仪表板安装结构和具有其的车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆制造领域，具体而言，涉及一种仪表板安装结构和具有该仪表板安装结构的车辆。

背景技术：

车辆的仪表模块通过仪表板安装结构安装在车辆的中通道处，在装配车辆的仪表板时，首先将车辆的仪表模块安装在仪表板安装结构上，再将仪表模块与仪表板安装结构整体安装在车辆的中通道上。

由于车辆的仪表板由于仪表模块搭载了车辆的空调系统和电器系统，自身较重，仪表板安装结构安装于中通道时易由于重力发生下垂或旋转，从而仪表板安装结构发生少量偏移，仪表板安装结构无法与中通道的安装点准确对接，影响了仪表板横梁与中通道的装配精度。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型的第一方面在于提出一种至少在某种程度上能提高与车辆的中通道的装配精度的仪表板安装结构。

本实用新型的第二方面在于提出一种具有上述仪表板安装结构的车辆。

根据本实用新型第一方面所述的仪表板安装结构，包括仪表板横梁前支架、连接支架、滑动块和紧固件，所述滑动块设置在所述连接支架上，且所述滑动块在第一方向上相对所述连接支架位置可调，所述滑动块上还设置有长孔，所述长孔的长度方向为与所述第一方向正交的第二方向，所述紧固件可在所述长孔内滑动并且所述紧固件将所述仪表板横梁前支架和所述连接支架彼此紧固。

根据本实用新型第一方面所述的仪表板安装结构，在与车辆的中通道安装时，能够在仪表板安装结构发生一定程度的偏移时保证安装精度，便于仪表板顺利组装。

另外，根据本实用新型上述的仪表板安装结构还可以具有如下附加的技术特征：

优选地，所述连接支架上设置有贯通槽，所述贯通槽的周缘设置有向背离所述仪表板横梁前支架的方向延伸的环形凸台，所述滑动块与所述环形凸台相连。

进一步地，所述滑动块与所述环形凸台卡接。

更进一步地，所述滑动块的顶部和底部分别设置有卡爪，所述卡爪与所述环形凸台卡接。

更进一步地，所述滑动块的宽度小于所述环形凸台的宽度，所述第一方向平行于所述滑动块的宽度方向。

更进一步地，所述长孔沿所述滑动块的长度方向延伸。

优选地，所述紧固件为螺纹紧固件。

进一步地，所述紧固件包括：螺栓和螺母，所述螺母焊接在所述仪表板横梁前支架上。

优选地，所述连接支架上设置有用于与中通道连接的长圆形的中通道连接孔。

根据本实用新型第二方面所述的车辆，设有如本实用新型第一方面所述的仪表板安装结构。

根据本实用新型第二方面所述的车辆，能够保证仪表板与车辆的中通道的安装精度，实现仪表板的顺利组装。

附图说明

图1是本实用新型实施例的仪表板安装结构的结构示意图；

图2是本实用新型实施例的仪表板安装结构的正视图；

图3是图2中A-A方向的剖视图；

图4是本实用新型实施例的仪表板安装结构的侧视图；

图5是本实用新型实施例的仪表板安装结构的俯视图；

图6是本实用新型实施例的仪表板安装结构的爆炸图。

附图标记：

仪表板安装结构100，仪表板横梁前支架1，紧固件安装孔11，连接支架2，贯通槽21，环形凸台22，中通道连接孔23，滑动块3，长孔31，卡爪32，紧固件4，螺栓41，螺母42。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“宽度”、“长度”、“厚度”、“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平长度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平长度小于第二特征。

下面结合附图并参考具体实施例描述本实用新型。

首先结合图1-图6描述本实用新型实施例的仪表板安装结构100。

如图1-图6所示，本实用新型实施例的仪表板安装结构100可以包括仪表板横梁前支架1、连接支架2、滑动块3和紧固件4，仪表板横梁前支架1的外侧面可以安装车辆的仪表模块(例如车辆的空调系统和电器系统)，连接支架2的内侧面可以安装在车辆的中通道上，仪表板横梁前支架1的内侧面可以与连接支架2的外侧面连接。

滑动块3可以设置在连接支架2上，且滑动块3可以在第一方向(例如，图2中的左右方向)上相对连接支架2位置可调，即滑动块3可以相对于连接支架2在第一方向上滑动。

结合图6，滑动块3上还可以设置有长孔31，长孔31的长度方向可以为与第一方向正交的第二方向(例如，图6中的上下方向)，紧固件4可在长孔31内滑动，可以理解的是，紧固件4可以沿长孔31的长度方向滑动。

具体地，第一方向可以为连接支架2的宽度方向，同时也可以是车辆的左右方向，第二方向可以为连接支架2的长度方向，同时也可以是车辆的上下方向，由此仪表板横梁前支架1可以同时沿着连接支架2的宽度方向以及长度方向移动一定距离，由此仪表板横梁前支架1由于自身重力而移动时，仍然可以使连接支架2精确地装配于中通道的安装点上。

在将仪表板装配在车辆时，首先将仪表板横梁前支架1随仪表模块装配于车身，再将连接支架2装配在车辆的中通道上，最后通过调节滑动块3的位置，利用紧固件4将仪表板横梁前支架1和连接支架2彼此紧固。

根据本实用新型实施例的仪表板安装结构100，通过在连接支架2上设置可以相对连接支架2滑动的滑动块3，可以使仪表板横梁前支架1相对于连接支架2沿第一方向滑动，通过在滑动块3设置长孔31，可以在紧固件4紧固仪表板横梁前支架1和连接支架2时，令仪表板横梁前支架1相对于连接支架2沿与第一方向垂直的第二方向滑动，由此，仪表板横梁前支架1相对于连接支架2具有两个方向上的滑动自由度，可以充分保证仪表板安装结构100与车辆的中通道固定，便于仪表板顺利组装。

优选地，如图2和图6所示，连接支架2上可以设置有贯通槽21，贯通槽21可以沿厚度方向贯通连接支架2，贯通槽21用于安装滑动块3，贯通槽21的周缘设置有向背离仪表板横梁前支架1的方向延伸的环形凸台22，滑动块3可以与环形凸台22相连，环形凸台22可以防止滑动块3触碰仪表板横梁前支架1，使仪表板横梁前支架1与环形凸台22之间连接紧密。

具体地，滑动块3可以与环形凸台22卡接，更加具体地，如图1所示，滑动块3的顶部和底部可以分别沿宽度方向间隔设置有多个卡爪32，环形凸台22的边缘可以卡接在卡爪32内，从而滑动块3不会从贯通槽21内脱出。

更加具体地，如图2所示，滑动块3的宽度可以小于环形凸台22的宽度，可以理解的是，滑动块3的宽度小于贯通槽21的宽度，第一方向平行于滑动块3的宽度方向，由此滑动块3可以在贯通槽21内沿滑动块3的宽度方向滑动，从而实现滑动块3相对于连接支架2沿第一方向滑动。

更加具体地，如图6所示，长孔31可以沿滑动块3的长度方向延伸，可以理解的是，滑动块3的长度方向与滑动块3的宽度方向垂直，滑动块3的长度方向可以为第二方向，紧固件4可以在长孔31内相对于长孔31的长度方向滑动，且紧固件4可以与仪表板横梁前支架1固定，从而实现仪表板横梁前支架1相对于连接支架2沿第二方向滑动。

同时，由于紧固件4无法相对于滑动块3沿第一方向滑动，从而滑动块3与紧固件4以及仪表板横梁前支架1可以一起相对于连接支架2沿第一方向滑动。

优选地，紧固件4可以为螺纹紧固件4。在一些具体的实施例中，如图3和图5所示，紧固件4可以包括螺栓41和螺母42，螺母42可以焊接在仪表板横梁前支架1上。

更加具体地，如图5和图6所示，仪表板横梁前支架1上可以设有沿厚度贯穿仪表板横梁前支架1的紧固件安装孔11，紧固件安装孔11可以与螺栓41配合，螺母42可以焊接在在仪表板横梁前支架1的外表面上对应紧固件安装孔11处，由此螺栓41可以依次穿设长孔31和紧固件安装孔11实现仪表板横梁前支架1与连接支架2的紧固。

优选地，如图1、图2和图6所示，连接支架2上可以设置有用于与中通道连接的长圆形的中通道连接孔23，具体地，中通道连接孔23可以为两个，两个中通道连接孔23可以沿连接支架2的宽度方向间隔设置，相应地中通道上可以设有两个卡接凸台，两个卡接凸台可以分别卡接在两个中通道连接孔23内，从而实现连接支架2与中通道的连接。

在一些优选的实施例中，如图1-图4所示，中通道连接孔23可以位于连接支架2的下部，贯通槽21可以位于连接支架2的上部，紧固件安装孔11可以位于仪表板横梁前支架1的下部。由此，连接支架2的上部可以与仪表板横梁前支架1的下部紧固，连接支架2的下部可以与中通道固定，从而仪表板横梁前支架1避开了连接支架2与中通道的安装空间，便于仪表板安装结构100的安装。

下面结合图1-图6描述本实用新型的一个具体实施例。

如图1-图6所示，本实用新型实施例的仪表板安装结构100可以包括仪表板横梁前支架1、连接支架2、滑动块3和紧固件4，滑动块3可以设置在连接支架2上，且滑动块3可以在第一方向上相对连接支架2位置可调，即滑动块3可以相对于连接支架2在第一方向上滑动。

滑动块3上还可以设置有长孔31，长孔31的长度方向可以为与第一方向正交的第二方向，紧固件4可在长孔31内滑动，紧固件4将仪表板横梁前支架1和连接支架2彼此紧固。

第一方向可以为连接支架2的宽度方向，同时也可以是车辆的左右方向，第二方向可以为连接支架2的长度方向，同时也可以是车辆的上下方向，由此仪表板横梁前支架1可以同时沿着连接支架2的宽度方向以及长度方向移动一定距离，由此仪表板横梁前支架1由于自身重力而移动时，仍然可以使连接支架2精确地装配于车辆的中通道的安装点上。

在将仪表板装配在车辆时，首先将仪表板横梁前支架1随仪表模块装配于车身，再将连接支架2装配在车辆的中通道上，最后通过调节滑动块3的位置，利用紧固件4将仪表板横梁前支架1和连接支架2彼此紧固。

连接支架2上可以设置有贯通槽21，贯通槽21可以沿厚度方向贯通连接支架2，贯通槽21的周缘设置有向背离仪表板横梁前支架1的方向延伸的环形凸台22，滑动块3可以与环形凸台22相连，环形凸台22可以防止滑动块3触碰仪表板横梁前支架1，使仪表板横梁前支架1与环形凸台22之间连接紧密。

滑动块3的顶部和底部可以分别沿宽度方向间隔设置有多个卡爪32，环形凸台22的边缘可以卡接在卡爪32内，从而滑动块3不会从贯通槽21内脱出。

滑动块3的宽度可以小于环形凸台22的宽度，从而实现滑动块3相对于连接支架2沿第一方向滑动，进而滑动块3与紧固件4以及仪表板横梁前支架1可以一起相对于连接支架2沿第一方向滑动。

长孔31可以沿滑动块3的长度方向延伸，紧固件4可以在长孔31内相对于长孔31的长度方向滑动，从而实现仪表板横梁前支架1相对于连接支架2沿第二方向滑动。

紧固件4可以包括螺栓41和螺母42，螺母42可以焊接在仪表板横梁前支架1上。仪表板横梁前支架1上可以设有沿厚度贯穿仪表板横梁前支架1的紧固件安装孔11，紧固件安装孔11可以与螺栓41配合，螺母42可以焊接在在仪表板横梁前支架1的外表面上对应紧固件安装孔11处，由此螺栓41可以依次穿设长孔31和紧固件安装孔11实现仪表板横梁前支架1与连接支架2的紧固。

连接支架2上可以沿宽度方向设有两个用于与中通道连接的长圆形的中通道连接孔23，相应地中通道上可以设有两个卡接凸台，两个卡接凸台可以分别卡接在两个中通道连接孔23内，从而实现连接支架2与中通道的连接。

中通道连接孔23可以位于连接支架2的下部，贯通槽21可以位于连接支架2的上部，紧固件安装孔11可以位于仪表板横梁前支架1的下部。由此仪表板横梁前支架1避开了连接支架2与中通道的安装空间，便于仪表板安装结构100的安装。

根据本实用新型实施例的仪表板安装结构100，仪表板横梁前支架1相对于连接支架2具有两个方向上的滑动自由度，可以充分保证仪表板安装结构100与车辆的中通道固定，便于仪表板顺利组装。

下面描述本实用新型实施例的车辆。

本实用新型实施例的车辆设有如本实用新型上述任一种实施例的仪表板安装结构100。

根据本实用新型实施例的车辆，通过设置仪表板安装结构100，能够保证仪表板与车辆的中通道的安装精度，实现仪表板的顺利组装。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。