更靠轮胎径方向内侧的胎圏部33側的胎侧部32的表面32a的部分32a4上在轮胎周方向上突出设置成环状，用于检查与轮辋的嵌合状态。几个径方向突起10将在周方向突起9A、9B之间延伸的部分10a弯曲成钝角状、同时在轮胎径方向上延伸。上述的充气轮胎，通常使用被分割为上模具、下模具以及上下钢丝圏的模具或者被分割为上模具板、下模具板、扇板以及上下钢丝圏的模具进行硫化。此时，在充气轮胎的比轮辋检查线51更靠轮胎径方向内侧的胎圏部33的表面33a，与模具分割位置相当的位置60作为环状的线而存在。进而从轮辋检查线51到该场所60延伸设置有副突起52。副突起52在图19所示的例子中，进而延伸到胎踵位置33x。除了连接部分Cl、C2，在径方向突起10与轮辋检查线51连接的连接部分C3也具有图16所示的橡胶须38或者如图17所示的痕迹39，对该轮胎进行成型的^=莫具，在与该连接部分C3相对应的位置也通过排气用的通气孔使空气逸出到外部。通过这样将径方向突起10与轮辋检查线51连接，能够使残留的空气更容易地从对径方向突起10进行成型的模具的槽经由对轮辋检查线51进行成型的^t具的槽逸出到外部，所以能够进一步降低由标识成型时的空气滞留引起的硫化故障。此时，在对轮辋检查线51进行成型的模具的槽上也形成有排气用的通气孔。另外，也能使残留的空气从模具分割位置逸出到外部，所以通过进而从轮辋检查线51到与其相对应的位置60延伸设置副突起52，能够使残留的空气更容易地逸出到外部，能够进一步降^[氐由标识成型时的空气滞留《1起的硫化故障。另外，在没有轮辋检查线51的轮胎的情况下，也可以将径方向突起10直接延伸设置到位置60。在本发明中，作为标识8的高度Hl优选设为0.2mm~1.5mm的范围。如果标识8的高度Hlj氐于0.2mm，则标识8的可见性下降。如果标识8的高度H1超过1.5mm，则难以改善由标识成型时的空气滞留引起的硫化故障。作为周方向突起9以及径方向突起IO的高度H2、H3，优选分别设为0.2mm~2.0mm的范围。如果周方向突起9以及径方向突起10的高度H2、H3低于0.2mm,则对周方向突起9以及径方向突起10进行成型的模具的槽深过浅，所以使残留的空气逸出到外部的效果大大降低。如果周方向突起9以及径方向突起10的高度H2、H3超过2.0mm，则容易招致流入对突起9、IO进行成型的模具的槽内的橡胶的橡胶流动不良，所以不优选。作为周方向突起9以及径方向突起10的宽度W2、W3，优选分别i殳为0.2mm~5.0mm的范围。如果周方向突起9以及径方向突起10的宽度W2、W3窄于0.2mm,则使残留的空气逸出到外部的效果大大降低。如果周方向突起9以及径方向突起IO的宽度W2、W3超过5.0mm，则容易招致流入对突起9、IO进行成型的模具的槽内的橡胶的橡胶流动不良，所以不优选。作为凹陷面11的深度D,优选设为0.2mm~l.Omm的范围。如果凹陷面11的深度D浅0.2mm，则标识的可见性下降，进而难以有效改善由标识成型时的空气滞留《1起的硫化故障。在凹陷面11的深度D超过1.Omm时，也难以有效改善由标识成型时的空气滞留引起的硫化故障。更优选，将凹陷面11的;果度Di殳为0.4mm~0.8mm的范围。在上述的实施方式中，将周方向突起9形成为具有单一的曲率半径的圆状，但也可以如图20、21所示，在轮胎径方向上具有振幅同时在轮胎周方向上延伸成环状。此时，周方向突起9A、9B在图20、21中延伸成波状，但也可以是弯曲成锯齿状同时延伸的结构，并不限定于图20、21所示的形状。径方向突起10，也可以如图22所示，设为在轮胎径方向上延伸成锯齿状的形状，另外也可以如图23所示，设为在轮胎周方向的一个方向上倾斜同时在轮胎径方向上延伸。图13所示的充气轮胎，为在突起9A、9B、IO的各连接部分上具有橡胶须38或者将橡胶须38除去之后的痕迹39的结构，但也可以设为下述的结构通过配置形成在模具上的排气用的通气孔，在周方向突起9A、9B与径方向突起IO内的至少一个突起上具有橡胶须38或者其痕迹39，优选在周方向突起9A与径方向突起10的连接部分以及径方向突起9B与径方向突起10的连接部分内的至少一个连接部分具有橡胶须38或者其痕迹39。图13所示的充气轮胎，更优选设为在突起9A、9B、10的各连接部分上具有橡胶须38或者其痕迹39的结构。图18所示的充气轮胎，优选设为下述的结构通过配置形成在模具上的排气用的通气孔，在周方向突起9A、9B、径方向突起IO、轮辋检查线51以及副突起52内的至少一个具有橡胶须38或者其痕迹39,优选的是在周方向突起9A与径方向突起10的连接部分、径方向突起9B与径方向突起10的连接部分、径方向突起10与轮辋检查线51的连接部分以及轮辋检查线51与副突起52的连接部分内的至少一个连接部分具有橡胶须38或者其痕迹39。图18所示的充气轮胎，更优选设为在各连接部分具有橡胶须38或者其痕迹39的结构。在图13、18的实施方式中，作为使外周端位于范围Ql的加强构件列举了胎圏填胶36，但如图24所示，在胎体层34的折回部34F的外周端34e位于比胎圏填胶36的外周端36a更靠轮胎径方向外侧的胎侧部区域Ql的情况下，胎体层34的折回部34F的外周端34e成为加强构件的外周端，所述胎体层34围绕胎圏芯35而从轮胎轴方向内側向外侧折回并且延伸i殳置到胎側部32侧，。如图25所示，在埋:没有帘线加强层53、该帘线加强层53的外周端53a位于比胎圏填胶36的外周端36a以及胎体层34的折回部34F的外周端34e更靠轮胎径方向外侧的胎侧部区域Q1的情况下，帘线加强层53成为加强构件，所述帘线加强层53在胎圏填胶36的附近从胎圏部33侧延伸设置到胎侧部32侧，并且排列有机纤维帘线、钢丝帘线等加强帘线(未图示)而埋设在橡胶层中。另外，上述的轮胎最大宽度位置P1、位置P2P5以及曲率半径R1、R2、Rs是将轮胎安装在JATMA(日本自动车轮胎协会)所规定的标准轮辋上并施加与JATMA所规定的最大负载能力相对应的空气压力的5%的空气压力的无负载状态下的值。轮胎剖面高度SH以及轮胎剖面高度Hc也同样。另外，所谓轮胎最大宽度位置Pl，是在胎侧部2的表面2a上轮胎的宽度变为最大的位置。当在胎侧部2的表面2a上设有标识8等装饰时，为在没有该装饰的状态下的胎侧部2的表面2a上轮胎的宽度变为最大的位置。如果在没有装饰的状态的胎侧部2的表面2a上轮胎的宽度变为最大的位置难以确定时，与胎体层的宽度变为最大的位置相对应的胎侧部2的表面2a的位置为轮胎最大宽度位置Pl。实施例1分别制造本发明的轮胎l、2(本实施例1、2)，其中轮胎尺寸皆为11R22.5,轮胎构造皆如图10所示，标识皆如图2所示，标识的高度H1、周方向突起的高度H2、径方向突起的高度H3、凹陷面的深度D、由标识的环状的突起部包围的部分的高度Hn如表l所示。另外，在本发明轮胎2中，进而如图IO所示那样设置辅助突起，制作使其高度如表l所示的本发明轮胎3(本实施例3)。另外，分别制造以往轮胎l、2(以往例1、2)，其中，没有周方向突起以及径方向突起，在胎側部的表面上直接设置标识，此外具有与本发明轮胎1相同的结构。在本发明的轮胎1~3中，与从胎侧部的表面到凹陷面的空间部分的容积相对的、标识的从胎侧部表面突出的部分的体积的总和如表l所示。另外，以往轮胎l、2的标识的高度H1以及由标识的环状的突起部包围的部分的高度Hn也如表l所示。将制造出的所述轮胎安装在JATMA所规定的标准轮辋上，填充与最大负栽能力相对应的空气压力(700kPa)，实施由50名讨论者所进行的标识的可见性的感官评价试验。用将以往轮胎1设为100的指数值来表示该评价结果。该值越大，可见性越优异。另外，在制造出的轮胎中，对由标识的空气滞留引起的硫化故障的产生情况进行调查，结果得到表l所示的结果。硫化故障的发生情况用Al~A3这三个级别表示。Al意味着没有发生硫化故障，A2意味着硫化故障的发生率不足1%，A3意味着硫化故障的发生率大于等于1%。<table>tableseeoriginaldocumentpage18</column></row><table>通过表1,可知本发明的轮胎能够提高标识的可见性，并且能够降低由空气滞留引起的标识的硫化故障的产生。实施例2分别制造本发明的轮胎4、5(本实施例4、5),其中轮胎尺寸与实施例l相同，将两根周方向突起内的一根配置在胎側部区域Q5，将另一根配置在胎側部区域Q2，使胎側部表面的部分的曲率半径R1、R2以及胎体层的部分的曲率半径Rs如表2所示，此外具有与本发明的轮胎1相同的结构。将制造出的上述轮胎与实施例1同样，对标识的可见性和由标识的空气滞留引起的硫化故障的发生情况进行调查，结杲得到表2所示的结果。另外，可见性用将以本发明的轮胎4设为100的指数值表示。表2本实施例4本实施例5曲率半径R1(mm)100100曲率半径R2(mm)150150曲率半径R2(mm)200500可见性100105硫化故障A2Al通过表2，可知曲率半径R1、R2、Rs满足通过Rs〈Rl并且3.0R1《R2表示的关系的本发明轮胎5，能够进一步改善标识的可见性和由空气滞留引起的标识的硫化故障。具有上述的优异效果的本发明适用于在胎側部设置有标识的充气轮胎。19权利要求1.一种充气轮胎，其中在胎侧部的表面上在轮胎径方向上隔着预定间隔配置有在轮胎周方向上延伸的两根周方向突起，在所述两根周方向突起之间，在轮胎周方向上隔着预定间隔配置有与该两根周方向突起连接并在轮胎径方向上延伸的至少两根径方向突起，由所述周方向突起与所述径方向突起划分的区域被形成为从胎侧部的表面下凹的凹陷面，在该凹陷面上设有从胎侧部的表面突出的至少一个标识，将标识自胎侧部的表面起的高度设为小于等于周方向突起自胎侧部的表面起的高度以及径方向突起自胎侧部的表面起的高度。2.如;f又利要求1所述的充气轮胎，其中所述标识具有具有环状的突起部和被该突起部包围的部分的标识，该被包围的部分比胎侧部的表面高，并且所述被包围的部分自胎侧部的表面起的高度小于等于标识高度的0.25倍。3.如权利要求1或2所述的充气轮胎，其中在所述凹陷面上以与周方向突起和标识连接的方式设有至少一根辅助突起，辅助突起自凹陷面起的高度H4与凹陷面的深度D的比H4/D满足由0.6<H4/D<1.0所表示的关系。4.如权利要求3所述的充气轮胎，其中将与标识连接的辅助突起的一端部设得比胎側部的表面高，该辅助突起的一端部自胎侧部的表面起的高度为标识高度的0.2~0.8倍。5.如权利要求3或4所述的充气轮胎，其中将与周方向突起连接的辅助突起的另一端部设得比胎側部的表面高，该辅助突起的另一端部自胎侧部的表面起的高度为周方向突起高度的0.2~1.0倍。6.如权利要求1至5中的任意一项所述的充气轮胎，其中在凹陷面上具有从胎侧部的表面突出的多个所述标识，该多个标识的从胎侧部表面突出的部分的体积的总和，为由周方向突起与径方向突起划分的区域上的从胎侧部的表面到凹陷面为止的空间部分的容积的0.7~1.3倍。7.如权利要求1至6中的任意一项所述的充气轮胎，其中在左右的胎圏部之间延伸设有胎体层，在胎侧部配置有从胎圏部侧向胎侧部侧延伸的加强构件，使该加强构件的外周端位于从轮胎最大宽度位置Pl到位置P2为止的胎侧部区域Ql，所述位置P2距轮胎最大宽度位置Pl有轮胎剖面高度Hc的1/2的距离，将位于从轮胎最大宽度位置Pl到位置P3为止的胎侧部区域Q2的胎侧部表面的一部分的轮胎子午线剖面形状形成为具有曲率半径Rl的圆弧状，所述位置P3在轮胎径方向外侧距轮胎最大宽度位置Pl有轮胎剖面高度Hc的1/4的距离，另一方面将位于胎側部区域Ql的胎侧部表面的一部分的轮胎子午线剖面形状形成为具有曲率半径R2的圆弧状，将位于从位置P4到位置P3为止的胎侧部区域Q3的胎体层的一部分的轮胎子午线剖面形状形成为具有曲率半径Rs的圆弧状，所述位置P4在轮胎径方向内側距轮胎最大宽度位置Pl有轮胎剖面高度Hc的1/4的距离，曲率半径Rl、R2、Rs满足由Rs<Rl并且3.0R1《R2所表示的关系，将标识配置在从位置P2到位置P3为止的胎侧部区域Q4，在位于从加强构件的外周端的位置P5到位置P2为止的胎侧部区域Q5的胎侧部表面的一部分上配置有两根周方向突起中的一根。8.如权利要求7所述的充气轮胎，其中充气轮胎通过具有排气用通气孔的模具硫化成型，在周方向突起与径方向突起中的至少一个上，具有痕迹。9.如权利要求8所述的充气轮胎，其中在周方向突起与径方向突起的连接部分中的至少一处具有橡胶须或者痕迹。10.如权利要求7、8或9所述的充气轮胎，其中充气轮胎通过被分割的模具硫化成型，在胎圏部的表面具有与模具分割位置相当的位置，将径方向突起延伸i殳置到该位置。11.如权利要求7所述的充气轮胎，其中在位于比位置P2更靠轮胎径方向内側的位置的胎圏部侧的胎侧部表面上，具有在轮胎周方向上突出设置成环状的用于检查与轮辋的嵌合状态的轮辋检查线，将径方向突起向轮胎径方向内侧延伸设置直至与轮辋检查线连接。12.如权利要求11所述的充气轮胎，其中充气轮胎通过分割模具硫化成型，在比轮辋检查线更靠轮胎径方向内侧的胎圏部的表面具有与模具分割位置相当的位置，从轮辋检查线到该位置延伸设有副突起。13.如权利要求12所述的充气轮胎，其中充气轮胎通过具有排气用通气孔的模具硫化成型，在周方向突起、径方向突起、轮辋检查线与副突起中的至少一个上，具有由流入模具的排气用通气孔中的橡胶形成的橡胶须或者除去该橡胶须后的痕迹。14.如权利要求13所述的充气轮胎，其中在周方向突起与径方向突起的连接部分、径方向突起与轮辋检查线的连接部分以及轮辋检查线与副突起的连接部分中的至少一个连接部分上具有橡胶须或者其痕迹。15.如权利要求7至14中的任意一项所述的充气轮胎，其中在埋设于胎圏部的胎圏芯的外周侧设有延伸到胎侧部側的胎圏填胶，将胎体层围绕胎圏芯而从轮胎轴方向内侧向外侧折回并且延伸设置到胎側部侧，所述加强构件为胎圏填胶与胎体层中的一方，该一方的外周端位于比另一方更靠轮胎径方向外側的位置并且位于胎侧部区域Ql内。16.如权利要求7至14中的任意一项所述的充气轮胎，其中在埋设于胎圏部的胎圏芯的外周侧设有朝向胎侧部側的延伸胎圏填胶，将胎体层围绕胎圏芯而从轮胎轴方向内側向外侧折回，在胎圏填胶的附近埋设有从胎圏部侧向胎側部侧延伸设置、并且排列有加强帘线而埋设于橡胶层中的帘线加强层，该帘线加强层的外周端比胎圏填胶的外周端以及胎体层的折回部的外周端更靠轮胎径方向外侧且位于胎侧部区域Q1，所述加强构件为帘线加强层。17.如权利要求1至16中的任意一项所述的充气轮胎，其中径方向突起相对于轮胎径方向倾斜地延伸。18.如权利要求1至17中的任意一项所述的充气轮胎，其中两根周方向突起中的至少一根在轮胎径方向上具有振幅地在轮胎周方向上延伸。全文摘要本发明的充气轮胎提高形成在胎侧部的标识的可见性，并且降低由标识成型时的空气滞留引起的硫化故障。在轮胎径方向上隔着预定的间隔地在胎侧部(2)的表面(2a)上配置在轮胎周方向上延伸的两根周方向突起(9)。在两根周方向突起(9)之间，在轮胎周方向上隔着预定的间隔地配置与两根周方向突起(9)连接并在轮胎径方向上延伸的至少两根径方向突起(10)。将由周方向突起(9)与径方向突起(10)划分的区域形成在从胎侧部(2)的表面(2a)凹进的凹陷面(11)上。在凹陷面(11)上设置从胎侧部(2)的表面(2a)突出的至少一个标识(8)。标识(8)从胎侧部(2)的表面(2a)突出的高度(H1)小于等于周方向突起(9)从胎侧部(2)的表面(2a)突出的高度(H2)以及径方向突起(10)从胎侧部(2)的表面(2a)突出的高度(H3)。文档编号B60C13/00GK101448657SQ20078001845公开日2009年6月3日申请日期2007年5月23日优先权日2006年5月24日发明者中野智也申请人:横滨橡胶株式会社