一种连杆的热芯盒模具的制作方法

本实用新型涉及一种材料成型技术领域，尤其涉及一种连杆的热芯盒模具。

背景技术：

热芯盒法，是铸造生产中一种机器制造型芯的方法。将铸造用砂、热固性树脂和催化剂混合成的砂料射入具有加热装置的芯盒中，加热到 250-320摄氏度，使贴近芯盒表面的砂料受热，在温度作用下，其粘结剂在很短时间内即可缩聚而硬化，形成型芯，不须再进烘炉烘干，具有缩短生产周期等优点。而且，只要砂芯的表层有毫米结成硬壳即可自芯盒取出，中心部分的砂芯利用余热和硬化反应放出的热量可自行硬化，它为快速生产尺寸精度高的中、小砂芯（砂芯最大壁厚一般为50-75mm）提供了一种非常有效的方法，特别适用于汽车、拖拉机或类似行业的铸件生产。

现有机械行业中对连杆的用途广泛，由于连杆的形状不规则，同时对尺寸和强度有一定的要求，由于一些连杆的体积较大，这样芯盒在设计时，型腔的深度也比较大，所以浇道及射砂口的结构对后期浇铸的影响很大，不合理的设置很容易导致浇铸废品率增加。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种连杆的热芯盒模具，以解决浇道及射砂口的结构不合理而影响浇铸导致废品率高的问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种连杆的热芯盒模具，包括定芯盒和动芯盒，所述定芯盒和所述动芯盒合模后形成与所要制作的产品形状相匹配的型腔，定芯盒和动芯盒的结合面为连杆的浇注分型面。型腔偏向芯盒模具的较长的一面，所述连杆的热芯盒模具垂直于分型面且离型腔近且长的一面开设有两个以上均匀分布的射砂口，定芯盒垂直于分型面的其他三面开设有与分型面相平行的排气槽；所述射砂口的中心线位于分型面上且与连杆的中轴线相垂直，射砂口与所述型腔相连通；所述排气槽与所述型腔相连通；定芯盒和动芯盒均上开设有两个以上与型腔隔开且与分型面相平行的加热通孔；定芯盒和动芯盒分别设有相对应的定位孔。

优选的，所述定芯盒和动芯盒设有两个以上与分型面相垂直的顶针孔，顶针孔与所述型腔相连通。

优选的，所述射砂口为四个。

优选的，所述排气槽设在定芯盒，一面设有两个，总共设有六个。

优选的，定芯盒上的加热通孔为五个，动芯盒上加热通孔为六个。

优选的，以分型面为正面，定芯盒与动芯盒的背面均设有两个以上安装孔。

优选的，定芯盒与动芯盒的安装孔均为四个。

本实用新型的有益效果如下：

1、本实用新型型腔偏向芯盒模具的较长的一面，离型腔近且长的一面开设有两个以上均匀分布的射砂口，射砂口的中心线位于分型面上且与连杆的中轴线相垂直，射砂口与所述型腔相连通，此结构能缩短浇道，能加快浇铸的速度，多个射砂口的设计结构能减少射盲区，因此上述结构能提高产品的正品率。

2、本实用新型的定芯盒和动芯盒上均开设有两个以上与型腔隔开且与分型面相平行的加热通孔，定芯盒和动芯盒同时加热，因此贴近芯盒表面的砂料受热均匀，砂芯表层结成的硬壳厚度均匀，有利于取出型芯。

3、本实用新型的定芯盒三面均设有排气槽，此结构充分利用了分型面的排气作用，排气槽排气效果较为可靠，清理方便。

4、本实用新型的定芯盒和动芯盒均设有两个以上与分型面相垂直的顶针孔，方便取出型芯。

附图说明

图1是本实用新型的定芯盒正面结构示意图；

图2是本实用新型的定芯盒背面结构示意图；

图3是本实用新型的动芯盒正面结构示意图；

图4是本实用新型的动芯盒背面结构示意图；

图5是使用本实用新型生产的连杆结构示意图。

图中所示：1-顶针孔，2-加热通孔，3-射砂口，4-定位孔，5-型腔，6-排气槽，7-安装孔。

具体实施方式

以下结合附图进一步说明本实用新型的实施例。

如图所示，以分型面作为正面，一种连杆的热芯盒模具，包括定芯盒和动芯盒，所述定芯盒和所述动芯盒合模后形成与所要制作的产品形状相匹配的型腔5，定芯盒和动芯盒的结合面为连杆的浇注分型面；型腔5偏向芯盒模具的较长的一面，所述连杆的热芯盒模具垂直于分型面且离型腔5近且长的一面开设有两个以上均匀分布的射砂口3，定芯盒垂直于分型面的其他三面开设有与分型面相平行的排气槽6；所述射砂口3的中心线位于分型面上且与连杆的中轴线相垂直，射砂口3与所述型腔5相连通；所述排气槽6与所述型腔5相连通；定芯盒和动芯盒上均开设有两个以上与型腔5隔开且与分型面相平行的加热通孔2；定芯盒和动芯盒分别设有相对应的定位孔。

所述定芯盒和动芯盒设有两个以上与分型面相垂直的顶针孔1，顶针孔1与所述型腔5相连通。所述射砂口3为四个。所述排气槽6设在定芯盒，一面设有两个，总共设有六个。定芯盒上的加热通孔2为五个，动芯盒上加热通孔2为六个。以分型面为正面，定芯盒与动芯盒的背面均设有四个安装孔7。

本实用新型采用两块钢板加工成定芯盒和动芯盒，在定芯盒上加工出相匹配的型腔5、射砂口3、加热通孔2、安装孔7、定位孔4和排气槽6，在动芯盒上加工出相匹配的型腔5、射砂口3、加热通孔2、安装孔7和定位孔4。

射砂口3尺寸规格，依据砂芯的材料性能以及射砂口3的出砂速度做出调整，根据定位孔4制得定位销，在型腔5的底部钻孔得到顶针孔1，在顶针孔1内插入顶针，顶针可以在顶针孔1内移动，顶针可以将型腔5内的型芯顶出。在定芯盒和动芯盒内加工出一组均匀排布的加热通孔2，加热通孔2的数量根据定芯盒和动芯盒内的型腔的大小决定的，排气槽6与型腔5相通，排气槽6的深度在0.1-0.4mm之间，可以根据砂芯颗粒的大小，在规定范围内调整排气槽6的深度以及数量，加工安装孔7时，需要依照射芯机上的安装装置来加工，射砂口3加工时需要考虑射芯机上的射砂口3结构以及砂芯的性能。

本使用新型的工作过程为：定芯盒与动芯盒合模后，将定位销插入到定位孔中，使两者固定，合模后的定芯盒与动芯盒通过安装孔7安装到外置的射芯机上，射芯机的控制系统通过信息采集系统，指令外置的压缩空气系统启动并打开砂箱与砂斗的通道，使得配比好的砂芯进入砂斗并通过砂斗的出砂口进入型腔5，在压力作用下砂芯被压实，废气从排气槽6排出，射芯机控制系统指令加热系统对模具进行加热，进而加热模具内的砂芯，使之变性固化，外置温度传感器实时探测加热温度并反馈给外置控制元件，以控制加热温度的恒定；当砂芯固化后，控制系统指令外置液压系统的液压缸将模具分开，取出型芯就完成了型芯的制作过程。

以上实施例仅用以说明而非限制本实用新型的技术方案，尽管参照上述实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。