进一步抑制了帘布层端 发生分呙。
[0030] (7)在根据本发明的充气轮胎中，在所述未组装轮辋的状态下，所述胎圈部的胎圈 基宽为所述胎圈芯的轮胎轴向最大宽度的200%至260%。
[0031] "胎圈基宽"是从胎圈部的胎趾至胎圈基部的切线与胎圈背面部的外表面直线之 间的交点的长度。
[0032] 上述结构使得在轮胎组装有轮辋时胎圈基部与胎圈座部以足够的面积进行接触。 因此，通过胎圈基部附近所使用的橡胶令人满意地吸收了来自轮辋凸缘的反作用力。结果， 减轻了对帘布层折返部的端部的不利影响，并且进一步抑制了帘布层端发生分离。此处的 "胎圈座部"是指胎圈座的从胎圈背面部在轮辋分离点处的切线与胎圈座部的延长线之间 的交点至隆起部（hump)的轮胎轴向上的部分。
[0033] (8)在根据本发明的充气轮胎中，在所述未组装轮辋的状态下，从所述胎圈背面部 的外表面直线与所述胎圈部的胎圈基部的切线之间的交点至所述帘布层折返部的端部的 轮胎径向距离为所述胎圈芯的轮胎轴向最大宽度的100%至225%。
[0034] 上述结构能够通过缩短胎体帘布层来减轻轮胎的重量。
[0035] (9)在根据本发明的充气轮胎中，在所述未组装轮辋的状态下，从所述胎圈背面部 的外表面直线与所述胎圈部的胎圈基部的切线之间的交点至所述帘布层折返部的端部的 轮胎径向距离可以为所述胎圈芯的轮胎轴向最大宽度的135%至200%。
[0036] 上述结构能够通过缩短胎体帘布层来减轻轮胎的重量。
[0037] 发明的效果
[0038] 因而，本发明提供了一种能够在实现轮胎轻量化的同时还能够确保轮胎的耐久性 的充气轮胎。
【附图说明】
[0039] 图1是根据本发明的一实施方式的、处于未组装轮辋的状态下的本发明的充气轮 胎的轮胎轴向截面图。
[0040] 图2是位于图1中示出的充气轮胎的一侧的胎圈部和胎侧部的放大图。
[0041] 图3的（a)示出根据本发明的充气轮胎处于已经组装了规定轮辋、充填了正规最 大内压且施加了规定载荷的状态下的胎圈部与轮辋凸缘之间的接触状态。
[0042] 图3的（b)示出传统充气轮胎处于已经组装了规定轮辋、充填了正规最大内压且 施加了规定载荷的状态下的胎圈部与轮辋凸缘之间的接触状态。
[0043] 图4是位于图1中示出的充气轮胎的一侧的胎圈部和胎侧部的放大图。
[0044] 图5是位于图1中示出的充气轮胎的一侧的胎圈部和胎侧部的放大图。
[0045] 图6是本发明的充气轮胎处于已经组装了规定轮辋、充填了正规最大内压且无负 荷的状态下的轮胎轴向截面图。
[0046] 图7是位于图1中示出的充气轮胎的一侧的胎圈部和胎侧部的放大图。
[0047] 图8是位于图1中示出的充气轮胎的一侧的胎圈部和胎侧部的放大图。
【具体实施方式】
[0048] 以下参照附图来详细说明根据本发明的充气轮胎的一实施方式。
[0049] 图1是本发明的充气轮胎（以下，称作"轮胎"）还未组装轮辋且将一对胎圈部之 间的宽度设定成规定轮辋宽度的状态（以下，称作"未组装轮辋的状态"）下的轮胎轴向截 面图。
[0050] 轮胎1包括胎面部2、一对胎侧部3、3以及一对胎圈部4、4。轮胎1还包括由至少 一个帘布层构成的胎体6,该帘布层包括：帘布层主体部6a，其被设置成在分别埋设在胎圈 部4、4中的一对胎圈芯5、5之间环状地延伸；以及各帘布层折返部6b，其均从帘布层主体 部6a延伸以绕着对应的胎圈芯5从轮胎轴向内侧朝向轮胎径向外侧折返。
[0051] 在本实施方式中，帘布层折返部6b在胎圈芯5周围延伸，并且该帘布层折返部6b 在沿着胎圈芯5的外表面不卷回的情况下沿着胎圈芯5折返，然后向轮胎径向外侧、大致平 行于帘布层主体部6a地延伸。
[0052] 轮胎1还包括凹部7,该凹部7被形成为在轮辋分离点F和各胎侧部3的轮胎最大 宽度位置P3之间的轮胎径向区域内的轮胎外表面处向轮胎轴向内侧凹陷。
[0053] 在图1中，轮胎轴向是指由箭头X表示的方向，轮胎径向是指由箭头Y表示的方 向。胎侧部3的轮胎最大宽度位置P3是指胎侧部3的轮胎轴向上的最外侧端。
[0054] 以使得整个凹部7包括在轮辋分离点F和轮胎最大宽度位置匕之间的轮胎径向 区域的方式将凹部7形成在该区域的至少一部分（在本实施方式中为胎圈部4附近）的轮 胎外表面。通过使外表面变薄以朝向轮胎轴向内侧凹陷来形成凹部7。
[0055] 通过在轮辋分离点F和轮胎最大宽度位置P3之间的侧部橡胶区域中形成凹部7， 轮胎的重量减小，这是因为橡胶材料的量由于凹部7的体积而减少，这进而降低了轮胎滚 动阻力。
[0056] 接下来，参照图2,图2是位于图1的一侧的胎圈部4和胎侧部3的放大图。
[0057] 在图示的实施方式中，优选地，除了前述结构以外，在如图2所示的轮胎轴向截 面中、在将一对胎圈部4、4之间的宽度设定成规定轮辋宽度的状态下，角度a为70°至 1〇〇°。将角度a定义为如下角度：通过第一交点P1和第二交点？2的胎圈背面部的外表面 直线Ljg对于轮胎轴向X所形成的角度。将第一交点Pi定义为通过胎圈芯5的重心C5且 平行于轮胎轴向延伸的直线与轮胎外表面之间的交点。将第二交点P2定义为通过点P6且 平行于轮胎轴向延伸的直线与轮胎外表面之间的交点，其中该点P6为距胎圈芯5的轮胎径 向最外侧端P5的距离为该胎圈芯5的轮胎径向最大宽度a的50%的、位于胎圈芯5的轮胎 径向最外侧端？5的轮胎径向外侧的任意的点。
[0058] 这里，在本实施方式中，胎圈芯5的重心C5是指截面形状自身的重心，而不是考虑 重量的实际重心。此外，将一对胎圈部之间的宽度设定成规定轮辋宽度的状态是指，将轮胎 1的胎圈部4、4的各胎踵部8、8之间的宽度方向距离设定成上述JATMA等中规定的轮辋宽 度（即，适用于表现出轮胎性能的轮辋宽度），并且用该状态下的测量值来表示角度a。角 度a是指胎圈背面部的外表面直线Ljg对于轮胎轴向X所形成的如下角度：该角度位于 该胎圈背面部的外表面直线L1的轮胎轴向外侧且位于通过第一交点Pi且平行于轮胎轴向 延伸的直线的轮胎径向外侧。
[0059] 图3的（a)示出了本发明的充气轮胎1处于已经组装了规定轮辋、充填了正规最 大内压且施加了规定载荷的状态下的、当胎圈背面部的外表面直线Ljg对于轮胎轴向X所 形成的角度a为80°时的胎圈部4与轮辋凸缘20之间的接触状态。另一方面，图3的（b) 示出了传统的充气轮胎101处于已经组装了规定轮辋、充填了正规最大内压且施加了规定 载荷的状态下的、当胎圈背面部的外表面直线1^相对于轮胎轴向X所形成的角度a为60° 时的胎圈部40与轮辋凸缘200之间的接触状态。
[0060] 如前所述，尽管可以通过在轮辋分离点和轮胎最大宽度位置之间的轮胎径向区域 内的侧部橡胶中形成凹部来实现轮胎的轻量化，但是胎圈部的刚性会因为侧部橡胶的厚度 的减小而降低。因此，当轮胎组装有轮辋时，由于轮胎压靠轮辋且接收来自轮辋凸缘的反作 用力，使得胎圈部所使用的橡胶易于变形。
[0061] 首先，在如图3的（b)所示的传统充气轮胎101中、在轮胎已经组装了规定轮辋、 充填了正规最大内压且施加了规定载荷的状态下，胎圈部40与轮辋凸缘200之间的接触区 域&(与阴影区域对应）从胎踵部80延伸至轮辋凸缘端200a附近。如图所示，帘布层折返 部60b的端部90位于接触区域S2附近，因此会受到来自轮辋凸轮200的反作用力的影响。 因此，当胎圈部40变形时，端部90可能会发生应变，导致帘布层端发生分离。
[0062] 另一方面，在如图3的（a)所示的根据本发明的充气轮胎1中，与传统充气轮胎 101相比，增大了轮胎外表面的位于胎踵部8的轮胎径向外侧的部分、即胎圈背面部的外表 面的立起角度a。这允许胎圈部4与轮辋凸缘20之间的接触区域S1 (与阴影区域对应） 比传统的接触区域S2靠轮胎径向内侧、S吡传统的接触区域S2靠近胎踵部8。结果，帘布 层折返部6b的端部9与接触区域S1隔离，并且与传统结构相比，显著地缓和了来自轮辋凸 缘20的反作用力对端部9的影响，使得充气轮胎具有优异的耐久性而帘布层端将不会发生 分呙。
[0063] 利用将胎圈背面部的轮胎外表面设计成形成70°至100°的角度a的根据本发 明的结构，即使在轮胎已经组装了轮辋、充填了正规最大