本实用新型涉及汽车零部件铸造技术，特别涉及一种用于汽车制动系统中制动钳水平分型生产线的铸造浇注系统。
背景技术：
制动钳做为汽车制动系统中的重要组成部分，在刹车的安全性能中起到关键性的作用。由于制动钳的结构一般较为复杂且产品质量要求较高，为了保证产品质量，防止制动钳出现缩松，目前水平分型生产线常采用的制动钳工艺是在制动钳的两侧分别布置一个补缩冒口，通过两个冒口对制动钳进行补缩，采用该方式可以保证产品质量，但因布置的两个冒口之间会产生相互干扰，使得模数较小的冒口补缩效果无法满足要求，不得不提高补缩冒口的尺寸，使制动钳的工艺出品率难以提高，该种工艺在水平线通用型板尺寸下，一般只能排布四件，工艺出品率多在35％到48％之间，出品率较低。而随着现今零件供应商之间的竞争不断加剧，低的产品工艺出品率会严重提高供应商的生产成本，降低供应商在同类厂家中的竞争力，因此，有必要设计一种既能保证制动钳生产质量，又能提高制动钳工艺出品率的浇注系统工艺。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题就是提供一种汽车制动钳的水平分型线浇注系统，既能保证制动钳生产质量，又能提高制动钳工艺出品率。
为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种汽车制动钳的水平分型线浇注系统，包括用于浇入铁水的浇口杯、与浇口杯底部连通的直浇道以及与直浇道底部连通的横浇道，在横浇道中轴线的纵向两侧对称排列有两 排三列型腔，横向第一列的两个型腔竖直对称设置，横向第二列和第三列的四个型腔水平对称设置，所述横浇道的横向第一端连接有第一内浇道，所述第一内浇道连接有第一冒口，所述第一冒口与两个竖直对称型腔连通，所述横浇道的横向第二端在纵向两侧各连接有一个第二内浇道，所述第二内浇道的纵向端口部延伸至第二列和第三列型腔之间并连接有第二冒口，所述第二冒口与第二列和第三列型腔连通，所述横浇道的横向两侧与第一内浇道和第二内浇道之间设有过滤片座。
优选的，所述汽车制动钳铸件的重量为2.35kg，长*宽*高为167*140*86mm。
优选的，所述第一冒口和第二冒口的直径为Ф55mm，高度为90mm。
优选的，所述横浇道位于直浇道第一侧部分截面积330mm2，第二侧部分截面积726mm2，所述第一内浇道截面积264mm2，第二内浇道截面积290mm2。
优选的，所述第一冒口和第二冒口的进水截流面积224mm2，最终截流面积768mm2，与直浇道比值＝0.95:1。
优选的，所述直浇道采用Φ30mm的直浇棒。
本实用新型采用的技术方案，通过产品型腔的不同方向分布，充分利用模具空间，而且两个产品型腔共用一个冒口，有效提高浇注系统的工艺出品率，制动钳主要的缸孔部位通过设置的冒口完成补缩，有效避免铸件内部缺陷的产生。另外，通过配合过滤片座的使用，简化了浇注系统的同时保证了浇注过程的阻渣效果和铁水充型的稳定性，减少铸件渣疤和砂疤的产生，保证了产品的成品率。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步描述：
图1为本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，一种汽车制动钳的水平分型线浇注系统，包括用于浇入铁水的浇口杯1、与浇口杯底部连通的直浇道2以及与直浇道底部连通的横浇道3，在横浇道中轴线的纵向两侧对称排列有两排三列型腔，横向第一列的两个型腔竖直对称设置11，横向第二列和第三列的四个型腔水平对称设置12，所述横浇道的横向第一端连接有第一内浇道7，所述第一内浇道连接有第一冒口9，所述第一冒口9与两个竖直对称型腔连通，所述横浇道的横向第二端在纵向两侧各连接有一个第二内浇道6，所述第二内浇道的纵向端口部延伸至第二列和第三列型腔之间并连接有第二冒口8，所述第一冒口与第二列和第三列型腔连通，所述横浇道的横向两侧分别设有第一过滤片座4和第二过滤片座5，分别与第一内浇道7和第二内浇道6连通。
上述技术方案，两个产品型腔共用一个冒口，通过产品不同方向分布，充分利用了模具空间，有效提高浇注系统的工艺出品率。同时，通过计算合理设计浇注系统各部分的截面积，保证左右型腔的充型状态及充型速度，冒口补缩满足均衡凝固的原则，冒口补缩远端的部位，温度相较浇口部位低，通过球铁自补缩的原则完成局部热节的自补缩，制动钳主要的缸孔部位通过设置的冒口完成补缩，有效避免铸件内部缺陷的产生。
所述横浇道的横向两侧在靠近直浇道部位设有第一过滤片座4和第二过滤片座5，用于辅助阻渣，能有效简化浇注系统设计，同时通过过滤片的滤渣和稳流效果，减少铸件渣疤和砂疤的产生。
本实用新型具体实施例涉及的制动钳数据如下：铸件重量为2.35kg，长*宽*高167*140*86，型板尺寸500*600；按如下方式进行浇注系统计算：
冒口计算：共用冒口9和冒口10的直径尺寸相同，与浇注系统相连，因 此为热冒口，冒口直径根据产品模数进行计算：产品模数为0.42cm(模数＝体积/表面积)，冒口模数≥产品模数*2*1.5＝0.84，划算冒口直径≥冒口模数*4*10＝Ф50.4mm。因冒口同时补缩两个产品，因此，对冒口直径和高度适当放大，并通过浇注系统充型模拟对补缩效果进行验证，确定最终冒口直径为Ф55mm，冒口高度≥55*1.5＝82.5mm，考虑铸件本身高度，最终选取90mm，高于铸件37.5mm。
浇道计算：本浇注系统采用半封闭式充型，需优先计算最小截流面积。阻流截面积水利学公式：S阻＝m/[ρTμ(2gHp)1/2]；
m—浇注重量,根据产品重量及预期出品率计算理论浇注重量为2.35*6/0.6＝23.5kg；
ρ—铸铁液相密度，取0.007kg/cm3；
T—浇注时间，根据公式G＝m，μ′根据我司水平线球铁浇注经验值为1.6～1.8；快速充型μ′取1.6，计算
μ—阻流系数，本工艺为湿型砂中间充型工艺，μ取0.5；
Hp—压头高度，Hp＝Ho-[H冒2/(C+H冒-P)]1/2,Ho-上型高，C-铸件高，P-铸件上型高，计算Hp＝140-[902/(86+90-52.5)]1/2＝10.7cm；
计算得出S阻＝23.5/(0.007*7.75*0.5*(2*980*10.7)1/2)＝597mm2；
通过计算得出的S阻，反算所需直浇道尺寸，半封闭式浇注系统直浇道：截流面积＝1:0.85，计算直浇道面积597/0.85＝702.4，因此选取Φ30直浇棒；
根据直浇道：横浇道：内浇道：截流面积(内浇道末端)＝1:1.5：1.2:0.85，分别计算横浇道和内浇道，因产品分布左侧为两个型腔，右侧为四个型腔，故对分流横浇道3左右侧流量进行分配，设置横浇道3右侧截面积为左侧截面积的2.2倍，计算左侧截面积330mm2，右侧截面积726mm2，通过上述比值分别 计算内浇道7、8，所得内浇道7截面积264mm2，内浇道8截面积290mm2；通过模拟软件确认充型状态和充型速度，结果显示左右侧产品充型完成时间相当，而截流部位流速过快，因此对截流部位截面积尺寸进行调整，确定各冒口的进水截流面积224mm2，最终截流面积768mm2，与直浇道比值＝0.95:1。
本实用新型的阻渣考虑，主要通过简化的浇注系统，布置垂直直孔过滤片完成。应用过滤片的阻渣和稳流效果，并通过上述浇注系统比例的设置，使铁水能快速充满型腔，减少与空气的接触时长，减少二次渣的产生。
本实用新型实列的最终工艺出品率计算如下：铸件单重2.35kg,全型重为23.2，每型铸件总重为2.35*6＝14.1；计算出品率为14.1/23.2＝60.7％，符合预期要求，且远高于一般钳体的工艺出品率，极大降低生产成本，提高生产效率。
本实用新型生产的铸件，根据客户标准进行产品检验，统计废品率≤3％。其铸件外观质量良好，通过X射线进行小批百检及批产抽检，均未发现缩松缺陷，对后续机加及装配进行跟进后，反馈良好，无异常状态发生，因此确定为工艺可行性优。