便于锻件顶出的镶芯模具的制作方法

本发明涉及锻造模具，具体的是一种便于顶出锻件脱模的镶芯模具。

背景技术：

锻造工艺可分为模锻和自由锻，其中模锻是让坯料在模具的型腔中发生挤压变形，得到需要的锻件形状。

锻件在型腔中完成变形后，需要进行脱模，现行的模具通常都设置有用于脱模的顶出机构。例如在模具中，设置有顶杆孔，顶杆孔内设置滑动配合的顶料杆，利用凸轮机构或液压装置推动顶料杆将锻件从型腔中顶出。

上述脱模方式适用于大部分锻件，但对于一些长尺寸的高肋薄壁件，由于肋板深嵌入模具型腔中，其结合力较强，锻件又具有很长的延伸距离，采用上述方式脱模，常常是顶料杆将锻件中部顶起，锻件两端依然卡在模具中，这导致锻件变形损坏，而且需要消耗较多时间清整模具，导致企业效率降低。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是：提供一种便于锻件顶出的镶芯模具，便于高肋薄壁件脱模，能避免锻件损坏。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

便于锻件顶出的镶芯模具，包括模具本体，模具本体表面设置有第一型腔面，模具本体内设置有活动配合的用于顶出锻件的顶料杆，模具本体还设置有镶嵌腔，所述镶嵌腔内嵌设有镶芯，镶芯从镶嵌腔露出的表面设置有第二型腔面，所述第二型腔面与第一型腔面拼合成预设的型腔，所述镶嵌腔与镶芯为活动配合，且镶芯位于顶料杆的顶出路径上，镶芯靠近顶料杆顶出端的一端尺寸小于相对的另一端；所述镶芯为至少两个镶芯瓣拼合形成，且拼合缝与第二型腔面形状适配。

进一步的，所述第二型腔面具有长形槽，所述镶芯为两个镶芯瓣拼合形成，镶芯瓣的拼合缝沿所述长形槽的长度方向将长形槽平分。

进一步的，所述镶芯位于拼合缝两侧的，且与镶嵌腔配合的侧面为滑移面，所述滑移面为平滑的弧面或斜面，所述顶料杆顶出方向为竖直向上，顶料杆的顶出端朝向所述拼合缝。

进一步的，所述镶芯表面与第二型腔面相对的面为中部凹陷的形状。

进一步的，所述模具本体设置有与顶料杆适配的顶杆孔，所述顶料杆位于顶杆孔内形成滑动配合，顶杆孔与所述镶嵌腔接通，所述顶料杆的顶出端抵紧所述镶芯。

本发明的有益效果是：使用上述镶芯模具，顶料杆可以将镶芯连同锻件顶出，镶芯脱离镶嵌腔后可以沿拼合缝轻易分离，使锻件顺利脱模，能避免锻件卡模造成的损坏和生产中断。

附图说明

图1是本发明的镶芯模具的示意图；

图2是本发明的镶芯模具锻造时的示意图；

图3是本发明的镶芯模具脱模时的示意图；

图4是本发明镶芯模具的镶芯一种实施例放大示意图；

图5是本发明镶芯模具的镶芯另一种实施例放大示意图；

图中附图标记为：模具本体1、顶杆孔11、镶嵌腔12、第一型腔面13、顶料杆2、镶芯3、第二型腔面31、拼合缝32、滑移面33、锻件9。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：

便于锻件顶出的镶芯模具，包括模具本体1，模具本体1表面设置有第一型腔面13，模具本体1内设置有活动配合的用于顶出锻件的顶料杆2，模具本体1还设置有镶嵌腔12，所述镶嵌腔12内嵌设有镶芯3，镶芯3从镶嵌腔12露出的表面设置有第二型腔面31，所述第二型腔面31与第一型腔面13拼合成预设的型腔，所述镶嵌腔12与镶芯3为活动配合，且镶芯3位于顶料杆2的顶出路径上，镶芯3靠近顶料杆2顶出端的一端尺寸小于相对的另一端；所述镶芯3为至少两个镶芯瓣拼合形成，且拼合缝32与第二型腔面31形状适配。

如图1所示，本发明的镶芯模具，与现有技术一样设置有用于锻件顶出顶料杆2，顶料杆2与模具本体1活动配合，可以是任意的具有顶出动作的连接方式，例如，可以是图3所示，所述模具本体1设置有与顶料杆2适配的顶杆孔11，所述顶料杆2位于顶杆孔11内形成滑动配合，顶杆孔11与所述镶嵌腔12接通。可以利用液压装置推动顶料杆2锻件和镶芯3顶出。又例如，也可以是顶料杆2通过轴与模具本体1形成转动配合，用凸轮机构铰接顶料杆2一端，利用杠杆原理，可带动顶料杆2另一端运动，进而顶出锻件和镶芯3。

本镶芯模具的型腔由模具本体1的第一型腔面13和镶芯3的第二型腔面31拼合形成，如图3所示，模具本体1设置有镶嵌腔12，镶芯3嵌设在镶嵌腔12内，且镶芯3靠近顶料杆2顶出端的一端尺寸小于相对的另一端，当顶料杆2顶出时，可以推动镶芯3从镶嵌腔12内脱出，当模具进行锻造挤压，镶芯3可以借助镶嵌腔12的支撑不会脱落。

顶料杆2的顶出端可以是与镶芯3分离，也可以是抵紧镶芯3，为镶芯3提供更多支撑。

如图3～5所示，镶芯3为镶芯瓣拼合形成，当镶芯3从镶嵌腔12脱出，镶芯瓣可以轻易的从拼合缝32分离开，使锻件9脱模，避免锻件卡模问题。

镶芯瓣的拼合缝32要与第二型腔面31形状适配，是指拼合缝32开设方向要易于镶芯瓣分离和锻件9脱模，例如拼合缝32设置为简单的直线缝，拼合缝32选择在型腔变形量大且结构复杂的地方进行分割。

如图1、3所示，镶芯3的第二型腔面31具有长形槽，该长形槽用于形成锻件9的高肋部分，所述镶芯3为两个镶芯瓣拼合形成，镶芯瓣的拼合缝32沿所述长形槽的长度方向将长形槽平分。当镶芯3被顶出，镶芯3沿拼合缝32分离成两半，锻件9易于取出。

更优选的，可以是所述镶芯3位于拼合缝32两侧的，且与镶嵌腔12配合的侧面为滑移面33，所述滑移面33为平滑的弧面或斜面，所述顶料杆2顶出方向为竖直向上，顶料杆2的顶出端朝向所述拼合缝32。

如图3～5所示，滑移面33位于拼合缝32两侧的侧面，让镶芯3可以与镶嵌腔12平滑的滑动配合，如图3所示，当顶料杆2竖直向上顶出，让镶芯3上半部从镶嵌腔12露出，凭重力自动从拼合缝32裂开，锻件9可以轻易取出，当顶料杆2向下缩回，则镶芯瓣滑入镶嵌腔12，借助滑移面33的作用，镶芯瓣自动拼合成成镶芯3，可实现连续生产。

如图4所示实施例，滑移面33为平滑的斜面，如图5所示实施例，滑移面33为平滑的弧面，均可实现上述目的。

更优选的，可以是所述镶芯3表面与第二型腔面31相对的面为中部凹陷的形状。

如图3、4、5所示，锻机挤压锻件时，将镶芯3挤向镶嵌腔12，上述凹陷形状可以形成对中限位效果，避免镶芯3滑移错位，保证模具精度。