专利名称：自卸车整体式副车架纵梁的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及自卸汽车零部件，具体是一种自卸车整体式副车架纵梁。
背景技术：
现在传统的自卸车副车架梁中梁结构纵梁，制作工艺比较落后，是由一块“Z”型梁 作为外纵梁与槽型梁(内纵梁)拼接对焊而成。内、外纵梁至少需要剪板、折弯两道工序且 只能一次制作一件。这样的工艺直接导致生产效益的降低、成本的浪费，还会因为人员操作 及设备的精度的不一致，导致生产出来的副车架左右两边高度不一致，从而影响整车的外 观高度左右不一致。
发明内容本实用新型的目的是提供一种自卸车整体式副车架纵梁，使自卸车副车架在生产 过程中，不存在制作时产生的个性差异影响性能。同时，降低了生产成本、提高了生产效益。为此本实用新型的技术方案为，自卸车整体式副车架纵梁，由外纵梁与内纵梁组 成，其特征在于所述副车架纵梁的内纵梁、外纵梁是一块板料通过辊压一次成型的。对上述方案的一种改进在于所述外纵梁的侧边框与内纵梁的上边框之间留有开 口，该开口是通过焊接闭合的，外纵梁的侧边框向上延伸并在顶部设有90°的翻边。对上述方案的另一种改进在于所述外纵梁的侧边框与内纵梁的上边框之间留有 开口，内纵梁的上边框靠近开口处的一端设有向下的翻边，该开口是通过焊接闭合的，外纵 梁的侧边框向上延伸并在顶部设有135°的翻边。有益效果本实用新型由于纵梁为一个整体，一次成型，外纵梁的侧边框向上延伸 并在顶部设有翻边，使同等材料的强度加强了 ；由于纵梁为整体成型，减少了剪板、折弯等 的制作工序及焊接、后处理等工序，大大的提高了生产效益、降低了劳动强度、缩减了生产 成本；纵梁的材料为带钢纵剪后直接辊压成型、减少了分体式梁中梁时的边角余料、提高了 材料的利用率、降低了生产成本；同时，因为纵梁是一次辊压成形，避免了人员操作及设备 的精度不一致，产生的个性差异，杜绝了副车架左右高度不一致的发生。
图1为实施例一的截面主视图。图2为实施例二的截面主视图。图中翻边1、外纵梁2、内纵梁3、开口 4、翻边5。
具体实施方式
为了对本实用新型作进一步的具体描述，具体实施方式
提供了两种实施例。实施例一如图1所示，本实用新型自卸车整体式副车架纵梁，由外纵梁2与内纵 梁3组成，所述副车架纵梁的内纵梁3、外纵梁2是一块板料通过辊压一次成型的，外纵梁2的侧边框与内纵梁3的上边框之间留有开口 4，该开口 4是通过焊接闭合的，外纵梁2的侧 边框向上延伸并在顶部设有90°的翻边1。 实施例二 如图2所示，本实用新型自卸车整体式副车架纵梁，由外纵梁2与内纵 梁3组成，所述副车架纵梁的内纵梁3、外纵梁2是一块板料通过辊压一次成型的，外纵梁2 的侧边框与内纵梁3的上边框之间留有开口 4，内纵梁3的上边框靠近开口 4的一端设有向 下的翻边5，该开口 4是通过焊接闭合的，外纵梁2的侧边框向上延伸并在顶部设有135° 的翻边1。
权利要求自卸车整体式副车架纵梁，由外纵梁与内纵梁组成，其特征在于所述副车架纵梁的内纵梁、外纵梁是一块板料通过辊压一次成型的。
2.根据权利要求1所述的自卸车整体式副车架纵梁，其特征在于所述外纵梁的侧边 框与内纵梁的上边框之间留有开口，该开口是通过焊接闭合的，外纵梁的侧边框向上延伸 并在顶部设有90°的翻边。
3.根据权利要求1所述的自卸车整体式副车架纵梁，其特征在于所述外纵梁的侧边 框与内纵梁的上边框之间留有开口，内纵梁的上边框靠近开口处的一端设有向下的翻边， 该开口是通过焊接闭合的，外纵梁的侧边框向上延伸并在顶部设有135°的翻边。
专利摘要本实用新型提供了一种自卸车整体式副车架纵梁，由外纵梁与内纵梁组成，所述副车架纵梁的内纵梁、外纵梁是一块板料通过辊压一次成型的。本实用新型由于纵梁为一个整体，一次成型，避免了人员操作及设备的精度不一致，产生的个性差异，杜绝了副车架左右高度不一致的发生。
文档编号B62D21/00GK201712663SQ20102015953
公开日2011年1月19日 申请日期2010年4月1日 优先权日2010年4月1日
发明者张丙鑫, 张程程, 李传成, 杨子良 申请人:湖北丹江特种汽车有限公司