一种骨架型材连接结构的制作方法

本发明属于一种骨架型材连接结构。

背景技术：

现代客车生产中，逐渐采用铝制车身骨架来减重，以满足客车轻量化的要求。铝合金骨架型材的连接方式一般为焊接、铆接和螺接。

如中国专利CN102815338A中，公开了一种车身骨架整体采用铝合金材料焊接而成的车身骨架结构，此种连接方式的优点是节省材料、减小车身重量，但由于铝型材焊接会形成热影响区而导致连接强度降低，而且焊接构造不便于部件的维护和更换。

中国专利CN102211615A公布了一种通过L形角铝与横梁铆接的构造连接方式，该构造需要在型材上预先打孔，破坏了型材的完整性、降低了材料的使用强度，同时铆钉/螺丝与型材直接接触易发生接触腐蚀，从而降低材料的使用寿命。另外，预先打孔构造方式对装车精度要求高，不利于车型的快速转变。

随着国家对公共交通出行方式的大力普及和推广，客车的需求量越来越大。而通常的车身骨架构造连接方式难以满足客车大批量生产和车型迅速转变的要求。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明旨在提供一种连接强度降高、部件的维护更换方便、不易发生腐蚀、连接方便的骨架型材连接结构。

本发明解决问题的技术方案是：一种骨架型材连接结构，包括至少一侧带有滑槽的中空型材，所述滑槽两侧顶部向内设有钩爪，钩爪与滑槽内壁交界处形成沟槽；

还包括连接件、可在滑槽中滑动的W形的滑块，所述滑块中部设有螺孔，滑块两侧与沟槽贴紧并卡合，连接件与滑块的螺孔连接。

上述方案中，对中空型材的连接采用螺栓连接的方式，避免了焊接应力、腐蚀等缺陷，安装结构简单，易于维护。

所述连接件结构形式有多种，根据需要连接的两个中空型材之间相对位置的不同，可选择不同夹角的折弯铝板作为连接件。比如，当需要连接的两个中空型材之间为垂直关系时，可选择L型角铝作为连接件。

进一步的，所述型材的外表面有齿形面，以增大型材与车身蒙皮的摩擦，更利于两者的贴合。

优选的，所述钩爪的尖端斜向下伸出，与沟槽侧壁之间的夹角小于90度；

所述W形的滑块上设有凹槽，钩爪的尖端与凹槽的最低处贴合。目的是为了使滑块可以更好的嵌套在滑槽中，特别是当螺栓扭紧、滑块受拉紧力产生弹性变形时可以更好的防止滑块从滑槽中脱出。

本发明的显著效果是：

1.通过组合结构的应用，代替焊接或铆接，使得连接强度不会下降，不破坏型材的完整性，利于大批量生产和车型的迅速转型。

2.由于螺栓不与型材直接接触，型材本身不易生锈，防锈、除锈投入减少。

3.在发生失效后，可实现故障部件的快速更换，更换更容易，故障部件的回收更彻底，达到节能环保的要求。

4.车身骨架型材通过连接件和滑块连接，实现了型材连接处的局部增厚，增强了型材的连接强度，有利于型材的整体减薄，经实践证明型材厚度可减至3毫米，达到了业内认为的极限。

而且，采用螺栓连接，预先有一个张紧力，在车身震动时，较铆接连接的抗震性好。

5.摒弃了焊接方式中大型焊接设备，投资、生产成本降低，装配技术要求下降。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明。

图1为本发明一种结构形式的型材结构图。

图2滑块主视图。

图3为滑块俯视图。

图4为本发明骨架型材连接结构图。

图5为本发明另一种形式的型材结构图。

图中：1-型材，2-滑槽，3-沟槽，4-齿形面，5-钩爪，6-滑块，7-螺孔，8-连接件,51-尖端，61-凹槽。

具体实施方式

如图1～4所示，一种骨架型材连接结构，包括两侧带有滑槽2的中空型材1，所述型材1的外表面有齿形面4。

所述滑槽2两侧顶部向内设有钩爪5，钩爪5与滑槽2内壁交界处形成沟槽3。

还包括连接件8、可在滑槽2中滑动的W形的滑块6。所述滑块6中部设有螺孔7，滑块6两侧与沟槽3贴紧并卡合，连接件8与滑块6的螺孔7连接。

所述钩爪5的尖端51斜向下伸出，与沟槽3侧壁之间的夹角小于90度。

所述W形的滑块6上设有凹槽61，钩爪5的尖端51与凹槽61的最低处贴合。

所述连接件8结构形式有多种，根据需要连接的两个中空型材1之间相对位置的不同，可选择不同夹角的折弯铝板作为连接件。比如，当需要连接的两个中空型材1之间的为垂直关系时，可选择L型角铝作为连接件。

所述型材1的结构亦可作近似的改变，如图5所示，根据具体需求，可以只在一侧带有滑槽2。

型材的连接是通过将滑块6放入滑槽2中，然后将连接件8贴于两型材1的滑槽2外端，最后通过螺栓将滑块6和连接件8固定紧。

由于装配时滑块6可以在滑槽2内自由滑动，去适应连接件8的固定位置，因此装配灵活、装配技术难度小、装配效率高，同时利于车型的快速转化。另外，当部件发生故障后，可以通过拆卸螺栓、更换部件的方式实现车身的便捷维护。